大雁矿新编水仓规程2.doc

第一章 概况
第一节 概 述
一、巷道名称、位置及相邻巷道的关系。
巷道名称：水仓；位于主斜井下部，坐落于9#煤层底板岩石中，其西部有主斜井、副斜井，回风井，南部有水泵房、变电所、煤仓上口绕道，北部和东部是未开采区域。
二、掘进目的及用途。
井筒及井下各作业地点涌水储存的作用。
三、巷道设计长度
巷道设计总长度：179米，服务年限与矿井同期。
四、预计开竣工时间。
预计开工时间：2013年8月10日。竣工时间9月30日。
附图1：巷道布置平面图。

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第二节 依 据
一、《古交市镇城底镇雁门煤矿综合机械化采煤升级改造初步设计说明书》，山西省煤炭工业局 “晋煤行发[2007]111号”批复；
二、 水仓掘进地质说明书（大雁矿地测科，2011年7月下发）；
三、 《煤矿安全规程》2011年版及相关补充规定、《煤矿岗位技术操作规程》；
四、 报山西华润煤业批准的年度生产接替计划（2013年5月-12月）；
五、《水仓设计施工图》，山西文龙煤矿工程设计有限公司于2011年7月11设计的图纸）
六、 《水仓施工平、剖、断面图》；2011年7月11日。
七、 《水仓掘进工程施工通知单》；2011年11月26日。
八、 《山西省煤矿(井工)安全质量标准化标准及考核评级办法》；
九、 《大雁矿探煤孔地质总结》；山西省煤炭工业局文件“晋煤行发[2003]121号
十、 煤矿防治水规定；
十一、大雁煤矿2013年安全生产应急救援预案；
十二、山西华润煤业技术管理规定；
十三、山西华润煤业“一通三防”管理规定；
十四、大雁煤矿安全管理制度汇编；
十五、《煤炭工业设计规范》（GB50215-2005）；
十六、《煤矿井底车场硐室设计规范》（GB50416-2007）；
十七、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）；
十八、《煤矿巷道断面和交岔点设计规范》（GB50419-2007）；
十九、《煤矿井巷工程施工规范》（GB50511-2010）；
二十、大雁煤矿提供的技术资料；
第二章 地面相对位置及地质情况
第一节 地面相对位置及邻近采区开采情况
地面相对位置及邻近采区开采情况见表1。
表1 井上下对照关系情况表
水平、采区

工程名称
水仓
地面标高/m
+1106.4
井下标高/m
+1013
地面的相对位置建筑物、
小井及其它
地面相对位置在义里村以南，工业广场以东。在采矿区域内无小井。
井下相对位置对掘进巷道的影响
水仓位于9#煤层底板，不影响矿井正常的采掘活动。
邻近采掘情况对掘进巷道的影响
矿井9#煤层尚未开采，不影响矿井正常的开采布局。
第二节 煤(岩)层赋存特征
本工作面位于9号煤层底板，9号煤层位于太原组下段上部，上距8号煤层6.00m。煤层厚度为3.96-4.49m，平均4.15m，厚度变化不大，属全井田稳定可采煤层，本层为9、10号煤层合并层。结构复杂，一般含夹矸2-4层，夹矸厚度0.05-0.20m。9#煤顶板为砂质泥岩，厚度平均2.0m左右，裂隙较发育，岩石较破碎，属半软质岩石；底板为砂质泥岩、粉砂岩，厚度为2.0m左右，
本工作面位相邻9#煤层特征情况见表2。
表2 9#煤层特征情况表
指标
参数
备注
煤层厚度（最大～最小/平均）/m
4.49-3.96m/4.15m
9#煤层为复合煤层，为半亮型煤。结构较复杂。
煤层倾角（最大～最小/平均）/( º)
2°-13°/(8°)

煤层硬度f
1-3

煤层层理（发育程度）
较发育

煤层节理（发育程度）
较发育

煤层自燃倾向性
Ⅲ级，不易自燃

煤层绝对瓦斯涌出量/(m3/min)
0.46

煤尘爆炸指数/%
0.53

矿井瓦斯等级
瓦斯矿井

地温/℃
/

地压
/

本工作面位相邻9#煤层顶底板情况见表3。
表3 9#煤层顶底板情况表
顶底板名称
岩石类别
硬度
厚度/m
岩性特征
顶板
砂质泥岩
3-6
2.0
裂隙较发育，岩石较破碎，随采随落，
属半软质岩石
底板
泥岩
3-5
2.0

