再热热段管道作业指导书.doc

内蒙古国华准格尔发电工程（2×330MW）
第一章 工程概况及工程量
一 工程及系统简介
内蒙古国华准格尔发电厂（2×330MW）汽轮机组.再热热段管道是由西北电力设计院设计，主管材由美国进口的A335P22钢，由蒙华电公司委托天津电建公司修造厂、巴威锅炉进行加工，制作，组合，即工厂化配管，使准电四大管道安装走向工厂化，我们的主要任务是进行主厂房内管的安装和联接工作。整个系统的母管支吊架全部由天津电建公司修造厂生产供货。
1.1 系统参数
设计压力: 5.009MPa
设计温度: 548℃
主管材质: A335P22
锅炉厂供管材质：12Gr1MoV
中压导气管材质：12Gr1MoV
规格: 主管: ∮760.6×39.8
支管: ∮528.2×28.3
主管弯管: ∮775×47
支管弯管: ∮537.6×33
锅炉厂供管：∮584.2×28
中压导气：∮530×30
管道布置情况
由锅炉标高为58米再热器联箱两侧引出两根支管,在锅炉前标高为50米处合并为一根主管,再到汽轮机前标高为7米处分为二路支管与汽轮机中压缸两侧自动主汽门相连.在其中在气轮机标高为7米位置上还设有低加旁路阀.在锅炉房再热器出口处设有水压试验堵阀,在管道温度较高的地方上还装有蠕胀监察段和监测点.
1.2 工厂化配管介绍
蒙华公司委托天津电建公司修造厂和巴威锅炉厂对再热热段管道进行加工,制作和部分管段的组合使管道安装工厂化, 工厂化组合率达到54%，减少了现场管道的安装工作量,使现场管道质量得到了保证,配管工作内容如下:
1.2.1 原材料进厂验收及原材料标记.
1.2.2 配管设计,切割下料和管段标记.管段端部坡口加工及蠕胀监测段的配制.
1.2.3 中频弯管后热处理以及氧化皮清除.
1.2.4 管件的制作和检验,接管座,支吊架卡块或管部的焊接及焊后热处理.
1.3系统设计特点
再热热段系统设计为单元制,采用2-1-2的连接形式,主管与支管的连接汽机侧采用球形三通,锅炉侧采用T形三通.旁路采用低压旁路设计,使机组启动性能得到改善.
1.4 施工范围
再热热段系统由锅炉再热器联箱出口至汽机中压缸入口的主管道安装,其中包括低压旁路管道的安装及疏放水管道安装、高压导气管道安装。支吊架的管道附件的安装。
1. 5工作量
主蒸汽管材： 150.64吨
主蒸汽附件： 20.76吨
水压实验堵阀 2件
支吊架： 1.7吨
疏放水管道： 1.6吨
6、施工条件
6．1、土建方面，进入厂房安装前，土建施工所有预留孔洞预埋件应施工完毕且准确牢固，土建平台、楼板、梯子、栏杆均安装完善。
6．2、配管到货：由常修长加工配制好的管段应按我方提供的到货顺序到货，各厂家生产制作的管件，到货，订货的阀门到货。
第二章 编写依据
一 施工图
1.1 再热热段管道
1.2 再热热段管道配管总图
1.3 准电配管审查会及联络会纪要
二 规范标准
2.1 《电力建设施工及验收规范》 管道篇 DL5031-94
2.2 《电力建设施工质量及评定标准》 第七篇 管道篇（2000版）
2.3 《火力发电厂金属监督技术规范》 SD107-83
2.4 《电力建设施工及验收规范》焊接篇 DL5007
2.5 《电力建设安全工作规程》 DL5009.1-92
第三章 施工人员组织与素质要求
一、 工组织机构由汽机高压管道班设立.
班长: 1名
技术员: 1名
组长: 3 名
安装专工: 3名
制作专工: 3名
兼职安全员: 1名
兼职质量员: 1 名
3.2 参加施工工种及人数
3.2.1 参加施工工种:铁工,焊工,起重工,架子工.
3.2.2 人数
铁工: 8-10人
焊工: 10人
起重工: 3-4人
架子工: 7人
吊车司机: 2人
3.3 施工人员素质和要求
3.3.1 开工前应熟悉图纸，管道安装位置走向,明白设计目的.
3.3.2 能够熟练的使用日常的工具及量具.
3.3.3 班组长应有多年的现场实际高压管道安装经验并懂得安装工艺以及规范和标准.
3.4 起重工,起重司机
3.4.1 起重工: 要求起重工指挥人员具有一定的专业水平，能够根据吊物确定吊装最大能力，并掌握一定的捆扎技巧，其它人员应掌握起重的理论知识，能服从统一指挥．
3.4.2 起重司机：必须经考试合格才能持证上岗，有一定的操作经验和检修技术．
3.4.3 所有施工人员必须接受三级安全教育并考试合格方可上岗操作施工．
3.4.4 焊工：要求焊工对A335P22钢材具有一定的焊接技能并经考试合格的高压焊工。
第四章 施工程作业方法及工艺要求
一 施工程序

