加工原理(完整)考试重点 答案.doc

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名词解释
1. 可挤压性:聚合物受挤压作用形变时，获得形状和保持形状的能力。发生的场合:挤出机和注塑机的机筒中,压延机的辊筒间以及模具中.制约的因素:熔体的粘度、加工设备结构、熔体的流变性能等
2. 可模塑性:材料在温度和压力作用下形变和在模具中模制成型的能力。发生场合:注塑、挤出和模塑等成型过程中的模具型腔中.制约因素:流变性能、热性能、物理机械性能、对热固性塑料 应考虑化学反应性.工艺因素和模具结构等.
3. 可延性:无定形或半结晶固体聚合物在一个或两个方向上受到压延或拉伸时变形的能力。发生场合:压延或拉伸成型中,利于生产薄膜、纤维或片材.制约因素:塑性形变的能力和应变硬化作用
4. 可纺性:聚合物材料通过加工成型而成为连续固体纤维的能力。发生场合:主要发生在挤出成型的喷丝孔和纺丝甬道中制约因素:流变性、熔体粘度和强度、热和化学稳定性
5. 熔融指数:在一定温度下,熔融状态的高聚物在一定负荷下,10分钟内从现定直径和长度的标准毛细管中流出的重量克数,称为熔融指数.
6. 塑性形变: 如果外力较大，当他的作用停止时，所引起的形变并不完全小时，而有剩余形变，称为塑性形变。
7. 收敛流动:聚合物在具有截面尺寸逐渐变小的锥形管或其他形状管道中的流动
8. 拖曳流动:如果液体流动的管道或口模的一部分能以一定速度和规律进行运动时,聚合物随管道或口模的运动部分产生的流动.
9. 压力流动:聚合物流体在圆形等简单形状管道中因受压力作用而产生的流动
10. 柱塞流动:非牛顿指数n越小，管中心部分速度趋于平坦，曲线形状趋于柱塞形，成为柱塞流动。
11. 端末效应:管子进口端与出口端与聚合物液体弹性行为有紧密联系的现象.
12. 熔体破裂: 聚合物熔体在高剪切速率时，液体中的扰动难以抑制并易发展成不稳定流动，甚至引起液流破坏，这种现象称为“熔体破裂”
13. 硫化:橡胶线型大分子在物理或化学作用下,通过化学键而形成空间网络大分子的过程.
14. 分散性混合: 是指在混合过程中将粒子的尺寸减至最小，增加相间界面，提高混合物组分均匀性的过程，
15. 非分散性混合：非分散性混合，又称简单混合，是一种减少混合物非均匀性的操作，是整个系统的全体积内，各组分在其基本单元没有本质变化的情况下的细化和分布的过程，是通过各组分的物理运动来完成的。只是粒子在空间上的重排而不涉及粒子尺寸的变化。
16. 固体床:在熔池的前边充满着受热软化和半熔融后粘结在一起的固体粒子和尚未完全熔结的温度较低的固体粒子，在料筒与螺杆之间连续整齐地排列，并塞满了螺槽，形成固体床
17. 螺杆几何压缩比:螺杆加料段第一个螺槽的容积与均化段最后一个螺槽容积之比。
18. 螺杆物理压缩比:物料加工之前的松密度与均化段熔体密度之比。
19. 挤出工作点：螺杆特性曲线和口模特性曲线的交点。
20. 塑化压力:在移动螺杆式注射机成型过程中,欲塑化时,塑料随螺杆旋转经螺槽向前输送并熔融塑化,塑化后堆积在料筒的前端,螺杆的顶部塑料熔体就产生一定的压力,称为塑化压力,或称螺杆的背压.
21. 注射周期:完成一次注射成型所需的时间.
22. 22.注射压力: 为克服塑料熔体从料筒流向模具型腔的流动阻力，给予熔体一定的充模速度及对熔体进行压实、补缩，这个压力称为注射压力。.
