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薄片零件平面磨削的几种装夹方式
7 ]1 Y1 H7 q5 J; Y; Q; `. C$ X　　来源：刀网- Z) m8 X' T( x/ |, ]+ |# i( t9 W- y
　　常见的垫圈、摩擦片、样板、薄板等薄片零件，由于刚性差、散热困难、热处理后弯曲，装夹时引起夹紧变形，磨削时易翘曲，通常采用磁力吸盘在平面磨床上磨削加工，磨削完成后，去掉磁性吸引力，薄片工件恢复原状，难以保证加工精度。如采用以下几种装夹方式，保证薄片工件在自由状态下进行定位与夹紧，利用双端面进行磨削加工，可取得良好效果，满足零件加工精度要求。
( e5 W- t3 |* h, e　　1 垫弹性垫片装夹方式
& ^4 l* x* _) P* F% u　　在平面磨床上磨削上述薄片工件时，采用弹性夹紧机构，使薄片工件在自由状态下实现定位与夹紧。在工件与磁性工作台之间垫一层0.5mm厚的橡胶，当工件受磁性吸引力作用时，橡胶被压缩，弹性变形变小，从而可磨削出工件的平直平面。反复磨削几次，可满足加工精度要求。
* Y. r& b9 J( b& T- y' P* e. B　　2 用临时措施加强薄片工件的刚性& y3 {* \+ p' A5 F
　　采用环氧树脂结合剂，将薄片工件在自由状态下粘到一块平板上。平板连同薄片一起放到磁力吸盘上。磨平薄片一端平面后，再将薄片工件从平板上取下来，以磨平的一面放到磁力吸盘上，再磨削薄片工件的另一端平面。由于环氧树脂在未硬化之前有流动性，它可以填平薄片工件与平板之间的间隙。当环氧树脂硬化后，工件与平板粘结在一起，成为一个整体，从而大大增强了工件的刚性。在磁力吸引下，薄片工件不会产生夹紧变形，为磨削出平直平面创造了条件。也可用厚油脂代替环氧树脂填充薄片工件与磁力吸盘之间的间隙，增强工件的刚性，同样可以收到良好的效果。/ w) t3 a) Q3 F+ M
　　3 机械装夹方式1 o. f- S: J& O* F3 ~% S
　　利用平面磨床附件中的平口钳将薄片工件借磁性工作台把小型平口钳吸住，由于平口钳有一定高度，因此，钳口受磁力小。采用进给量逐渐减少的办法磨平薄片工件一平面后取下，这时把已磨好的一平面放到磁性工作台上，再进行磨削薄片工件的另一平面，反复磨削几次，两平面的平面度达到要求。; o3 i$ @3 M6 y( n
　　4 真空装夹方式( E) O! n2 g) A9 r  ~' ^
　　利用大气的压力装夹薄片工件来进行磨削加工。其工作原理为：夹具体上设有橡胶密封圈，把薄片工件放在橡胶密封圈上，从而使工件与夹具体之间形成密封腔。用真空泵将室内空气从抽气孔抽出，这时工件被夹紧。由于夹紧力小，可采用圆周磨削方法进行磨削加工。当磨削好薄片工件一端平面后，磨削薄片工件另一端平面时，可采用上述方式进行，同样可得到满意的结果。

平面加工方法和平面加工方案节(下)

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  三、磨削
　　平面磨削与其它表面磨削一样，具有切削速度高、进给量小、尺寸精度易于控制及能获得较小的表面粗糙度值等特点，加工精度一般可达IT7~IT5级，表面粗糙度值可达Ra1.6~0.2μm。平面磨削的加工质量比刨和铣都高，而且还可以加工淬硬零件，因而多用于零件的半精加工和精加工。生产批量较大时，箱体的平面常用磨削来精加工。
　　在工艺系统刚度较大的平面磨削时，可采用强力磨削，不仅能对高硬度材料和淬火表面进行精加工，而且还能对带硬皮、余量较均匀的毛坯平面进行粗加工。同时平面磨削可在电磁工作平台上同时安装多个零件，进行连续加工，因此，在精加工中对需保持一定尺寸精度和相互位置精度的中小型零件的表面来说，不仅加工质量高，而且能获得较高的生产率。
　　平面磨削方式有平磨和端磨两种。
　　1、平磨
　　如图8-10a所示，砂轮的工作面是圆周表面，磨削时砂轮与工件接触面积小，发热小、散热快、排屑与冷却条件好，因此可获得较高的加工精度和表面质量，通常适用于加工精度要求较高的零件。但由于平磨采用间断的横向进给，因而生产率较低。