附图2：煤岩层综合柱状图

第三节 地质构造：
根据矿井提供的地质资料，井田整体地质构造简单，总体为平缓向北西的单斜构造，坡度较缓，倾角为2-3°。但具体到本区的地质资料较少。为了防止古窑采空区或断层，在掘进过程中必须坚持“有掘必探，先探后掘”的原则。探巷采用探水钻垂直于工作面正前方和左、右两帮煤（岩）壁进行探巷眼。距底高均为1.0m米，超前距20米，帮距20米，采取长探短掘的循环方式掘进。若与采空区探通时，必须停止工作，不准拨钎杆，上报矿调度室及施工队值班室，待查明问题后方可开工。
附图2-2-2 地质平面图（1:500）
附图2-2-3 地质剖面图（1:200）

第四节 水文地质
根据地质资料，井田山西组2+4号煤层其直接充水含水层为顶板以上的砂岩（包括K4砂岩）含水层，富水性弱。从该矿以往开采2+4号煤层的情况看，井下涌水量不大，主要以煤层顶板进水为主，另外为采空区积水沿煤层底板向采区巷道渗漏；太原组8、9号煤层直接充水含水层主要为顶板以上的L1灰岩及K2、L4灰岩岩溶裂隙含水层，富水性强弱不均。同时8号煤层兼有采空区积水沿煤层底板向采区巷道渗漏，但水量不大，不影响矿井正常生产。将来开采太原组9号煤层，井下涌水量可能会增大，但只要及时排抽，一般不会影响正常生产。
井田推测奥灰水水位标高在891.7-896.4m，远低于井田内9号煤层最低底板标高961.37m（井田东部818号钻孔），本工作面的最低处底板标高为1007.47m，不存在奥灰水突水危险性。根据矿井资料：矿井正常涌水量为10m3/d，最大涌水量15m3/d。采用水文地质富水系数比拟法进行涌水量预算。预计矿井达到45万吨/年生产能力时，正常涌水量为30m3/d，最大涌水量50m3/d。矿井水文地质条件简单，本区的水文地质条件也较简单，对水仓施工无影响。
附图4-1-1：巷道剖面图。
附图4-1-2：巷道开口大样图。

第三章 巷道布置及支护

第一节 巷道断面
一、巷道布置：
巷道布置：水仓布置在9号煤层的底板中，水仓有主水仓、副水仓水仓通道、配水巷、配水井、吸水井组成，水仓开口处的标高为+1012.36m，边坡点上口标高+1012.14m，，边坡点下口标高+1009.22m；水仓拨门方位：1°30′倾角22°32′47″，主副水仓拨门方位：271°30′，落底标高为+1009.17，倾角5‰。配水井、吸水井落底标高为+1007.47。
水仓、副水仓巷道参数为：巷道为半园拱型，毛宽3200mm，净宽3000mm，毛高3000mm，净高2800mm；掘进断面为9.36 m2，净断面为7.43m2 ，锚喷支护，总工作量153.3米；
水仓通道巷道为半园拱型，毛宽2700mm，净宽2500mm，毛高2950mm，净高2750mm；掘进断面为6.99 m2，净断面为6.18m2 ，锚喷支护，总工作量16.4米；
配水巷巷道为半园拱型，毛宽1400mm，净宽1200mm，毛高1800mm，净高1600mm；掘进断面为2.16 m2，净断面为1.76m2 ，锚喷支护，总工作量10.5米；
吸水井、配水井：毛宽1400mm，净宽1200mm，毛高5360mm，净高5260mm；掘进断面为7.504 m2，净断面为6.312m2 ，混凝土浇筑，总工作量8.8米；
具体见水仓巷道断面、 水仓平面布置图。