23. 计量行程（螺杆行程）：每次注射程序终止后，螺杆处于料筒的最前位置，当预塑程序到达时，螺杆开始旋转，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力作用下后退，直到设定的终止位置为止，螺杆后退的距离称为螺杆行程或计量行程。
24. 压延效应：在压延过程中，热塑性塑料由于受到很大的剪切力作用，因此大分子会顺着薄膜前进的方向发生定向作用，使生成的薄膜在物理机械性能上出现各向异性的现象。
25. 二次成型：在一定条件下将片、板、棒等塑性材料通过再次加工成型以获得制品最终型样的方法。。

1、聚合物成型时物料所需的状态是什么？
答：熔体、聚合物溶液、分散体、类橡胶状态
另：聚合物成型时温度应处于Tf（Tm）——Td之间，此时聚合物处于黏流态。加工时，聚合物大分子链发生相互滑移，应生不可逆形变。在熔体温度稍高于黏流温度时，常用于压延成型和某些挤出、吹塑成型。比黏流温度更高时，可用于纺丝、注射、挤出、吹塑、贴合等成型加工。对于非晶聚合物来说，一般加工温度处于Tf——Td之间，对于晶态聚合物来说，当Tm》Tf时，加工温度控制在Tm——Td，当Tm《Tf时，加工温度应控制在Tf——Td。
熔体、溶液、分散类橡胶

2、聚合物的哪些运动单元可以产生大形变,这些大形变产生的条件如何？有何区别？
答：聚合物能产生大形变的运动单元有：链段和大分子链。
⒈链段产生大形变
①非晶聚合物链段产生强迫高弹形变 条件：Tb<T<Tg,δ断＞δ屈，有外力作用。
②结晶聚合物链段产生的大形变 条件：Tg<T<Tm进行冷拉，δ断＞δ屈
③高弹形变（非晶或结晶聚合物的非晶区） 条件：Tg<T<Tf
⒉大分子链解缠，滑移产生大形变 不可恢复
①聚合物大分子链产生的塑性形变 条件：Tg<T<Tf（Tm），有外力作用，聚合物为固体。②聚合物大分子链产生的粘性形变 条件：T＞Tf，且聚合物为液体。
3、简述收缩性包装薄膜的制备原理
答：一次成型（压延或吹塑） T＞Tf，永久形变
二次成型（塑性形变） Tg<T<Tf，拉伸
加热到Tg以上链段恢复
1、T>Tf时吹塑、压延、永久变形，一次成型为薄膜，降温至Tg以下，定性薄膜。2、在Tg~Tf(Tm)之间，推迟高弹形变，二次成型，塑性形变，拉伸成型后迅速降至Tg以下，定型。3、将薄膜包装，升温至Tg以上，高弹形变回复，薄膜收缩。
4.高分子熔体在什么条件下更容易表现出弹性？为什么？
聚合物的分子量很大，分子量分布宽，外力对其作用时间很短或速度很快，温度稍高于熔点或Tf时，产生弹性形变大。原因：聚合物分子量越大，大分子链所包含链段数目越多，要实现重心转移，需链段协同位移次数越多；聚合物熔体剪切黏度随分子量增加，弹性增加；此外，当外力作用时间较短或速度很快时，由时温等效，等效于降低温度。对熔体来说，温度越高，流动性愈大，弹性越小。
4、在宽广γ 的内，聚合物材料的τ和 γ 的关系，为什么？（一个角度即可）
答：τ和 γ 的关系：
在第一牛顿区，低剪切力和低剪切速率，聚合物大分子由于缠结和分子间的范德华力而形成的拟网状结构虽然遭破坏，但来得及重建，即大分子结构不变，故粘度为一定值，以η0表示，称为零切粘度；
在非牛顿区(剪切稀化区)，由于剪切力和剪切速率增加，使被破坏的大分子的拟网状结构来不及重建，由于结构变化，所以粘度不再为定值，随剪切力和剪切速率变化而变化，称为表观粘度ηα，此时除大分子中心移动外，还有弹性变形，这种ηα随剪切力和剪切速率增大而变小的现象称为剪切变稀。
在第二牛顿区，随剪切力和剪切速率增大，聚合物中的拟网状结构破坏和高弹形变已达极限，不再对粘度产生影响，粘度达最低值，称为无穷切粘度。
从分子运动角度出发：
在第一牛顿区，聚合物链虽受剪切速率的影响,分子链定向、伸展或解缠绕.但在布朗运动作用下，它仍有足够的时间恢复为无序状态.