　　2、端磨
　　如图8-10b所示，砂轮工作面是端面。磨削时磨头轴伸出长度短，刚性好，磨头又主要承受轴向力，弯曲变形小，因此可采用较大的磨削用量。砂轮与工件接触面积大，同时参加磨削的磨粒多，故生产率高，但散热和冷却条件差，且砂轮端面沿径向各点圆周速度不等而产生磨损不均匀，故磨削精度较低。一般适用于大批生产中精度要求不太高的零件表面加工，或直接对毛坯进行粗磨。为减小砂轮与工件接触面积，将砂轮端面修成内锥面形，或使磨头倾斜一微小的角度，这样可改善散热条件，提高加工效率，磨出的平面中间略成凹形，但由于倾斜角度很小，下凹量极微。
　　磨削薄片工件时，由于工件刚度较差，工件翘曲变形较为特出。变形的主要原因有两个：
　　(1) 工件在磨削前已有挠曲度（淬火变形）。当工件在电磁工作台上被吸紧时，在磁力作用下被吸平，但磨削完毕松开后，又恢复原形，如图8-11a所示。针对这种情况，可以减小电磁工作台的吸力，吸力大小只需使工件在磨削时不打滑即可，以减小工件的变形。还可在工件与电磁工作台之间垫入一块很薄的纸或橡皮（0.5mm以下），工件在电磁工作台上吸紧时变形就能减小，因而可得到平面度较高的平面，如图8-11b

　　(2) 工件磨削受热产生挠曲。磨削热使工件局部温度升高，上层热下层冷，工件就会突起，如两端被夹住不能自由伸展，工件势必产生翘曲。针对这种情况，可用开槽砂轮进行磨削。由于工件和砂轮间断接触，改善了散热条件，而且工件受热时间缩短，温度升高缓慢。磨削过程中采用充足的冷却液也能收到较好的效果。
　　四、平面的光整加工
　　对于尺寸精度和表面粗糙度要求很高的零件，一般都要进行光整加工。平面的光整加工方法很多，一般有研磨、刮研、超精加工、抛光。下面介绍研磨和刮研。
　　（一）研磨
　　研磨加工是应用较广的一种光整加工。加工后精度可达IT5级，表面粗糙度可达Ra0.1~0.006μm。既可加工金属材料，也可以加工非金属材料。
　　研磨加工时，在研具和工件表面间存在分散的细粒度砂粒（磨料和研磨剂）在两者之间施加一定的压力，并使其产生复杂的相对运动，这样经过砂粒的磨削和研磨剂的化学、物理作用，在工件表面上去掉极薄的一层，获得很高的精度和较小的表面粗糙度。
　　研磨的方法按研磨剂的使用条件分以下三类：
　　1．干研磨　　研磨时只需在研具表面涂以少量的润滑附加剂。如图8-12a所示。砂粒在研磨过程中基本固定在研具上，它的磨削作用以滑动磨削为主。这种方法生产率不高，但可达到很高的加工精度和较小的表面粗糙度值(Ra0.02～0.01μm)。
　 2．湿研磨　　在研磨过程中将研磨剂涂在研具上，用分散的砂粒进行研磨。研磨剂中除砂粒外还有煤油、机油、油酸、硬脂酸等物质。在研磨过程中，部分砂粒存在于研具与工件之间，如图8-12b所示。此时砂粒以滚动磨削为主，生产率高，表面粗糙度Ra0.04～0.02μm，一般作粗加工用，但加工表面一般无光泽。

