夹套管氨渗试漏检验规定.doc

烟台万华16万吨/年MDI

烟台万华16万吨/年MDI工程

夹套内管氨渗施工技术交底

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审核: 日期:
审批: 日期:

中国化学工程第六建设公司
宁波项目经理部
二○○四年十二月
目 录
1 编制说明
2 编制依据
3 试压准备及方法
4 安全操作注意事项
5 现象判断及补救措施
6 技术措施用料
7 质量保证体系

1.编制说明
1.1为确保万华MDI工程夹套管焊接施工质量，根据业主要求及烟台本部生产装置多年的工程施工质量管理经验，我单位特针对现装置内的所有夹套内管进行氨渗试验，编制此方案的基本原则和思路：安全可靠、稳妥可行、技术成熟、经济合理。
1.2工程量清单
735分离装置
规格
DN25
DN50
DN100
DN15
DN20
DN 80
DN25
DN40
DN100
DN 50
数量（米）
39
4
4
1
13
408
144
182
5
718
材质
316L
316L
316L
304
304
304
304
304
304
304
790装置管廊
规格
DN50
DN80
DN100
DN50
DN80
数量（米）
247
51
34
70
85
材质
304
304
304
20#
20#
083全厂工艺及供热外管
规格
DN50
DN100

数量（米）
38
38

材质
304
304

2 编制依据
2.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.3 《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB51252-94
2.4 《工业管道工程质量检验评定标准》GB50184-94
2.5 《夹套管施工及验收规范》FJJ211-86
26 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工验收规范》SH3501-2002
27 夹套管氨渗相关规定 （业主文件）
28 《钢制化工容器制造技术要求》HG20584-1998
（附录A 压力容器氨渗漏试验方法）
3 试压准备及方法
3.1.1 氨渗试验前所有探伤工作都已经结束，管道上的伴热管线接头已按要求开孔焊接完毕 。内管的所有焊口都必须裸露在外，便于氨渗检查
3.1.2夹套外管已经按要求进行了预安装并处于活动状态可以自由伸缩
3.1.3试压用临时管道和盲板已焊接完毕
7

3.2试验方法
采用充入10～30%（体积）氮与氨气混合加压法；
3.3 准备工作
选择适当的试压场地（见附图），以免试压过程中氨气渗漏影响其他施工人员，按示意图A-1所示，准备好下列设备、管件、管道、仪表和装卸工具等：
（1）液氨压力钢瓶和连接软管接头（软管接头必须加工成倒刺形状，以免脱落）；
（2）氨用压力表（0-1.0Mpa）；
（3）氮气及泄氨软管（耐压0.7MPa以上）；
（4）酚酞试剂（用固体酚酞调配，配方为：1g酚酞，10ml水，90ml酒精）；
（5）白绵布、塑料布；
（6）泄氨用水箱或水桶；
（7）充氨用软管（用内径为Φ10的氧气带）；
（8）DN20，2.5MPa以上球阀（法兰连接形式）；
（9）氮气钢瓶和连接软管（软管接头必须加工成倒刺形状，以免脱落）；
（10）DN10，2.5MPa不锈钢针形阀；
（11）试漏瓶及肥皂水（检验充氨、充氮管路严密性）；

示意图A-1 氨渗漏试验安装图
3.4 试压步骤
（1）按示意图A-1安装和连接；
（2）用3-5倍充气空间容积的氮气置换充气空间里的空气，直至出口氧含量小于等于0.5%，以避免形成氨气和空气的爆炸混合物（其爆炸极限为15%--18%）。然后关闭排出管路阀门。具体操作步骤：充氮气置换（关闭出口阀，进行充氮到0.4MPa，然后开出口阀卸压，循环上述步骤3-5次），直至出口氧含量≤0.5%，并保留0.1Mpa氮气，关闭出口阀
（3）氮气置换过程中，要随时检测管路联接部件的泄漏情况，要保证无泄漏点；
（4）根据管道设计条件，按下表充入氨气
试验压力MPa
0.6
氨气浓度%
30
氨气压力MPa
0.2
保压时间hr
4