第二节 矿压观测
一、观测对象：水仓顶板。
二、观测内容：
1、用锚杆拉力计（ML-20），扭力矩扳手（YDC-250∕120A）对顶、帮锚杆的锚固力、扭力矩实施抽查检测。
2、用LBY—Ⅲ顶板离层指示仪观察顶板位移量。
3、LBY—Ⅲ顶板离层指示仪安装及管理办法
LBY—Ⅲ顶板离层指示仪是一种可以监测顶板岩层移动的监测装置。它可以分别显示锚杆长度范围内和锚杆锚固范围外的顶板岩层的离层情况，对锚杆锚索支护的巷道起到一定的指导和警示作用，并根据顶板离层仪观察到的数据整理分析后，可以得出不同的地质条件、不同的顶板岩性的变化情况，还能总结出锚杆、锚索支护范围内、外离层量的大小，从而及时调整锚杆、锚索的支护参数，以便采取有效的支护措施。
三、顶板离层观察仪每100米安设一组。
四、监测原理：
深基点锚头应固定在钻孔深部6m处稳定岩层内，浅基点固定在钻孔2.2m处(钻杆端部位置)。当锚杆锚固范围内有离层时，顶板（套管）沿外测筒向下移动，移动量有测筒标尺指示，当锚固范围顶板离层时，外测筒与顶板相对不变，但沿内测筒向下滑动。表明有离层，离层量由内测筒标尺指示，当锚杆锚固范围内外都有离层时，内外测筒分别有离层显示，其显示值之和为总离层值。
五、仪器安装：
1、先安装深基点锚头，用安装杆把锚头送至设计位置，送入时拉紧测绳。
2、然后将浅部锚头送入至安装位置。
3、先安装好套管，套筒底端接牢防水牌，防水牌底沿距顶板约35mm，然后将深部锚头测绳与内测筒连接，浅部锚头测绳与外测筒连接。
4、外测筒0点与套管底边对齐，内测筒0点与外测筒底边对齐。
六、观测记录见下表：
六、顶板离层检测仪数据检测及资料整理分析
1、安装观测仪的队组，要设专人认真保护仪器及牌板，不得随意损坏。
2、巷道内要悬挂顶板离层指示仪管理牌板，技术员每10天观测记录不少于1次，内容齐全，文字清晰，记录结果存档。
3、建立正规的顶板离层指示仪检测记录表，检查人升井后认真填写，由生产技术科备案。
4、根据检测数据，进行认真分析顶板变化情况、变化规律，及时采取有效支护方案，加强工作面支护。
5、当检测数据变化较大时，必须及时召集项目部领导、专业技术人员，研究切实可行的支护方案。
6、绘制顶板移近量变化曲线(横轴为时间，纵轴为变化量)，总结变化规律，以便及时调整工作面支护方案。
7、巷道竣工时将全部记录结果整理、总结，为今后的巷道掘进、支护提供可靠的依据。
七、观测内容见下表：
序号
观察项目
观察目的
观察方法
1
巷道浅部顶板下沉量
顶层0～4ｍ岩层变化量
观察浅层离层仪读数
2
巷道深部顶板下沉量
顶层4～6ｍ岩层变化量
观察深层离层仪读数
3
锚索载荷
是否达到设计要求
使用YCD-180型千斤顶
4
锚杆、锚索压力表读数
是否超过设计要求
观察压力表读数
5
锚杆拉力计、扭力矩扳手对顶、帮锚杆的锚固力、扭力矩
是否达到设计要求
逐渐加大测量数值到设计数值，观察其是否松动

第三节 支护设计
一、支护参数设计
（一）临时支护采用锚杆配合前探梁支护。
每根前探梁分别用两道吊环固定在紧靠工作面的两排锚杆上，前探梁上用木托梁（2000mm×200mm×150mm）维护，木托梁两端伸出前探梁不小于200mm。前探梁10#槽钢，4米长3根，吊挂采用φ18钢筋作成吊环（吊环为矩形，在吊环上面焊制一个与锚杆配套的螺母），吊环规格为150mm×100mm。
（二）临时支护工艺、工序及要求：
1、操作人员站在正式支护下，用不小于2.0m长柄工具处理好顶帮的活矸（煤），并进行敲帮问顶。人员站在永久锚杆支护下。挂连一片顶网。顶网连好后，在紧靠工作面两排锚杆上好吊卡。施工人员及时顶起网，前移前探梁。前探梁上及时用木板梁护顶，板梁与前探梁用木楔背紧。穿前探梁时，必须有人监护顶板及煤帮，顶板维护好后，由外向里打锚杆。
2、上前探梁时，不少于5人，一人观察顶板并协调指挥，2人顶起网，2人穿前探梁。
3、前探梁移到工作面后，在最后一个吊卡的上面用木楔与钢管背紧。
4、加强顶板管理，发现顶板压力大、顶板离层、顶板有响声，要立即停止作业，撤出工作面人员，待顶板稳定后，由外向里加强帽柱支护后方可继续施工。
5、打顶锚杆时必须由外向里、由中间向两边，如前探梁占据锚杆位置，可以先打齐其它锚杆后，退出前探梁在打剩余锚杆，必须是打齐所有顶锚杆后，再打帮锚杆。
（三）、永久支护采用锚喷支护
水仓半圆拱断面，采用锚喷支护，锚杆使用¢20×2000㎜左旋螺纹钢锚杆，间、排距为800×800㎜；托盘使用300×300×10㎜铁托板，树脂锚固剂使用CK2360，每根锚杆使用2卷树脂药。水仓通道、配水巷，锚杆使用¢20×1000㎜左旋螺纹钢锚杆，间、排距为600×600㎜；托盘使用300×300×10㎜铁托板，树脂锚固剂使用CK2360，每根锚杆使用1卷树脂药，锚固力不低于50KN。喷射混凝土强度C20，厚度100㎜。顶板不完好较破碎时，增加锚索加强支护。工作面最大空顶距1.5米，最小空顶距0.3米；配水井、吸水井采用混凝土支护，强度C30，厚度100㎜。
具体见巷道断面图。
附图3-2-1 巷道永久支护平面图（1:50或1:100）