　　3．软磨粒研磨
　　在研磨过程中，用氧化铬作磨料的研磨剂涂在研具的工作表面，由于磨料比研具和工件软，因此研磨过程中磨料悬浮于工件与研具之间，主要利用研磨剂与工件表面的化学作用，产生很软的一层氧化膜，凸点处的薄膜很容易被磨料磨去。此种方法能得到极细的表面粗糙度(Ra0.02～0.01μm)。
　　（二）刮研
　　刮研平面用于未淬火的工件，它可使两个平面之间达到紧密接触，能获得较高的形状和位置精度，加工精度可达IT7级以上，表面粗糙度值Ra0.8～0.1μm。刮研后的平面能形成具有润滑油膜的滑动面，因此能减少相对运动表面间的磨损和增强零件接合面间的接触刚度。刮研表面质量是用单位面积上接触点的数目来评定的，粗刮为1～2点/cm2，半精刮为2～3点/cm2，精刮为3～4点/cm2。
　　刮研劳动强度大，生产率低；但刮研所需设备简单，生产准备时间短，刮研力小，发热小，变形小，加工精度和表面质量高。此法常用于单件小批生产及维修工作中。
　　五、平面加工方案及其选择
　　表3-16为常用平面加工方案。应根据零件的形状、尺寸、材料、技术要求和生产类型等情况正确选择平面加工方案。

小面积环形薄片的精密研磨抛光
发布时间：2010-9-18 14:04:19  浏览量：62  【字体：大 中 小】

  环形薄片是直滚道灵敏轴承的关键零件。灵敏轴承在航海、航空、航天等军工国防领域有着广泛的应用。灵敏轴承的关键技术指标是启动摩擦力矩，决定启动摩擦力矩大小的关键因素就是工件的表面粗糙度和几何精度。环形薄片作为形成灵敏轴承沟道的关键零件，其表面质量和加工精度决定了轴承研制能否成功。精密研磨抛光是小面积高精度薄片达到极低表面粗糙度值和高几何精度的十分有效的精整加工方法。下面详细论述小面积高精度环形薄片的精密研磨抛光这一关键技术。
1 工件结构分析

    工件如图1所示。该工件具有以下特点：
   ①工件薄，外形尺寸小，形状简单。高度仅有0.26mm,外径3.7mm，内径1 .4 mm；形状异常简单，是环形薄片；
   ②表面粗糙度值极低，几何精度高。两平面的粗糙度值为Ra0.025μm；两平面的平行度0.001mm，平面度0.00lmm，高度尺寸公差0.01mm。
   对于这种又薄又小的环形工件，要求具有极高的平面度、平行度和极低表面粗糙度值，同时要求表面无划伤、变质层小。

    ①工件夹具 工件的准确、快速、可靠定位装夹是精密研磨有效进行的关键。根据工件尺寸，设计夹具如图2所示。夹具盘外径80mm，高度20mm，端面粗糙度值Ra0.4μm，一端面在以φ76mm为直径的圆周上均匀分布16个φ1.4mm的小孔，孔深1.7mm。将16个圆柱销（φl.4mm × 2mm）以0.0lmm的过盈量镶嵌在夹具盘的小孔中，然后圆柱销端面一致修磨至距离夹具盘端面0.2mm。工作时，将其清洗干净，在嵌有圆柱销的端面上涂少许透平油，然后将工件以圆柱销定位，粘在夹具盘上。待研磨后，用镊子小心将工件取下，清洗工件和夹具盘，将工件翻面，研磨另外一面。
   ②研磨平板 研磨使平板的平面几何形状精度复映到工件上。研磨小面积高精度平面工件时使用研具的技术条件为研具弹性变形小，刚性好，以保证研磨时的正确形状；材质紧密，硬度均匀，具有良好的耐磨性能和几何精度保持性；材料硬度比较低，具有保持磨粒的能力。根据技术条件，选用低合金高磷铸铁研磨平板，具有良好的精度保持性、耐磨性、嵌砂性和较高的研磨效率。研磨平板如图3所示。方形精密研磨平板尺寸为300 mm × 300mm，不开沟槽，粗糙度值为Ra0.1μm,平面度0.003mm。