在非牛顿区（剪切稀化区），剪切作用超过布朗运动作用,分子链发生定向、伸展和解缠作用,不能恢复，
在第二牛顿区，熔体大分子的构象和双重运动来不及适应τ和γ的变化.
5、试说明下列因素对聚合物熔体粘度的影响及原因
（1）聚合物分子量及其分布;(2)增塑剂;(3)剪切速率,(4)静压力
答：①、相对分子质量越大，黏度越高，因为聚合物分子量越大，分子链间相对位移越难，剪切速率降低，且容易缠结，黏度增大；相对分子量分布越宽，小分子量的链越多，流动性越好，黏度低
②、加入增塑剂相溶性好，假塑性流体，剪切变稀，黏度降低，；若加入增塑剂相溶性不好，则为膨胀性流体，剪切变稠，黏度升高。
③、聚合物熔体黏度随剪切速率增加而变稀，剪切使分子链解缠和取向。
④、压力变大，引起体积压缩，自由体积减少，流体黏度变大。
6、简述影响熔体破裂的因素。试分析塑料熔体在注射充模流动过程中产生熔体破裂的原因及对制品质量的影响。在生产上应采取哪些措施避免出现熔体破裂现象？
答：影响熔体破裂的因素：
1.非牛顿性：非牛顿性强，柱塞流动，不易涡流，入口区域和管内受到的剪切作用是主要原因。在较高剪切下出现不稳定流动，rc↑；非牛顿性差，抛物线流动，易涡流。涡流是引起不稳定流动的主要原因。 rc↓
2.分子量及其分布：分子量越大，易缠结，弹性回复严重，较低的剪切速率就破裂；分子量分布宽，临界剪切应力也降低。
3.剪切力和剪切速率↑，不稳定流动↑
4.加工温度T：T越高，临界应力和临界剪切速率都增大
5.流道几何形状：α越小，临界剪切速率变大，长径比增大，临界剪切速率增加。
对制品质量的影响：熔体破裂会使制品表面出现众多不规则结节，扭曲或竹节级，甚至断裂成片或标柱。使制品外观和内在质量受到影响。
解决方法：1.提高口模末端温度，降低表层粘度。2.挤出温度提高，挤出速度下降。3.分子量低，分子量分布宽。4.增加管子或口模直径及部分长度

8、 以乙烯为单体，分别用.过氧化苯甲酰和齐格勒-纳塔催化剂制备PE-A,PE-B,请问何种PE的硬度、弹性、模量、抗张强度、耐热性、透光率大？
答：PE的Tg《室温，PE非晶区在室温下处于高弹态因此结晶度高的PE-B硬度大，模量高，抗张强度大，耐热性弹性透光率下降。
9、在注射成型中，所得制品内表陈具有双折射现象制品内部为球晶，试分析原因，其制品的内表皮层和于X-射线衍射实验中图像有何不同？
答：模腔中心的熔体流动速度梯度小，取向度低，同时由于温度高，冷却速度慢，分子能取向有时间发展，取向度低，生成球晶
内表层由于熔体进入模腔后最先充满此处，有较长冷却时间，冻结层厚，分子正在这里剪切作用也最大取向度高，具有双折射现象
在x-射线衍射实验中，制品中内表层x衍射图为许多粉笔的同心圆，对于经流动取向的结晶聚合物，衍射同心圆退化为圆弧，取向度越高，圆弧越短，在高度取向时缩小为衍射
内表层熔体粘度高，流动速度梯度大，取向度高，具有双折射现象。
3.相对平均分子质量、压力、杂质和结晶温度对熔点有何影响?