附图3-2-2 巷道永久支护剖面图（1:50或1:100）

附图3-2-3 临时支护平面图（1:50或1:100）

附图3-2-4 临时支护剖面图（1:50或1:100）

二、支护设计验算：
（一）按悬吊理论计算锚杆参数
1、锚杆长度计算：
L=KH＋L1＋L2
式中：Ｌ—锚杆长度，ｍ；
Ｈ—冒落拱高度，ｍ；
Ｋ—安全系数，一般取２；
Ｌ1—锚杆锚入稳定岩层的深度，一般按经验取0.5m；
Ｌ2—锚杆外露长度，一般取0.1m。
B—巷道掘进跨度，设掘宽度3.2m  
f—普氏岩石坚固性系数，取4
H=B/2f
其中：H=3.2/2f=3/（2×4）=0.4m
则：L=2×0.4+0.5+0.1=1.4m
施工时取L=2.0m。
2、锚杆直径的确定：
根据材料力学计算锚杆直径为：
D=√4.4P/π×Jb
式中：D—锚杆直径，mm
P—锚杆截面载荷，取105kn。
Jb—螺纹钢锚杆屈服点，取410MPa
则：D=√4.4×105×103/3.142×410 =18.9mm
施工时取D=20mm
3、锚杆间、排距计算：
a=√Ｑ/KHγ
a—锚杆间、排距，m；
Ｑ—锚杆设计锚固力，Q=18.5f-12=43.5KN。
γ—被悬吊砂岩的重力密度，取22.54KN/m3。
则：a=√43.5/2×0.4×22.54=1.82m
施工时取a=800mm，＜1.82m间、排距选择合理。
4、锚杆支护密度校核验算：
⑴沿巷道掘进方向顶板选取3.2m宽度的支护断面进行验算，锚杆支护密度为800mm×800mm，则该范围内有4排共计16根锚杆（每根锚杆设计锚固力为43.5KN），因此总锚固力为：F总=16×43.5/9.8=69.6t。
⑵该范围内2m厚悬吊围岩重量（该顶板多为砂质泥岩或粉砂岩，选取最大密度为2.3g/cm3）为：G围=4×3.2×2×2.3=58.88t。
⑶F总﹥G围，故所选支护密度适合。
通过以上计算，选用直径20mm、长度为2000mm的等强度左罗螺纹钢锚杆，锚杆间、排距均为800mm×800mm能满足支护要求。