    (2)研磨工艺

  ①研磨剂 采用金刚石研磨膏，粒度W3.5。
   ②研磨运动轨迹 正弦曲线式研磨运动轨迹，运动比较平稳，轨迹不易重复，条纹排列规则，网纹的稠密度随时间的增加变密，有利于降低表面粗糙度值。
   ③研磨工艺参数研磨工艺参数包括研磨速度、研磨压力和研磨时间。试验结果如附表：

    ④研磨工作环境 室温设定温度20士1℃；利用洁净室和超净工作台。
     (3)研磨加工质量
    精密研磨加工后，经检测工件达到的技术指标：平行度0.0008mm，平面度0.00O5mm,尺寸一致性0.003mm；与标准样块比较，粗糙度值Ra0.032mm，在40倍显微镜下逆光看，网纹致密，但是极个别工件有划伤。

3 工件的精密抛光

  在精密研磨后，为了去除磨纹、划伤、麻点、毛刺等加工痕迹，提高表面加工质量，获得更低的表面粗糙度值，需要对工件进行精密抛光。
     (1）工件夹具为 了不碰伤或划伤工件．保持好已抛光面，设计了工件夹具和拆卸工具，如图4所示。
   将待抛光工件放置于夹具体的台阶孔φ3.7mm中，用抛光轮将其抛光，然后用拆卸杆从夹具体φ2.4mm的孔后面将工件顶出，清洗工件和夹具，再用同样的方法抛光工件的另一个面达到工艺要求。
   (2）精密抛光工艺 抛光方式：半固结磨粒抛光如图5所示。粒度为W0.5的金刚石研磨膏涂敷在抛光轮上，抛光轮由医用高洁度脱脂棉卷成旋涡状绕在心轴
上形成，心轴由手枪钻主轴驱动。这种抛光轮柔性好，对抛光剂具有良好的含浸性。抛光剂：粒度为WO.5的金刚石研磨膏。抛光运动：抛光轮作高速旋转，并以较小的压力压向工件表面，同时工件作进给运动。抛光时间：5~20s／次。抛光工作环境：室温设定20士1℃；利用洁净室和超净工作台，防止加工环境中的尘埃、异物混入，对抛光表面产生机械作用，造成抛光缺陷。
   (3）精密抛光质量 经检测表面粗糙度值Ra0.012μm，在40倍显微镜下观察，无划伤、磨纹、麻点、毛刺等缺陷；加工变质层极小；几何精度与抛光前比较没有降低，达到工艺要求。

4 结论

  经过试验研究和加工验证，根据上述精密研磨和精密抛光工艺规律，加工小面积高精度环形薄片，加工的表面质量和加工精度都达到设计要求。经检测：薄片表面粗糙度值为Ra0.012μm，无划伤、磨纹、麻点、毛刺等研磨抛光缺陷；平行度0.0008mm，平面度0.0005mm,尺寸一致性0.003mm。用精加工好的这种环形薄片零件装配成灵敏轴承后，经测试，启动摩擦力矩达到设计要求。小面积高精度环形薄片的精密研抛成功，为灵敏轴承的研制奠定了坚实的基础。同时，也为其它环形薄片零件的精密加工提供了参考。

圆薄片零件精密研磨实验研究
【大 中 小 发布时间：2010-10-26 08:09:55 浏览次数：93 】
    摘要：通过对钨合金圆薄片零件的精密研磨实验，确立了钨合金圆薄片零件精密加工工艺路线；分析了弱刚性零件研磨常用装夹方式对研磨精度的影响；设计了专用研磨工装，使零件在研磨过程中几乎处于自由状态，有助于降低零件研磨后的形位公差；叙述了手工研磨操作和研磨过程中应注意的事项，分析了研磨过程中出现的问题和采取的措施。
    关键词：钨合金；圆薄片；精密研磨
    中图分类号：TG580．68   文献标识码：A   文章编号：1002—2333(2003)12—0055—03
The Experiment Research of Circle Slice Precisi on Plane Lapping
SHU Xing-jun,QIAN Zhi-qiang，YI Zhong-quan，HE Yong-mei
(CAEP,Institute of Mechanical Manufacturing Technology，Mianyang 621900，China)
    Abstract：The paper establishes the reasonable technology through the plane precision lapping experiments of W metalalloy circle slices，analyzes the effects of the fixing fashions in common used to the lapping accuracy of the weak rigidity workpiece，designs the appropriative plane lapping tool，that makes the workpieceal most to be placed in the free stateand is beneficial to improve the plane lapping accuracy， describes the operationsnad the items that should becareful in the experiments，and analyzes the appeared problems and the solving measures．
    Key words：Walloy；circleslice；precision lappin

