车间7S管理及执行标准(试行).doc

车间7S管理规范（试行）

1．目的
为进一步规范生产现场管理，达到“环境整洁、纪律严明、物流有序、设备完好、信息准确、安全生产”，最终实现精益生产方式和精细化管理目标。
2．适用范围
本制度适应包头研究所所有生产、实验单位的车间现场管理。
3．规范性引用文件
WJ 2596-2002《兵器工业生产现场管理要求》
GB 2893—2001安全色
GB 7231—2003工业管道基本识别色
GB 2894—2008安全标志及其使用导则
4．生产现场7S管理与具体要求
总要求：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和速度、节约。
４.１责任区划分
４.１.1根据所实际情况划分各部门责任区。（厂房、实验室归属哪个部门，责任区就归哪个部门，设备归哪个部门，责任区就归哪个部门。）
4.１.2根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。
４１.３部门负责人是本部门7S第一责任人，所谓本部门的范围也包括借给他人使用的区域。
４.１.４使用该区域的责任人有义务和责任搞好本区域7S工作。
４.１.５所7S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责。
４.１.６所有责任区都应责任到人，每天工作过程中和工作结束后都要对7S进行检查。
4．1．7每个部门必须有本部门（或车间或区域定置图）。
４.２区域和通道划分
４.２.1区域分为操作区、物料区和通道。
４.２.2有摆放物料的地方，就必须有通道。
４.２.3通道根据厂房或车间实际情况设置，车行通道宽度一般不得小于１.８米，人行通道不得小于１米。
４.３线条和画线要求
４.３.１通道线为黄色实线，实线宽度为10厘米。
４.３.2区域线为黄色实线，宽度为６厘米。
４.３.３危险区域、不合格或废品区为红色实线，宽度为６厘米。
４.３.４线条不得出现缺失和破损，要保持颜色清晰。
４.４定置要求
4.４.１能够移动的设备、工具、辅具等必须有定位线，已固定的设备和工具、辅具不需要定位线。
４.４.２存放物料的地方必须有物料区域定位线。
４.４.３画定位线方法
４.４.３.１采用宽度为6厘米的黄色实线。具体画定位线的方式有两种：方式一为密闭式；方式二为画定四角。
４.４.３.２定位线与被定位对象之间的距离应适当，不可过大或过小。
４.５物料摆放要求
４.５.1单位包装重量超过10千克时高度不可超过１.５米。
４.５.2各类层叠摆放物料（单层不超过３千克）总高度不可超过２米。
４.５.3摆放物料时不可超出定位线划定的区域。
４.５.4区域标识标识牌必须面向通道方向，同一车间或厂房统一放置在定位线外右侧，易于识别。
４.５.5大型物料存放区或仓库进门处必须有定置图。
４.６标识要求
４.６.1颜色
（1）不合格、报废、警示类区域标识：白底红字。
（2）其余区域：白底蓝字。
（3）安全警示类标识：按照GB 2894—2008设置
（4）工业管道涂色方法按GB7231-2003执行
４.６.2规格
（1）区域标识类：A4（0.21米×0.3米）。
（2）安全警示类：A3（0.42米×0.3米）。
４.６.3字体：仿宋－ＧＢ２３１２。
４.６.4标识高度
（1）区域标识牌高度：1米。
（2）安全警示类标识高度：1.8米。
４.６.5位置：面向通道方向。
４.６.6对象
（1）产品。
（2）物料。
（3）危险品。
（4）区域。
（5）工具。
４.６.7排版：一行优先，两行其次。
４.６.8挂法：固定优先，悬挂次之。
４.７颜色要求
４.７.1管道颜色
（1）水：艳绿色。
（2）水蒸气：大红色。
（3）空气：淡灰色。
（4）气体：中黄色。
（5）酸或碱，紫色。
（6）可燃液体：棕色。
（7）其它液体：黑色。
（8）氧：淡蓝色。
４.７.2区域
（1）黄色（实线）：一般为通道线、区域线、固定物品定位线。
（2）绿色：表示合格区。
（3）红色，表示不合格区、废品区和危险区。
（4）红色斑马线：表示不得放置、不得进入等。
（5）黄黑斑马线：表示警告、警示（如地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）。
5．安全事项
5．1各车间必须使用GB16179规定的安全标志，规格为A3（0.42米×0.3米）。
5．2在工作前，由各班组长组织班前会，对工作的安全事项进行说明，并强调要按规定穿戴好劳动防护用品。
5．3安全员要随时进行巡查，对作业中人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全条件及时整改。
5．4要随时检查安全标志，如果脱落要及时报告，并安装新的标志。
6．节约要求
6．1各单位的负责人必须定期对员工进行低碳、节能的知识培训，使其养成环保节约的习惯。
6．2各单位要设置兼职的能源管理人员，对班组、车间的能源进行计量、统计，核算生产成本。
6．3员工在完成作业后，将多余的物料、残料等集中起来，并放置到回收区域统一管理。
6．4实施作业时要严格按照作业指导书进行，减少多余的作业或不必要的工序。
6．5将各种垃圾放到指定的垃圾区域，便于集中回收处理。
6．6下班后要及时关掉灯具和机器设备，检查水笼头等有无跑水漏水，养成节约用电用水习惯。
6．7要加强能耗定额管理，积极改进技术和工艺，采用节能环保设备设施，达到节能减排目标。
7．早会要求
7．1时间：每天召开，早会时间为每天正常上班铃响开始，控制在10分钟之内。
7．2主持：车间（班组）领导轮流。
7．3程序
（1）分组列队整齐，管理人员站在队列前部。
（2）检查仪容；统一着工作服，双手背后站立，目视训导者。
（3）早会内容
①通报所内及本单位要事。
②前一日生产状况简短总结，简要传达当天工作计划及工作中应注意的事项。
③安全、质量、工作效率等主要改善项目或活动进度说明。
④7S宣导：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和速度、节约。
8．班后整理清扫
每天工作结束后，下班前10分钟，员工应对自己的工作范围进行整理、整顿、清扫。
（1）检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料等。
（2）重新放置那些放错位置的物品，确保所有工具、产品等物品都放在应该放置的地方。
（3）擦干净仪表、设备、机器的主要部位及工作台椅等其他重要的地方。
（4）固定可能脱落的标签，将标识牌、标签等擦试干净，保持字迹清晰。
（5）处理所有不要物，扔掉废料和垃圾。
（6）清洁地面，擦干净溅落或渗漏的水、油或其他脏污。
9. 员工行走要求
9．1员工上下班排队走员工通道。
9．2画线完成后立即执行。
10. 培训要求
10．1管理部门负责培训二级单位负责人。
10．2二级单位负责人培训本部门全体员工。
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