答：同一种聚合物相同的结晶条件下，平均相对分子质量越大，熔体粘度越大，链段运动能力下降，结晶速度变慢，熔点升高，结晶形状较大，晶体完善。
当成型的压力增加时，应力和应变增加，使聚合物分子链间的距离减小，分子间作用力增加，结晶度增加，熔点也相应升高。
杂志对熔点的影响差别较大，各种小分子会增加聚合物之间的距离，减小作用力，起到增塑剂的作用，会使熔点下降；此外，某些杂质会起到成核剂的作用，促进结晶，所的晶体较小，同样是熔点下降。
结晶温度低时，分子链运动能力差，不易有规则的排入晶格中，所得晶体不完善，熔点低且熔限宽；结晶温度高时，链段活动能力强，虽然不易形成晶核，结晶时间较长，但形成的结晶完善，晶体较大，故晶体熔点高。

5、何谓聚合物的可模塑性，画出模塑面积图，标出途中各曲线意义，
并分析原因。
答：可模塑性指聚合物在温度和压力作用下发生形变并在模具腔
中模制成型的能力。
模塑面积图
阴影为成型区域。a-表面不良线 b-溢料线 c-分界线 d-缺料线。
原因分析：1、温度越高，大分子运动可以得到足够的能量，流动粘度较低，但温度过高，当T>Td时，会导致聚合物分解；此外，高温可导致制品收缩率增大。
2、 温度过低，大分子运动所需能量无法满足，流动性差，成型困难；此外，当温度高于Tf但不高时，聚合物易出现弹性效应，产生弹性形变，制品形状稳定性差。
3、 压力过高，会增加制品流动性，提高加工性能，但会使物料在充满模具腔后溢至模具分型区间而溢料；此外，制品压力过大会使内应力增加，强度下降。
压力过低，物料无法充满模具型腔，造成缺料，成型不全。
10、简述生胶塑炼时氧气、温度、剪切力和静电的作用？
答：低温塑炼时：机械力是使橡胶分子链断裂的原因，主链断链可能性大于侧链，分子链中部断链可能性大于两端，弱键断链可能性大于强键；分子量大的分子链断链可能性大于分子量小的，分子量分布变窄；氧气起到促进的作用：氧气和力降解产生的自由基反应，防止偶合终止；氧化反应生成过氧化物和环氧化物不稳定，会进一步降解；过氧化后自由基活性很大，会引发其他橡胶大分子产生自由基；温度升高，粘度下降，剪切力下降，不利于塑炼.高温塑炼时：主要以氧化裂解为主，温度升高，塑炼效果增强。由于以氧化反应为主，所有分子链均能发生化学反应，并未出现分子量分布变窄状况，但分布曲线整体向低分子量部分移动；机械力起到增强混合的作用 高低温交界处塑炼效果最差；
静电的作用;橡胶塑炼过程中分子反复摩擦，引起表面带电，高压放电，导致周围空气中的氧气活化为原子态氧或臭氧，促使橡胶大分子进一步氧化降解
11、以炭黑与橡胶混炼为例说明橡胶混炼过程？
答：1、破碎和粉碎：橡胶破碎成小固体，炭黑聚集体破碎为颗粒； 2、混合混入：生胶分子逐渐进入炭黑颗粒聚集体颗粒中形成包容橡胶； 3、分散：在强大剪切作用下，包容橡胶体积逐渐减小。直至充分扩散；4、单体混合：一个质点移动到另一个质点 5、粘度降低与塑化：生胶力学降解过程，此时橡胶分子链受剪切作用而断裂，分子量和粘度降低
12、简述炭黑补强机理？
答：炭黑的作用在于炭黑能与橡胶相结合。补强机理分为物理吸附和化学吸附，物理吸附：橡胶能很好地吸附在炭黑表面并湿润炭黑，此结合力较弱，当橡胶受外力作用而变形时，橡胶分子间的滑移和大量物理吸附可以吸收能量；化学吸附：橡胶吸附在炭黑表面上，有若干个点与炭黑起到化学结合，化学吸附是分子链比较容易在炭黑表面滑动，但不容易与炭黑分离，使应力均匀分布。这两个作用使橡胶增加强力，抵抗破裂，同时又不会过于损坏橡胶弹性。炭黑补强机理的核心是橡胶大分子滑动学说，其理论核心是橡胶大分子能在炭黑表面上滑动，由此解释了补强现象，原理：炭黑表面特性与生胶相近，易被橡胶润湿