珩磨加工原理及其工艺参数的选择
珩磨
新闻来源：中国研磨网  发布日期：2010-12-27
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　　1 、引言 　
　　在珩磨加工中，珩磨工艺参数的选择对加工孔的精度、表面粗糙度、加工效率以及珩磨油石的使用寿命等都有很大的影响。
　　2 、珩磨工作原理
珩磨加工是采用三块平板互研的原理加工出精密的表面。在磨削中，把珩磨油石切削面和被加工零件表面看做平板互相修整的过程。
　　3 、珩磨油石的修整
　　由于珩磨油石、油石座及磨头体等的制造误差，装配后珩磨头的珩磨油石不可能形成一个归整间断的圆柱面，保证珩磨油石与被加工面都接触良好。虽然在珩磨过程中，珩磨油石可以和工件相互修整，但工件留磨量都较小，所以在最初珩磨过程中就不可能得到充分的修整。尤其是超硬磨料的珩磨油石，由于其本身耐磨，就更不能得到充分的修整。因而在加工中就不可能得到理想的加工表面，精度也无法保证。因此在使用新珩磨油石时，在加工之前必须对珩磨油石进行修理(也称为归圆)。
　　普通珩磨油石的修整，是直接把珩磨油石装在所使用的磨头上，拿到外圆磨床上归圆，这是最理想的。但由于有些磨头本身的结构等其他方面原因，需采用专用夹具在外圆磨床上用砂轮修整其外径。如珩磨工件的精度要求较低，珩磨头为浮动联结，也可以利用废活或加工余量大的工件孔，在所使用的珩磨机床上直接校正归圆。
　　超硬珩磨油石的修整，可在外圆磨床上用炭化硅砂轮进行修整。砂轮转速为18-25m/s，磨头转速为 1-3m /min，进刀深度一般磨修用0.02—0.04mm/行程 ，精修为0.01mm/行程。同时需要大量冷却液浇入。
　　4 、定压扩张进给形式
　　在定压扩张进给中，珩磨头涨缩机构虽然以恒定的珩磨油石工作压力压向被加工件孔壁，但在磨削中，随着时间的增加，各种要素并不是以固定不变的值进行切削，而是金属磨去量和珩磨油石磨损量随着珩磨时间的增加逐渐减少，而表面质量随着珩磨时间的增加逐渐光滑。之所以产生这种情况，主要是珩磨切削是处于面接触状态，而定压扩张进给随动性强，在磨削中，切削量的大小，取决于磨粒和其锐利情况以及磨下的磨粒与切削被清除情况。
　　5 、珩磨工艺参数的选择
　　5.1 切削速度与切削交叉角的选择
　　5.1.1 速度与切削交叉角
　　切削速度 V 由旋转(圆周)速度 V旋 和往复速度V往 合成。在珩磨加工过程中，由于切削运动的结果，珩磨油石的磨粒在加工面上切削出交叉网纹，其网纹形成的角度叫切削交叉角 θ 。上升网纹与水平线形成的角度叫做切削升角α1 ，下降网纹与水平线形成的角度叫切削降角α2。上述情况如图 1 所示。