二 施工步骤及工艺要求
2.1 施工准备
2.1.1 施工用工具、机具
名 称
规 格
数 量
坡口机
DJS800
DJS600
1
1
组合支架

7—8
对口夹子
DN760
DN520
2
2
倒链
10T
1

5 T
3

2 T
3

3T
2
磨光机
180mm
1

125mm
2

100mm
2
铁水平
500
2
角尺
500
1
2.2、管道组合场的准备
2.2.1、组合场布置
根据汽机专设汽机组合场平面布置图,四大管道组合场的位置在锅炉扩建端面积为40m×42m。在组合场上布置1个24m×10m平方米的钢平台,铁板采用厚度为16mm钢板,底部用道木支撑垫平,每隔500mm放一列道木.钢平台找平后,钢板与钢板之间每隔1米焊接100mm左右,钢平台以外为管道、管件堆放场地.
2.2.2、组合场机械配制
在组合场上配置六十吨龙门吊一台,并试车检验合格,处于使用状态,在钢平台两端布置两台坡口机.坡口机安放在集装箱内,安装平整,固定牢固,运转平稳,无振动,无噪音,刀具齐备,安装试车完毕.制作管道组合支架7-8件,支承平稳,无晃动调整灵活,准确.
2.2.3、组合场力能配备
钢平台外需布置二个直流焊机集装箱,并布置一个低压配电盘.电源箱设置到位,组合场有充分的照明设施还需设置氧,乙炔管道.压缩空气管道等.搭设一个挡风棚（长4米×宽4米×高3米）,挡风棚能起到防风,防雪,防寒的作用.
2.2.4、 全设施及要求
组合场应备有消防器材,龙门吊和坡口机应设专人操作,电源箱接地完好,电动工具及线路绝缘完好,氧、乙炔管道严密性良好。
2.3 开工前准备
在开工前组织本班人员熟悉设计图纸及厂家配管图纸,明白管道的走向及技术要求.并到现场实地考察管道安装线路和施工环境.
2.3.1技术交底并办理交底三签证
由班组技术员向本班施工人员进行技术交底,内容包括作业指导书的全部内容,仔细讲解安装要求,质量 标准以及安全文明施工措施注意事项,并对施工人员不理解部分进行解答.
2.4、设备、材料的清点
根据配管图和管件加工清册,对照供货清单逐件进行清点,对管段进行编号,管件名称进行登记记录,以便今后查用.
三、 材料复查
3.1、厂家检验报告及证件检查
3.1.1、原材料长度、壁厚、管径检查报告的检查、应符合设计院要求，主汽系统管材设计及计算壁厚见下表：

名称
规格（括号为内径管）
材质
弯管计算壁厚
直管计算壁厚
无缝钢管
∮760.6×39.8
A335P22
39.8
45
无缝钢管
∮528.2×28.3
A335P22
28.3
33
无缝钢管
φ89×7
12GriMoV