另：炭黑粒子表面活性不均一，有少量强的活性点和一系列能量不同的吸附点，吸附在炭黑表面上的橡胶链似有各种不同的结合能量，有多数弱的范德华力吸附和少量化学吸附。吸附的橡胶链段在应力作用下会滑动伸长。
（1）、长短不等的橡胶分子链被吸附在炭黑粒子表面上。
（2）、当伸长时，最短的链不是断裂而是沿着炭黑表面滑动，应力由多数伸直链承担起应力均匀作用，缓解应力集中为补强第一个重要因素。
（3）、当伸长再增长，链再滑动，使橡胶链高度取向，承担大的应力，有高模量，为补强第二个重要因素。由于滑动摩擦使胶料滞后损失，滞后损失会消耗一部分外力功化为热量，使橡胶不受破坏，为补强第三个因素。
（4）、胶料收缩后，炭黑粒子间橡胶链长度差不多一样，再伸长就不需要滑动一次，所需应力下降。
8. 在高分子材料成型加工中，哪些地方要求交联？交联能赋予高聚物制品哪些性能？
解：热固化塑料盒橡胶要求交联。
优点：交联后，线性聚合物变为体形聚合物，分子链受到外力时不再滑动，故力学性能大大提高，耐热性有较大提升，此外，由于交联，溶剂不易渗入，故耐溶性良好，化学稳定性提高，而且交联后所值得的制品稳定性较好，收缩率小。
缺点：交联后形成体型结构，聚合物不溶不熔，难以加工，交联后制品废弃后，不易自然降解，对环境污染大，且不能回收利用。
橡胶交联（低交联度）:(1)增加弹性，减少分子间的滑移(2)适当提高强度
热固性塑料交联:(1)使塑料定型(2)改性，如提高耐热性，绝缘性

13、简述聚合物的混合机理，并指出聚合物在进行初混、塑炼和融融加工时分别以何种机理为主？
答：混合是一种操作，一个过程，是一种趋向于减少混合物非均匀性的操作过程。在整个系统的全部体积内，各组分在其基本单元没有本质变化情况下的分布和细化。混合有分散性混合和非分散性混合。
非分散性混合：又称简单混合，是通过各组分物理运动来完成的，只是粒子在空间上的重排而不涉及粒子尺寸的变化
分散性混合：是指在混合过程中粒子尺寸减至最小，增加相间界面，提高混合物组分均匀性的过程。
机理：1、扩散作用：分子扩散、体积扩散、涡流扩散
2、混合过程要素：剪切，分流，合并，置换，挤压，拉伸，聚集。
初混合是指在低于树脂熔化温度和较缓剪切力作用下对物料进行混合，这种混合式间歇式的非分散性的混合，其混合机理主要是层流对流混合，压缩、剪切、置换三要素起主要作用，以剪切为主。
2.何为螺杆几何压缩比？为什么要有压缩比？在螺杆结构上如何实现？
答：①螺杆机和压缩比：螺杆加料段第一个螺槽与均化段最后一个螺槽的容积比
②因为压缩比能将物料压缩，排除气体，建立必要的压力。保证物料到达螺杆末端时有足够的致密度。
③获得压缩比的方法：灯具变深螺槽，等深不等距螺槽，不等深不等距螺槽锥形螺杆等方法，其中等距不等深螺槽的办法易于进行机械加工，故多采用。

14、普通螺杆在结构上为何分段，分为几段？各段作用如何？
答：当物料沿螺杆前移时，螺杆会对物料产生输送、传热塑化和混合均化等作用。根据物料的变化特征，可把螺杆分为三段：加料段（输送段）、压缩段（融化段）、均化段（计量段）