　　图 1 切削速度与切削交叉角的关系
　5.1.2 珩磨切削速度的计算
　　珩磨切削速度可按下述公式计算。
　　旋转(圆周)速度计算公式为：
　　V旋 = πD n/1000 (m/min)
　　式中 ：D 一被加工直径 mm
　　n 一主轴转 速 r/min
　　5.1.3 切削速度对切削量的影响
　　在珩磨加工中，切削速度对比切削量（切削量/所切入的功——表明珩磨油石的锐利性）影响较小。无论珩磨铸件或珩磨钢件 ，切削速度的变化，其比切削量变化不大。
　　5.1.4 切削交叉角对切削量和珩磨油石磨损量以及表面粗糙度的影响
　　在珩磨加工中，切削交叉角对切削量和珩磨油石磨损量以及表面粗糙度影响较大。增加切削交叉角，比磨石减量随着增加。当然，被加工面粗糙度也随着变粗。这是因为在珩磨切削过程中，保持珩磨油石的锐利是靠加工表面粗糙度来修整，只有锐利的珩磨油石切削量才能提高，而油石要锐利就必然要磨损。当切削交叉角为0°时，切削效率低 ；当切削交叉角为 90°时，珩磨油石磨损大，加工表面粗糙度粗 ，这样反而使切削量不大。通过实验，当切削交叉角为 45°左右时切削量最大。因此，在珩磨加工中，要提高生产率应采用 45°左右的切削交叉角 ，在精加工中可采用 20-30°。
　　5.2 珩磨油石工作压力及其影响
　　5.2.1 珩磨油石工作压力
　　所谓珩磨油石工作压力 ，系指珩磨油石作用在被加工表面的压强——单位面积上的压力。而不是机床压力表上的数值或其他压力数值。
　　本文讨论定压扩张进给的珩磨机床，其珩磨油石工作压力可按下式计算 (不考虑摩擦力和其他作用力)。
　　P = （d2πp/4Bln )ctgβ/2
　　式中 P一珩磨油石工作压力，kgf/cm2≈bar
　　B一珩磨油石宽度 ，m m
　　L一珩磨油石长度 ，m m
　　n一珩磨油石条数
　　5.2.2 珩磨油石工作压力的选择
　　珩磨油石工作压力对珩磨切削性能影响很大，直接影响切削效率、珩磨油石磨损量和工件精度与粗糙度。珩磨工作压力大时，珩磨切削量和珩磨油石磨损量都大，加工精度和表面粗糙度也差。珩磨工作压力小时，切削量和珩磨油石磨损量都小，加工精度和表面粗糙度则好。
　　选择珩磨油石工作压力时，除根据上述情况考虑外，还要根据所使用的机床动力大小 、珩磨头及珩磨夹具的刚性、珩磨油石的强度 、珩磨；油石与被加工面的实际接触面以及工件的材质、尺寸大小和形状等因素全面考虑 。
　　一般情况下，生产型珩磨机的珩磨油石工作压力可按表 1 选择。修配型珩磨机，因其功率小所配的珩磨头和夹具刚性相对较低 ，其珩磨油石工作压力应减少，一般为 2-5 kgf/cm2 。

6、珩磨工作行程的计算与调整
　　为了加工出直径一致、圆柱度好的孔，必需调整好珩磨工作行程及相应的越程量。如图2 所示，若珩磨油石长度为 1，孔长为 L ，行程长为 L1，上端越程量为 L2，下端越程量为l2则珩磨工作行程长度按下列公式计算：
　　L l = L + l1 + l2 - l
　　珩磨油石在被加工孔小的越程量 l1 和 l2一般为珩磨油石长度的 1/3—1/5 。它与珩磨头油石座的支撑点 、珩磨机床往复运动情况与在两端停留的时间以及加工零件的材质与形状有关 。当一端越程量大时，工件孔易产生喇叭口形 ：当一端越程量小时，工件孔易产生口部小的情况；两端越程量都大或小时，则工件孔易产生腰鼓形：一端越程量大，一端越程量 小时 ，则工件孔易产生锥度。因此，按上述计算公式计算出行程调整机床之后 ，还需进行试珩，根据测量孔的实际尺寸，再重新调整其越程量，直至合格。
　　珩磨是工艺中常用的光整加工方法，该加工方法在机械制造业中已得到了广泛的应用 ，通过对珩磨原理及其工艺参数选择的了解，可以帮助同行业技术人员很好地、更快地掌握该 加工技术的要点，并在以后的实际工作中共同学习和探讨。
Gleason公司推出新一代强力珩磨机
强力珩磨机
新闻来源：中国研磨网  发布日期：2010-2-4