第四节 支护工艺
一、锚杆支护工艺
（一）锚杆的施工要求
1、锚杆的布置在断画图上是放射形，展成平面图为菱形。
2、锚杆方向。首先点好眼位。打眼时一定注意，在整体岩层中，锚杆应垂直巷道轮廓线，在层状岩石中锚杆应垂直岩层层面，凡角度小于75°的锚杆为不合格锚杆。
3、锚杆眼深度。锚杆眼深度都必须一致。
4、锚杆眼吹洗。锚杆眼打好后必须用高压风吹洗眼内的岩粉、碎块、积水。
5、保证锚杆具有实际锚固力。托板紧贴岩面，并拧紧螺母。
（二）钻锚杆眼
1、钻锚杆眼前必须先敲帮问顶，敲掉活石。
2、看线量边，检查有无欠挖部位。钻锚杆眼前，必须看好中腰线，根据巷道的设计断面，检查是否符合设计要求，有无欠挖部位，有欠挖部位时，要先处理好后再钻锚杆眼。
3、标定锚杆眼的位置。根据巷道的中线和腰线与设计的锚杆排间距，在岩面上标定出锚杆眼的位置，并找平锚杆眼周围的接触面。
4、在钎子上标定出锚杆眼深度的位置，为保证锚杆眼深度和锚杆长度相吻合，防止出现锚杆眼过深或过浅，打眼前，必须根据设计的锚固深度，在钎子上标定出眼深的位置。
5、打眼时必须在标定的眼位上按设计的深度、角度打眼。若现场围岩裂隙发育时，要根据现场情况调整锚杆布置参数，适当缩小锚杆的排间距，并使锚杆眼的方向与岩层层面或主要裂隙间成较大角度布置。如岩层层面与裂隙间不明显时，应与巷道周边尽量垂直布置。特别是当顶板岩石不稳定时，要先打顶部锚杆眼，并且打一个眼，锚一个眼。
6、锚杆眼的检查。打完锚杆眼后要对锚杆眼的排间距、角度、深度进行检查。
（1）凡是锚杆眼排间距大于允许误差的要重新打眼。
（2）锚杆眼深度大于设计要求的要用碎石或炮泥垫至设计深度，深度小于设计要求的要重新打眼至设计深度。
（3）锚杆眼应与层面或主要裂隙面成较大角度布置，当层面或裂隙不明显时，应与巷道周边垂直，或不小于75度。
（4）检查合格后方可安装锚杆。
（三）锚杆的安装施工
1、安装前要检查锚杆孔的深度，检查杆体零件是否齐全，锚固剂药包是否完好，有无变质现象。药包如有破损结块，少量者可除去硬块继续使用，有大硬块者不能使用。
2、安装前必须用压风吹扫眼孔内的积水和岩粉，以免影向药包和孔壁的粘结。
3、锚杆的搅拌工具为风煤钻和一个连接头，连接头为100毫米长的麻花钻杆焊上套筒或螺母构成。焊接时必须对准中心。
4、安装时，应在杆体上做出孔深标记，先将药包送入孔内，再把杆体插入孔中将药包推送到孔底，然后在杆体尾部套上风煤钻，转动捅破药包搅拌，同时把杆体均匀推至孔底。搅拌时间为30秒左右，搅拌时间过长反而会破坏胶凝，时间太短则搅拌不匀，影响胶凝化。锚杆安装不得中断，应一锚到底。
5、安装完毕时，为避免在胶凝期间杆体自重下滑，在取下煤风钻之前，可用木楔或矸石在孔口楔紧杆体。安装后15分钟，锚固剂固化程度达40﹪-80﹪最终强度时，在杆体下端安装托板，并用力矩扳手拧紧螺母。
6、锚杆眼必须按设计打眼，按规定眼深进行试孔。为了保证锚固质量，一定要把锚杆眼清理干净。
7、注意事项：
（1）必须按设计的排、间距、位置、深度、角度等打眼，确保锚杆眼的质量。
（2）为保证药卷质量，使用时，用多少，取多少，随用随取，最好用专用箱子取运。
（3）一般情况下，一根锚杆需两条药卷，特殊情况下可以加3条，以确保质量，提高安全性。
（四）质量检查
锚杆质量的检查应按质量标准和检查办法进行，除检查锚杆的成品、材质、安设间距、排距、孔深和托板，更重要的是作锚固力试验，每安设300根锚杆，做锚固力拉拔实验一次。如锚固力不符合50KN要求，则要重新安装或补套锚杆。
锚杆锚固力实验用ML-20型锚杆拉力机进行。实验时要注意事项：
（1）安装锚杆拉力机时应保持受力方向与杆体一致。
（2）加载时要匀速缓慢，以免影响试验的准确。
（3）拉拔设备应固定牢靠，并有安全保护设施。试验时把空心千斤顶套入锚杆尾部，随后将高压胶管与手摇泵连在一起，远距离操作。拉拔实验时，除检验锚固力外，在规定的锚固力范围内要求锚杆的拉出滑移量不得超过10毫米。
（五）、质量标准及要求
锚杆支护分项工程合格，要求拖板密贴岩面并楔紧；抗拔力为50KN以上；允许偏差项目为间排距±100 mm，孔深0∽+50 mm，角度≤15°mm，外露长度≤50 mm。紧固锚杆螺母必须使用力矩扳手，紧固力不小于100N.m。
二、喷射混凝土施工工艺
喷浆机具选择PZ-5型喷浆机，生产能力为5m3/h。喷浆管用￠50㎜高压胶管。胶管联接用快速接头，以便处理堵管和翻转使用输料管，喷砼用供水管选用￠19mm高压胶管。
（一）配合比设计：