作用：加料段：输送物料给压缩段和均化段；
压缩段：压实物料，排出空气以及熔化物料；
均化段：进一步均匀塑化；将来自压缩段的已熔物料定压定温定量挤到机头中去。
15、渐变型和突变型螺杆有何区别？他们各适合哪类塑料的挤出？为什么？
渐变型螺杆：由加料段较深螺槽向均化段较浅的螺槽的过渡，是在一个较长的螺杆轴向距离内完成的。其不等距不等深，等深不等距；变化范围可在全螺杆范围内，也不局限于压缩段。
突变型螺杆：由加料段较深螺槽向均化段较浅的螺槽的过渡，是在较短的螺杆轴向距离内完成的。其压缩段较短。
渐变型螺杆多用于无定形塑料加工，适用于热敏性塑料，因为它对物料可提供较好的传导热，传热均匀，效果好。
突变型螺杆适用于粘度低，具有突变熔点的塑料，如尼龙，聚烯烃，因为其对物料产生巨大剪切。
6.简述单螺杆挤出机熔融过程的影响因素。
答：熔融过程影响因素（操作条件）：
18、 挤出质量G：由公式ZT=ZH/@，@=HOWO/G可知G升。@降，则ZT升，即挤出量的增大，将导致熔融的发生和终了均延迟，实践证明，在其他条件不变的情况下，G点增加，将使产品质量变坏。
19、 螺杆转速n：高阻力机头，n升，G变化很小，@升则W升，则ZT升，低阻力机头，n升，则G升，则@升，W变化未知，当W升则中头奖，当W降则ZT升，当机头阻力上升则ZT降，提高机头压力，有助于物料熔融塑化。
20、 机筒温度Tb：Tb升，则@升，W升，则ZT将，由此可知熔膜降，则@降，则ZT升（Tb有最佳值）
熔融过程影响因素（螺杆结构）
等深螺杆与渐变螺杆的比较：Zi（渐变）小于ZT(等深)，W相同，在熔融区，螺杆渐变对熔融有利
渐变度A的影响：渐变度A上升，对熔融有利，对输送不利，故适应。

16、 三职能区工作能力各主要取决于什么因素？在设计螺杆时最先应注意舍呢么问题，为什么？
答：熔融段熔化能力：螺杆转速，料筒温度。
固体输送能力：螺杆转速，料筒温度，螺槽深度，物料沿螺槽方向压力梯度。
计量段输送能力：螺杆转速，螺槽深度，受料筒温度影响小。
注意问题：1.在设计螺杆三段长度和螺槽深度时，应充分考虑螺杆转速，料筒温度，熔体温度，需要产率一级功率消耗量等问题。
2.三段流量的要求Q1>Q2>Q3，但不能相差太大。
3.在设计过程中应先解决熔化段问题，使之达到最大限度，而后用固体输送和熔体输送这两方面来加以配合。
4.确定螺杆转速和料筒温度最佳值，估算融化能力。
5.加料段深度应稍大于熔体锻供料能力，螺槽太深 a.压力梯度大，固体输送量下降 b.受扭矩限制 c.会增加熔化段螺杆的锥度。
6.螺槽的深度主要考虑其计量能力的大小，而计量能力需与熔化能力匹配，计量段长度应满足使得熔体充分塑化均匀的要求，以使得可以减少压力波动对挤出量稳定性的影响。
17、 什么叫固体床？简述提高固体输送效率的方法。
答：在熔池的前边充满着受热软化和未熔融后粘结在一起的固体粒子和尚未完全熔结的温度较低的固体粒子，在料筒与螺杆之间连续整齐地排列，并塞满了螺槽，形成固体床
方法：从螺杆结构出发
1.通过加大加料段螺槽深度来实现提高输送量Qs
2.增加加料段长度会使产量提高
3.Qs与成正比，减小螺旋角，且使最大，一般采用
4.螺杆表面摩擦系数越小，料筒的摩擦系数越大，Qs越大。a.增加螺杆表面光洁度b.可采用开纵向沟槽和加工锥度来实现提高输运量Qs。