　　格里森推出150SPH珩磨机，其珩磨速度几乎现有设备2倍，从而可节省一半加工时间。
　　世界领先齿轮制造机械及相关装备制造商Gleason（格里森）公司，近日推出了新一代150SPH强力珩磨机，可精磨直径150mm硬化圆柱齿轮斜齿轮。
　　Gleason公司方面向雅式机械与金属加工网介绍道，150SPH珩磨机装配有高速直驱磨头，珩磨速度几乎现有设备2倍，从而可节省一半加工时间。该产品采用Gleason最新Spheric珩磨工艺专利，综合了该公司自有软件西门子最新840D数控软件优点，通过优化齿形、减少同轴度误差优化总齿面接触面参数，使齿轮珩磨更快更安静。可适用于大批量高精度珩磨传动型部件。
　　据了解，Spheric珩磨工艺首次亮相Gleason两款备受欢迎珩磨机ZH 125ZH 250上，并已为用户带来了很多意想不到收益。比如齿线鼓形修整只需凭借机床运动来完成，当需要修整或不同类型工件切换时，都无需人工去毛刺操作，这就相应减少了模具成本非生产调试时间。珩磨时，专利工艺可使镗磨头寿命延长至原来4倍，有效降低了单位工件加工所需工具成本。另外，该工艺还增加了齿侧上压应力，阻止了齿轮早期磨损，从而改良齿轮耐用性有效使用寿命。
　　同时，凭借西门子840D数控软件Gleason基于Windows智能对话软件，大幅简化了150SPH设置操作程序。比如，如果经检测后齿面外形参数需要更改，事情将变得相当简单——由机床自行调整即可，即使经验不那么丰富操作者也能够高效地制造出高质量零部件。
　　150SPH众多新标配特性，有一项高度集成、高速自动加载系统，它使换件时间比现有技术缩短70%之多；另外，此加载系统还可与用户方工厂自动化系统相兼容。
　　Gleason公司并向雅式机械与金属网记者强调，其使命成为全球客户齿轮总体解决方案提供商，世界齿轮制造机械及相关装备研发、制造销售方面领先者。公司产品遍及汽车、卡车、飞行器、农业、采矿、风电、建筑、动力工具、造船等行业，以及其他制造各种工业设备客户领域。
现代表面处理技术分类详解
表面处理
新闻来源：中国研磨网  发布日期：2010-12-17
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　　表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。根据使用的方法不同，可将表面处理技术分为下述种类。
　　一、电化学方法
　　这种方法是利用电极反应，在工件表面形成镀层。其中主要的方法是：（一）电镀在电解质溶液中，工件为阴极，在外电流作用下，使其表面形成镀层的过程，称为电镀。镀层可为金属、合金、半导体或含各类固体微粒，如镀铜、镀镍等。（二）氧化在电解质溶液中，工件为阳极，在外电流作用下，使其表面形成氧化膜层的过程，称为阳极氧化，如铝合金的阳极氧化。钢铁的氧化处理可用化学或电化学方法。化学方法是将工件放入氧化溶液中，依靠化学作用在工件表面形成氧化膜，如钢铁的发蓝处理。
　　二、化学方法
　　这种方法是无电流作用，利用化学物质相互作用，在工件表面形成镀覆层。其中主要的方法是：（一）化学转化膜处理在电解质溶液中，金属工件在无外电流作用，由溶液中化学物质与工件相互作用从而在其表面形成镀层的过程，称为化学转化膜处理。如金属表面的发蓝、磷化、钝化、铬盐处理等。（二）化学镀在电解质溶液中，工件表面经催化处理，无外电流作用，在溶液中由于化学物质的还原作用，将某些物质沉积于工件表面而形成镀层的过程，称为化学镀，如化学镀镍、化学镀铜等。
　　三、热加工方法