砼强度设计为C20，试配强度为C25，水泥选用PO42.5R，砂子选用中粗砂，石子粒度为5-10mm，砂子和石子含土率不超过3%。砼配合比为：水泥：砂子：石子=1：2：2（重量比），水灰比为0.43-0.5，速凝剂掺量为4-6%，称量时的偏差不超过以下规定：水泥±2%，砂石±3%，在使用速凝剂前做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初喷不应大于5分钟，终凝不应大于10分钟。在现场拌料时，应根据砂子的含水率准确计算砂子用量。
（二）施工准备
1、检查喷射地点的安全情况和巷道规格
喷射混凝土前首先进行敲帮问顶，用长工具找掉危石。检查操作范围内不安全因素，确认安全没有问题时，再全面检查巷道断面是否符合设计尺寸要求。对欠挖部分应除掉，以保证喷射过后的巷道规格。
2、喷前检查设备与管路的完好情况
喷浆机要做到每天解体检修一次，及时更换损坏的零件。喷前要进行试喷。管路、压力表和喷浆机、电气部分要做到畅通、完好、防爆。
3、冲洗岩帮
喷射手在喷前用压力水冲洗岩帮，对于软岩和易风化的岩石（易膨胀岩石例外），一次不要冲洗全部巷道，应冲洗一段喷一段。
4、掌握轮廓线
为确保喷射巷道的规格、喷层厚度和平整度，喷前需看好中线、平线、轮廓线，找出需喷部位的凸凹量，使喷射手在喷射时容易掌握并做到心中有数，采用以下方法：挂好轮廓线。在喷射范围内的巷道顶部中心位置与中心位置两侧部位、两侧拱基线上下七个部位，沿巷道轴线方向在巷道轮廓线上用铅丝拉好控制线，控制线多少，视巷道成型情况和喷射手技术熟练程度而定。喷射手应按照控制线喷射。
5、调整好压风管路，保证工作地点有足够的风量。
6、拌料：将喷射混凝土骨料加水停放十小时后过筛，严格按配合比用斗箱量料，然后进行均匀搅拌。在喷射前掺入速凝剂进行喷射。
（三）喷射程序
一般喷射程序是：首先进行墙基部位的喷射，其次喷射两帮墙，最后喷射拱顶部位。
（四）喷射操作
1、喷浆机司机
选用责任心强，了解所用喷浆机的性能的同志担任。要求能做到解体检修换件，全面负责维修和保养工作。喷浆机司机要保证喷浆机的正常工作。要密切注意喷浆机的运转情况，如发现漏气、跑风和电机及主机有异常声响，立即停机检查，进行处理。
司机操作顺序：
开机：开水—开风—送电—加料。
停机：停料—停电—停风—停水。
如遇特殊情况临时停机，可先切断电源停机。加料停止后，要待料腔、料管内的料全部吹清后进行停机，并将喷浆机清扫干净。喷浆机司机要听从喷射手的联系信号。严禁喷浆机倒转运行和长时间空转运行。
2、专人负责压力表
喷浆开始时将工作风压调整好以后，应设有专人负责注视压力表的工作状况。在工作中也要随时注意压力表的工作情况。发现压力表指针急速上升或跳动，其数值差超过10N，应立即停机处理。一般情况是压力表急速上升时说明输料管堵塞。当压力表急速下降，说明输料管内已没有喷射材料，应及时加料或停机。另外，还要听从喷射手的联系信号，以调节工作风压。当压力表工作失灵或损坏，必须及时修理好，严格禁止压力表在损坏和失灵情况下进行喷射操作。
3、加料
加料工作可由单人或双人操作。加料必须做到连续均匀，如果给料不连续均匀，喷射手就掌握不准水灰比，这样不仅不能保证喷射质量，而且极易发生堵管事故。加料必须做到料满而不往外溢，同时将速凝剂均匀加入料斗。加料人员要扣锹注入以减少粉尘飞扬。双人加料时要互相注意对方锹起锹落，不要碰伤对方。加料时要听从司机指挥。
4、喷射操作
喷射手能够熟练的掌握喷射技术和操作程序与技术要领。喷射手一定要根据井巷的喷射部位和岩石特征，掌握好喷射角度、喷射距离、一次喷厚、水灰比、回弹量的大小及巷道的规格要求和喷射程序。一般情况先喷射裂缝处与超凹部位，即首先添凹补坑，找平后再按正规操作喷射，在添凹补坑时喷枪可直对凹部，缓慢移动，甚至不动，加快找平的速度。应使喷嘴力求垂直于岩面，喷墙时其喷射角度10-15°下俯为宜，喷顶时其最小夹角不小于65°。可采用划圆或走线喷射的方法。划圆喷射以螺旋状一圈压半圈沿横向由下向上反复运动，圆径为200-250㎜。走线喷射沿水平方向做反复运动。无论使用哪种形式的喷射方法，均应使料束喷在喷层台阶的拐角处。在喷射过程中，喷射手和副手应密切配合。副手观察喷射情况，及时用信号指示喷射位置和方向，使喷射工作顺利完成。
（五）堵管事故的处理
混合料中有大粒径石子或其它障碍物，违反操作顺序，压风因其他原因突然下降或中断，潮料湿度过大，给料不连续均匀等都有可能引起管道堵塞。此外，输料软管弯曲角度过大，使混合料运行阻力增大，风压偏低，风量不足不稳，喷射管路系统有跑风漏气严重者也可造成堵管。查找堵塞部位一般采取沿管路敲击听声的办法。容易产生堵塞的几个部位有：喷头、喷射机出料弯管、输料软管等处。当出现堵塞后应立即停止注料，并立即停电、停风、停水，确定堵塞位置后，进行处理。如果堵塞长而结实，则需逐节拆卸进行处理。