从挤出工艺出发：温度越高，一般fs，fb都会提高，可在螺杆中心通冷却水，冷却螺杆温度从而降低fs
21、 塑料熔体在挤出机均化段螺槽内有几种运动形式？造成这几种流动的主要原因是什么？
答：运动形式有：整流、倒流、横流、漏流
正流：物料受机筒的摩擦拖曳引起的，产生螺槽向机头方向的运动，是螺杆沿斜棱在工轴方向作用的结果，实质是拖曳流动，起挤出物料的作用。
倒流：由机头口型等阻力元件产生压力引起的回流，方向与正流方向相反。
横流：由螺棱对物料的推挤作用和料筒的拖曳作用共同引起，使物料在螺槽内产生反转运动。
漏流：机筒与螺棱间隙处形成的倒流，方向沿螺杆轴线方向，并由机头向后。
19、试分析注射成型中物料温度和注射压力之间的关系，并绘制成型区域的示意图。
答：注射压力是指柱塞或螺旋顶部对塑料所施加的压力，注射压力与塑料温度是互相制约的。
注射压力的作用：1克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力。2给予熔料一定充模速度。3并对熔料进行压实。
A柱塞式注射机注射压力明显高于螺旋式注射机。
B熔料粘度越大，制品形状复杂及壁薄的塑料制品需要较高的注射压力。
C料温低，高的注射压力，反之，则采用低注射压力。
D高注射压力时，易产生内应力，故应进行制品后处理。
20、压延过程中锟筒分离力对压延制品和压延操作有什么影响？从降低分离力角度看，在制备压延设备以及压延操作中应采取和注意哪些因素？
答：分离力：在压延过程中，锟筒对物料施加压力，而物料对锟筒产生反作用力这个使锟筒趋向分离的力叫分离力。
分离力的作用会使锟筒产生弯曲变形使压延制品中间厚两边薄。
采取的措施注意问题：1.锟距：锟距与下成反比关系，生产很薄制品时，分离力会很大，一般压延不适合太薄制品。 2.物料粘度越大，分离力越大。 3.实际测量的结果表明锟筒速度增加分离力也增加，但增加速度不明显。 4.随锟筒直径和长度增加，分离力成线形增大，这就是即使在控制长径比较好的情况下，仍不能无限增大锟筒尺寸的原因。 5.锟筒进料处在料量越多，钳径区面积越大，锟筒分离力越大。 6.如果供给压延机物料呈片状或条状，则加料连续均匀，对锟筒的冲击作用小，锟筒分离力波动也小，如果供给压延机物料呈块状，进料间歇不均匀，对锟筒冲击作用大，分离力波动也大

21、压延制品出现“三高两低”现象是什么？是什么原因造成的，如何解决？
答： 三高两低指压延制品横向厚度不均匀
原因1：锟筒表面温度的波动，锟筒温度中间高两边低
克服方法：1中间鼓风冷却 2 两边红外加热
原因2：锟筒的弹性弯曲变形
克服方法：1中交度补偿法 2预应力法 3轴交叉法
22.什么叫压延效应？如何提高压延效应？
压延过程中，热塑性塑料由于受到很大的剪切应力作用，使得生成的材料的物理机械性能上出现各向异性，这种现象称为压延效应。
提高方法：
1.物料温度降低，减少其塑性，减少大分子热运动，保持其定向排列。
2.辊筒的转速与速比增加，压延效应上升。
3.辊速存料量多，压延效应上升。
4.制品厚度好小，物料所受剪切作用增加，压延效应增加。
5.物料中采用针状或片状配合剂，意带来较大的压延效应。
6.物料的表观黏度大，压延效应也大。
23、简述二次成型粘弹性的原理。