　　这种方法是在高温条件下令材料熔融或热扩散，在工件表面形成涂层。其主要方法是：（一）热浸镀金属工件放入熔融金属中，令其表面形成涂层的过程，称为热浸镀，如热镀锌、热镀铝等。（二）热喷涂将熔融金属雾化，喷涂于工件表面，形成涂层的过程，称为热喷涂，如热喷涂锌、热喷涂铝等。（三）热烫印将金属箔加温、加压覆盖于工件表面上，形成涂覆层的过程，称为热烫印，如热烫印铝箔等。（四）化学热处理工件与化学物质接触、加热，在高温态下令某种元素进入工件表面的过程，称为化学热处理，如渗氮、渗碳等。（五）堆焊以焊接方式，令熔敷金属堆集于工件表面而形成焊层的过程，称为堆焊，如堆焊耐磨合金等。
　　四、真空法
　　这种方法是在高真空状态下令材料气化或离子化沉积于工件表面而形成镀层的过程。其主要方法是。（一）物理气相沉积（PVD）在真空条件下，将金属气化成原子或分子，或者使其离子化成离子，直接沉积到工件表面，形成涂层的过程，称为物理气相沉积，其沉积粒子束来源于非化学因素，如蒸发镀溅射镀、离子镀等。（二）离子注入高电压下将不同离子注入工件表面令其表面改性的过程，称为离子注入，如注硼等。（三）化学气相沉积（CVD）低压（有时也在常压）下，气态物质在工件表面因化学反应而生成固态沉积层的过程，称为化学气相镀，如气相沉积氧化硅、氮化硅等。
数控刀具的失效形式及对策
数控刀具
新闻来源：中国研磨网  发布日期：2010-6-30
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　　切削过程，刀具磨损到一定限度，刀刃崩刃或破损，刀刃卷刃(塑变)时，刀具丧失其切削能力或无法保障加工质量，称之为刀具失效。刀具破损主要形式及产生原因对策如下：
　　1.后刀面磨损:
　　由机械应力引起出现后刀面上摩擦磨损。
　　由于刀具材料过软，刀具后角偏小，加工过程切削速度太高，进给量太小，造成后刀面磨损过量，使得加工表面尺寸精度降低，增大摩擦力。应该选择耐磨性高刀具材料，同时降低切削速度，提高进给量，增大刀具后角。这样才能避免或减少后刀面磨损现象发生。
　　2.边界磨损
　　主切削刃上边界磨损常见于与工件接触面处。
　　主要原因工件表面硬化、锯齿状切屑造成摩擦，影响切屑流向并导致崩刀。只有降低切削速度进给速度，同时选择耐磨刀具材料并增大前角使切削刃锋利。
　　3.前刀面磨损(月牙洼磨损):
　　前刀面上由摩擦扩散导致磨损。
　　前刀面磨损主要由切屑工件材料接触以及对发热区域扩散引起。另外刀具材料过软，加工过程切削速度太高，进给量太大，也前刀面磨损产生原因。前刀面磨损会使刀具产生变形、干扰排屑、降低切削刃强度。主要采用降低切削速度进给速度，同时选择涂层硬质合金材料，可以减少前刀面磨损。
　　4.塑性变形
　　切削刃高温或高应力作用下产生变形。
　　切削速度、进给速度太高以及工件材料硬质点作用，刀具材料太软切削刃温度很高等现象产生塑性变形主要原因。它将影响切屑形成质量，有时也可导致崩刀。可以采取降低切削速度进给速度，选择耐磨性高导热系数高刀具材料等对策，以减少塑性变形磨损产生。
这种结构的机床，起码有二个优点：
1：加工精度高。
数控机床的拖板传动丝杆都是高精度的滚珠丝杆，丝杆与螺母之间的传动间隙很小，但也不是说没有间隙，而只要有间隙，当丝杆向着一个方向运动后再反向传动时，难免会产生反向间隙，有反向间隙就会影响加工精度，而这种45度床身的机床由于有重力的作用，重力直接作用于丝杆的轴向，传动时的反向间隙几乎为零。如果你还不明白，你可以找一个普通螺母与螺丝，竖直向上，拧动螺丝，再反向退回，就会明白螺母始终往一边压着丝杆，所以就不会有反向间隙，假如让螺母与螺丝平放，就不会有这种效果了。
2：机床刚性好，切削时不易引起振动。
因为这种机床的刀具是在工件的斜上方切削，切削力与主轴工件产生的重力相一致，所以主轴运转相对平稳，不易引起切削振动，而普通数控车床在切削时，刀具与工件产生的切削力是向上的，与主轴工件产生的重力不一致，所以就容易引起振动。
3：铁屑由于重力的关系不易产生緾绕刀具，利于排屑。