（5）即:充入氨气0.2-0.3MPa，充氨完毕，关闭氨气阀。开启氮气阀充入氮气至0.6MPa，进行保压；
（6）管道焊缝表面须清洁，如焊缝表面存在锈蚀或其他污染物，须使用中性水进行冲洗，然后用压缩空气或氮气吹干，否则将影响试验效果；
（7）将白绵布清洗（防止漂白剂漂白过的白绵布含碱性），拧干水份，均匀浸透酚酞试剂；
（8）将浸透酚酞试剂的白绵布紧贴管线的焊缝位置上，将塑料布迅速盖好，赶尽其中的气泡，用铁丝扎紧，要始终保持酚酞的湿润状态；
（9）保压开始后，要随时检查试验管线的压降情况，仔细观察白绵布上有无红色斑点出现；
（10）保压完毕后，如果没有漏点出现，则进行泄氨。将排出管路引至盛有水的水箱中，小心开启阀门，直至压力表数值为0；
（11）泄氨完毕后用氮气反复置换5遍，清除氨气，合格后拆除试漏管道及仪表，并清洗干净;
(12) 试漏完毕后，如果有漏点出现，仔细记录漏点位置，进行焊缝返修，返修经射线探伤检验合格后，重复（1）-（12）各项内容，直至无漏点为止；
（13）氨渗结束后，要及时填写氨渗记录表及隐蔽施工记录，条件允许的情况下，要用数码相机拍照留存档；
（14）泄压后氨水排放至附近排水管道，为避免氨气排放影响施工所以排放工作应选择在下班后进行。
4. 安全操作注意事项
4.1 氨气是易燃、易爆介质，现场应切实做好防火、防爆工作
4.1.1 试验现场及周围严禁出现明火，严禁用铁器敲击正在进行氨渗的管道；
4.1.2 充氮置换一定要符合要求，确保不在爆炸极限之内（氨气与空气混合的爆炸极限（体积）为15%～28%）。另外，充氮时严禁充氮管线直对人，避免氮气中毒或窒息。氮气管线连接要牢固；
4.1.3保压时，要密切注意环境温度的变化，环境温度上升会引起设备内部气体膨胀，使压力急剧上升，容易损坏管线，甚至出现危险情况；
4.2 氨气是有毒、腐蚀性物质，试验人员要做好防毒和隔离操作
4.2.1皮肤接触液氨时，要立即脱去污染衣服，用流水冲洗(在试验场地准备干净水源)；
4.2.2 眼睛接触液氨时，要立即提起眼睑，到安全场地用流水冲洗15min以上；
4.2.3不慎吸入氨气后，要立即到新鲜空气处，若感到不适，要卧床休息；
4.2.4氨气瓶应直立，充气嘴应向上。开启氨瓶充气阀时，应缓慢开启（最大开启1/3
圈），防止开启过快过大，引起充氨软管爆裂，或者使液氨未气化直接进入氨渗管道中，使液氨在管道中气化压力剧升，损坏管道。；
4.2.5要随时检查充氨软管是否有泄漏破损等情况。注意氨气管线的连接要牢固，并且，接头处要有防脱措施；
4.2.6氨气瓶应与氨渗管道保持一定的距离（10米以上），开阀人员背对气瓶充气嘴，穿隔离服，防止充氨软管不慎脱离，液氨汽化，冻伤人体；
4.2.7充氨结束后，拆除充氨软管时，应反折并握紧，拆完后将充氨软管接入水中放出残余氨气，以防止残余氨气冲出，喷到眼中或脸上；
4.2.8氨气易溶于水，并放出大量的热量，为防止氨气溶于水，浪费氨气且对管道腐蚀
破坏，充氨之前应排净管道中的水(试验前先用氮气进行置换直至三方确认干净为止)；
4.2.9氨水易与铜生成铜氨络离子，试验管路中严禁出现铜质部件（如压力表应选用氨专用压力表）；
4.3有泄漏点需要补焊时，要排净氨气，用氮气反复置换（5遍以上），经安全员检验合格并办理动火证后方可焊接；
4.5所有试验人员应佩带好防护面具和必要的劳保用品。

5．现象判断及补救措施
5.1如氨渗试漏有泄漏点时，可根据出现红色斑点的现象判断分析泄漏位置及泄漏情况。
5.2如果在管外径外缘出现红斑，则说明管道焊缝出现裂纹或气孔等现象，要明确标记出红斑位置，用砂轮等工具打磨泄漏处，进行补焊。补焊后必须再做氨渗漏检验，直至合格。
5.3待所有漏点全部检查完毕后泄压，然后进行补漏措施。
附图：

试压场地及排放图
6.施工技术措施用料
技术措施用料一览表
序号
名 称
规 格
单位
数量
1
钢板
δ=20
m2
10
δ=16
m2
8
δ=14
m2
8
2
钢 管
φ108×4.5
m
20
φ89×4.5
m
20
φ57×3.5
m
20
φ32×3
m
80
φ20×3
m
60
5
阀 门
DN20 Pg25（焊接、法兰各6个）
个
12
DN10 Pg25不锈钢焊接针形阀
个
6
6
氨减压阀

个
2
7
防毒面具
活性炭
个
10
8
纯棉白布

KG
10
9
塑料布

KG
5
10
四氟带

卷
5
11
不锈钢压力表接头

只
5
12
聚四氟乙烯板
δ=3mm
m2
2
13
铁皮
δ=0.8
m2
5
7.试压质量保证体系