答：聚合物在Tg以上，普弹形变在总行变中所占比例很小，可忽略，此时粘度也很大，粘性形变也可忽略，即 或由于在高弹态或粘流态温度附近，聚合物松弛时间很短，利于成型中形变时间t1>>t*，才使得形变可以充分发展，近似达到平衡形变，当外力作用时间t=t1时，，释放外力后，高弹形变回复
若在高弹性便回复之前，将温度降低到Tg（或结晶温度）一下再释放外力，则松弛时间
t*→∞,这时r(t)=r∞,即高弹形变部分不再回复，粘性形变不可逆，释放外力亦不回复。

结晶聚合物的取向
1、结晶聚合物的拉伸取向一般要在Tg~Tm之间；2、拉伸所需应力大，因模量大，结晶度越高，所需应力越大； 3、取向分为非晶区和晶区取向，后者取向速度快； 4、取向过程复杂，包括晶体破坏、大分子链重排、晶相转变和晶相定向等 5、拉伸过程应在温度梯度下降下进行，利于恒温和避免制品厚度的波动； 6、对于结晶聚合物拉伸前应为无定型，以利于拉伸的进行，为了避免拉伸过程拉伸诱导结晶产生的影响，拉伸温度一般定为Tmax-Tm之间；
影响聚合物取向的因素-温度
T↑→ ηa↓ → 有利于取向； T↑→分子热运动↑ →松弛时间↓ →有利于解取向。
二者矛盾，1、Tp-Ts温区宽，易解取向2、松弛时间长，易解取向；3、冷却速度，冷却速度与冷却温度Tc有关，还取决于其他参数：比 热↑→冷却速度↓有利于解取向。
应力,应力提高，取向度提高，但应力与温度分不开。a. Tg~Tf区间，小应力就能使大分子取向。 b. 室温，冷拉，需较大应力， c. 当σ、ε不变时，拉伸中的热效应使材料T升高, 造成粗细、厚薄、取向的不均匀，性能变差。因此，等温拉伸，可获得稳定的取向材料。
拉伸比:在一定温度下材料在屈服应力作用下被拉伸的倍数称为自然拉伸比Λ=L/L0被拉伸材料的取向程度随拉伸比而增大.聚合物结构:从结构因素来考虑，能促使链段运动的因素都利于取向1. 柔性好，易取向和解取向，必须结晶才能得到取向结构。如PE、PP、POM。2. 刚性强，不易取向和解取向，但一旦取向，较稳定。3. 分子量低，易取向和解取向，必须结晶冻结取向结构4. 分子量高，不易取向和解取向，形成较稳定的取向结构。5. 分子间作用力，有利于取向结构的稳定。6. 结晶，不易取向和解取向，取向结构稳定。如PA、PET
取向对聚合物性能的影响
1. 非晶聚合物: 取向度高，力学强度高。2. 结晶聚合物:取向度高，力学强度高，断裂伸长率低，韧性好。3. 双轴取向: （1）两方向上拉伸倍数一样，各向异性差别小。 （2）两方向上拉伸倍数不一样，各向异性大。4、Tg提高； 5、热收缩率提高， 垂直方向的线膨胀系数约比取向方向大3倍
注射成型条件：①物料必须以熔融状态进入模具； ②熔体必须有足够的压力或流速保证及时充满模具
注塑机组成部分：注射系统、合模系统、液压传动和电器控制系统
注塑工艺及条件：注塑前的准备：原材料的预处理、料筒的清洗、嵌件的预热、使用脱模剂。 注塑过程：1合模锁紧 低压快速—低压低速—高压锁紧 2：注塑装置前移 3：注塑计量过程
要求：使物料获得完全的熔融、充分的混合，达到规定的成型温度，并且温度分布均匀，无过热分解现象发生。熔体温度均一性程度常常是造成注塑制品质量优劣的重要原因，因而它亦是注射装置塑化质量的衡量条件
塑化压力：采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受的压力成为 塑化压力，亦称 背压 ，其大小可通过 液压系统中的溢流阀来调整。