（六）减少回弹的方法
（1）操作技术必须熟练。给料必须均匀，并连续上料。喷射手和副手、各个工序工种间必须密切配合，岗位明确。要有专人看管压力表。喷射手操作技术必须熟练，水灰比掌握较好。喷浆机应及时检修。输料正常。速凝剂掺量应均匀等。
（2）控制风压、喷射距离和角度。尽量采用低风压，近距离和小粒度的喷射方法。
（3）完善喷射机具。
（4）采取合理配合比，同时严格按配合比配料，粒径大于15mm的粗骨料应控制在20%以下。
（5）根据输料距离合理选择风压，根据风压选择水压，水压应比风压高1个大气压，控制好水量，保持水灰比在0.43-0.5内。
（6）一次喷厚应不小于最大骨粒粒径的二倍。
（7）分层喷射时，合理的间隙时间应是喷射混凝土达到终凝后再进行下一分层的喷射。
（8）喷射前用水冲洗岩石灰尘，如受喷面太光滑，用喷砂浆法增加岩石的粗糙度。
（9）给料均匀连续，拌合料拌合后停放时间不应超过2小时。
（七）防尘降尘措施
（1）采用潮喷（半湿式）喷射工艺。采用低风压、近距离、小粒度、加强通风等行之有效的操作方法。
（2）采用除尘与净化装置。用喷雾降尘。
（3）采用综合降尘方法。加强通风、喷雾、吸尘与净化及个体防护。
（八）喷射混凝土养护
《煤矿喷射混凝土支护施工试行规程》规定：喷完混凝土24小时内，应开始喷水养护，喷水次数以保持混凝土具有足够的湿润状态为好，每8小时喷水一次。喷水养护时间不得少于7昼夜。
（九）围岩渗漏水的处理
在喷射混凝土施工中，有时会遇到岩面有淋水、滴水和渗水等情况。施工前，首先要弄清水源和水情，针对不同情况采用封、堵、截、导、吹等治水方法。若岩壁上仅是冷凝水或微量渗水，只要在喷射前用压风吹扫一下，或酌情少量增加速凝剂掺量，并采取减少水灰比等措施。遇有小裂隙水可插入草绳导水或采用五矾灰浆进行封堵。但若有成股涌水或大面积漏水，首先要找到水源点，并做出标记，在水源点处凿一个深度约10公分的喇叭口，冲洗干净后用快凝砂浆将导水管埋入，再向管手周围喷混凝土，喷的顺序一般应从没有淋水区段向淋水区段，再由淋水区段向导水管区段逐步包围，使水从导水管中流出，待混凝土达到相当强度后，再从导管向围岩内注入水泥浆，进行封孔。
（十）喷射混凝土施工管理及检验
1、劳动组织
由于锚网喷工作专业性较强，因此组织专业工作队施工。工作队或组内要有明确分工，既实现严格的岗位责任制，又要树立全局观念，因为每个工种和环节都将影响喷射的效果、质量。
2、质量管理与检验
喷射混凝土施工应从原材料操作到施工整个过程实行全面严格的质量管理。
（1）原材料把关。
原材料出厂一定要有产品合格证，定期对原材料进行抽查、化验或试验。加强对水泥、速凝剂的保管储存，超过规定储存期的，非经化验不得使用。大宗材料如砂、石要作定期的抽查，并发合格证，抽查化验试验结果均应保存在案，以便质量检查部门核对或作为事故分析的原始资料。对原材料的验收、保管、发放均应建立管理制度，责任落实到每个具体工作人员。
（2）严格按设计技术要求和操作规程施工。要有明确的分工和各工种岗位责任制、质量自检互检制，尤其是喷射手和喷射机司机，操作不严格，质量摆动幅度就较大，势必造成很大浪费。
（3）提高检验手段及健全检验制度。喷射混凝土强度的检验，使用喷模试块进行压力试验，在喷射混凝土厚度的检测方面，采取在喷前预埋标桩或以锚杆露头长度作为喷厚的标准，这种方法多作为施工组织里自检互检的手段，抽查采取凿孔量深或钻孔量深，回弹率的测定现场实测法。
（4）每喷射30-50m做一次试块。每组3块，当时块的抗压强度低于设计时，查明原因，并采取补强措施，试块的制取在喷射场地抽样进行，并在井下同条件环境养护。
（十一）质量标准及要求
喷射混凝土支护分项工程合格，巷道宽度允许误差0∽+150㎜，高度允许误差0∽+150㎜，喷厚≥设计厚度的90﹪；允许偏差项目为表面平整度≤50㎜，基础深度≥设计深度的90﹪。总之，严格按《煤矿井巷工程质量验收规范》GB50213-2010执行，力争合格率80%以上。
（十二）、备用支护材料的品种、数量、规格型号、存放地点规定
备用材料堆放在水仓外边的变电所通道里，并依次摆放整齐，实施挂牌管理。φ20×2000㎜左旋螺纹钢锚杆备用数量不低于30套；φ20×1000㎜左旋螺纹钢锚杆备用数量不低于24套；网片φ6×2000×1000㎜钢筋网备用数量不低于18片；CK2360锚固剂备用数量不低于2箱；喷浆用料做到随用随下。

第四节 轨道及道床
一、永久轨道的铺设
铺设的轨道型号为22kg/m，轨道中心距巷道中心540mm（在巷道掘进方向左侧），轨距600mm。枕木规格（长×宽×厚）为1200mm×160mm×140mm，轨枕间距800±50mm。轨道构件齐全、紧固有效。
固定轨和临时轨直线段和加宽后的曲线段轨距上偏差为+5mm、下偏差为-2mm.轨道接头间隙不超过5mm，内错差、高低差不大于2mm，水平误差不大于5mm.
轨道接头应采用悬接：直线段应对接相对错距不大于50mm；曲线段应错接，相对错距不小于2米。轨道钉规格与轨型配套，数量齐全，浮离不大于2mm。道床整洁，道碴不埋没轨枕面，无积水，无淤泥。道轨坚实，无空板、吊板（轨底与轨枕间隙大于2毫米为吊板）。车场采用5号道岔铺设。
二，临时轨道的铺设
临时轨道型号为18kg/m ，轨距600mm。枕木规格（长×宽×厚）为1200mm×160mm×140mm，轨枕间距不大于1000mm，间距偏差不得超过100mm。轨道构件齐全、紧固有效，轨道距工作面为15-25m。
表3-4-1 轨道及道床参数表（单位：mm）
轨道型号
轨距
轨道与巷道中心线距
道床高度
道碴厚度
碴面至轨面间距
枕木间距
道碴粒度
排水孔径
排水孔间距
22kg/m
600mm
540mm
.150mm
100mm
50mm
800mm
＜20mm
25mm
5m
第五节 巷道排水沟
一、正式排水沟；
正式排水沟形状为矩形，净宽200mm，净高300mm.具体尺寸详见水沟布置平、剖面图
2、水沟采用混凝土砌筑，砌筑厚50mm强度等级C20，水泥PO42.5,石子最大粒径≤15mm，水灰比0.4－0.5，喷水养护时间不低于14天。
3、盖板采用∠50×50×5mm角钢架焊接Ф12园钢盖板，规格：长600mm，宽300mm，厚50mm.
4、正式排水沟在巷道形成后一次成型。
二、临时排水沟；
1、临时排水沟形状为倒梯形，上宽300mm,下宽200mm,深300mm。
2、在掘进时，水沟一次成型，临时水沟离迎头距离10-20米。
3、及时疏通水沟，确保水沟畅通。
,表3-5-1 排水沟有关技术参数（单位：m2、mm）
水沟排水量
水沟净断面积
水沟掘进断积
水沟净高度
水沟掘进高度
水沟净宽度
水沟掘进宽度
浇筑厚度
水沟盖板长：宽：厚
19.8m3/h
0.06 m2
0.12 m2
300mm
400mm
200mm
300mm
100mm
600mm:300mm；50mm
附图3-5-1 水沟断面图（1:50）
第六节 巷道管线布置
在掘进施工中，所敷设的电缆、供水和排水管路、供风管路、风筒必须吊挂整齐牢固。
1、风水管接头严密不得漏风、漏水、水管距工作面5m范围内使用￠25胶管，5m外使用￠50铁管，要随工作面及时延长。
2、风筒吊挂在非人行道一侧，底板以上2m处，逢环必吊、两靠一直（靠帮、靠顶、平直），风筒出风口距工作面不得大于5m。
3、铺设永久轨道采用轨型为22kg/m，轨枕为木枕，轨枕间距800mm、偏差不得超过50㎜，严格按照巷道的中线铺设。
4、铺轨是扣件必须齐全、牢固并与轨型相符。轨道接头的间隙不得大于5㎜，高低和左右错差不得大于2㎜。
5、直线段2条钢轨顶面的高低差，以及曲线段外轨按设计加高后与内轨顶面的高低差，都不得大于5㎜。
6、直线段和加宽后的曲线段规距上偏差为+5㎜，下偏差为-2㎜。
7、铺轨时不得有悬空吊板、浮离等现象。同一线路必须使用同一型号的钢轨。
管线敷设方式及质量标准化表
序号
名称
规格型号
单位
数量
与工作面间距
备注
1
风筒
Ø600mm
m
10
<5m

2
风管
￠50
m
10
<5m

3
供水管
￠50
m
10
<5m

4
排水管
2寸软管
m
10
<5m

4
缆线

m
160
跟设备

附图3-6-1巷道断面图（1:50）

第四章 施工工艺
第一节 施工方法
一、巷道施工方法：
水仓通道、内外水仓按正常平巷及斜巷施工。采用全断面一次成巷方法，钻眼爆破，分次装药，分次爆破。光爆法施工掘进与支护顺序作业。
二、巷道开口施工：
由技术组标定开门位置及巷道中心腰线，严格按中心腰线施工。
三、 巷道施工顺序：
水仓交叉点最大跨度为5.5米，最大高度为4.15米，采用首先施工内外水仓主体巷道，最后二次开邦、挑顶施工交叉点的方法施工。
四、 特殊条件下的施工方法：
（一）交叉点施工要求
1、巷道丁字口（开口处、透口处）要及时补打锚索。
2、若顶板破碎或压力大时，根据顶板情况适当加密锚杆及锚索。
3、各开口及透口处，帮网要连接合格，帮托板要紧贴巷帮，抹角处空顶距超过30cm时要补打顶锚杆加强顶板维护。
（二）倾斜巷道施工要