7
无缝钢管
φ76×6
12GriMoV

6
3.1.2、全部管材、管件的光谱和硬度检验报告和金相分析结果的金相组织、机械性能、化学成份的检验报告的检查，应符合主管部分颁发的国外进口材料的技术标准。
3.1.3、中频弯管和热处理检验报告的检查其椭圆度，波浪度、角度应符合设计和《电力建设施工验收及规范》（2000年版管道篇）的要求。
3.1.4、管端坡口和各类孔加工检验报告
3.1.5、工厂组合焊口焊接检验，探伤报告及焊口热处理报告的检查。
3.1.6、所有管件、阀门的出厂合格证检查，其材质证明、规格、参数应符合要求，组合件几何尺寸检测报告，组合件证明书的检查。
3.1.7、支吊架的整定弹簧，恒力吊架出厂合格证及材质证明的检查，支吊架合金管夹、合金螺栓、螺母，合金卡块的材质，硬度，检验报告的检查应符合设计规定和规范要求。
3.2、材质复查
3.2.1、对所有到货的合金管件，支吊架合金部件，阀门合金部件进行光谱分析检查，应符合厂家设计要求
3.2.2、支吊架合金管夹的M32以上的合金螺栓作硬度检查。
3.2.3、对管段和管材的光谱分析应在下文的对口前进行，光谱点在磨亮的坡口上。
3.3、外观检查
在设备清点的同时应对管件进行外观检查。
3.3.1、 合管段表面不得有重皮、裂纹，管子表面的划痕和凹坑等局部缺陷应作检查（用测后仪测量）。鉴定管壁厚度不少于设计计算壁厚（见上表）。
3.3.2管件用放大镜检查，表面不应有粘沙，裂纹；缩孔；折迭；夹渣；漏焊等降低强度和严密西性的缺陷。
3.2.3、 管的表面不允许有裂纹、分层、过烧等缺陷，划痕和凹坑应鉴定不少于直管计算壁厚。
3.4、几何尺寸的检查
3.4.1、所有管段、管件的口径，壁厚用游标卡尺测量，应符合设计要求，管壁厚度不少于设计计算壁厚。
3.4.2、 胀监测段的壁厚，应是同批管材中壁厚负差最大的管子，其长度不少于5米。
等局部缺陷应作检查（用测厚仪测量），鉴定管壁厚度不少于设计计算壁厚（见上表）。
3.4.3、管件用放大镜检查，表面不应有粘砂、裂纹、缩孔、折迭、夹渣、漏焊等降低强度和严密性的缺陷。
3.4.4、弯管的表面不允许有裂纹、分层、过烧等缺陷，划痕和凹坑应鉴定不少于直管计算壁厚。
3.4.5、管段端部和管件的坡口形式、坡口尺寸应符合配管纪要的要求，坡口端面与管子轴向中心线垂直，其偏斜度不大于管径的1%且不超过2mm。
3.4.6、对照设计院图纸和厂家配管总图，对到货的组合件及单管的几何尺寸进行测量，弯管角度和直管的长度应于配管图和安装图相符，组合方面正确。
3.4.7、弯管的弯曲部分椭圆度不得大于5%。
（最大直径减去最小直径与公称外径之比）
弯管的弯曲部分波浪度t＞4δ(见下图)
φ775×47 δ≤4.5mm
φ537.6×33 δ≤4mm
弯管的角度允许偏差为±0.5°(用拉线和角尺测量)。弯管外弧部分任何一点实测壁厚不得少于直管最小壁厚。
弯管的弯曲半径应符合设计要求，不得少于管子外径的3倍。
主蒸汽弯管角度见下表：
规 格
弯曲半径
角 度
数 量
φ760.6×39.8
R=1140mm
90°
3
φ775×47
R=2336mm
90°
4
φ528.2×28.3
R=792mm
40°
4
φ537.6×33
R=1622mm
60°
4
3.5、支吊架部件的检查
支吊架部件均用天津电建修造厂加工生产，到货后应认真检查。
3.5.1、检查其规格型号应符合设计要求，各类零件及材料应与设计图纸相符。管部件光滑无缺陷、配合良好。
3.5.2、整定弹簧和恒力吊架上标号，管道名称，支吊架编号应与设计图纸对应。
3.5.3、 杆平直，无弯曲、毛刺、裂纹、伤痕等，螺纹外观检查无断齿，与螺母配合正确良好，吊板的孔眼与拉杆直径偏差＜2mm，抱箍规格应满足设计要求，与管子吻合，支座及垫板圆弧平滑与管道吻合，无凹凸现象，弯曲半径正确。
3.5.4、合金抱箍应进行光谱分析，M32以上合金螺应栓做硬度检查。
3.6、检查后的工作
对以上项目中的检查，班组应认真详细的记录，对到货情况、卸货地点进行登记，以便工地安排安装，检查出的技术文件和证件不齐的应要求厂家补检，检查出不符合设计要求的应填写《不合格项通知单》报工地及质检部门进行协调处理。
3.7、安全注意事项
在各项检查工作中，管段与管件搬运应注意挤伤、碰伤手脚。在用机械起吊时，起吊物下严禁站人。在对焊口进行射线检查时，施工人员应远离检查现场，器材、管段及管件应摆放整齐有序。
3.7.1、进入现场必须戴好安全帽，并扣好帽带，高空作业应拴好安全带。
3.7.2、高空作业时，严禁抛物品，严禁坠物和打闹，应配带工具袋。
3.7.3、管道材料堆放整齐，并且不堵塞道路，电源线路应有条不乱。下班时做好现场清理工作，做到工完料净场地清，工作前对现场进行检查，做到安全防范措施，以保证个人安全工作，交叉作业时，不影响他人安全作业。
3.7.4、爱护现场安全设计，不乱拆、乱动，发现不安全因素要妥善处理或上报。
3.7.5、认真学习，自觉遵守安全施工制度和严格执行安全操作规程及安全施工措施，不违章作业，消除习惯性违章。
四、管道组合
工厂化配管大部分管件已在工厂内进行了组合焊接，现场组合工作量只有很少的一部分。锅炉部分的管道需穿过锅炉紧身封闭的钢架、煤斗间的管道受吊装机械的制约，汽机房12米平台下的管道，天车无法一次到位，加之管道本身长度大、重量大，使管道吊装难度很大，需用倒链二次吊接才能调整到位。所以管道的组合应根据和土建的施工进度，吊装机械的荷载等实际情况，并与起重人员对现场实际勘测后，来确定管段组合长度。
4.1、 口前
管段组合前应将管道内部清理干净，并用压缩空汽管道进行吹扫。将要组合的管段坡口上的毛刺及附近20mm内的内外壁上的锈污打磨干净，见金属光泽，检查坡口上无夹渣、裂纹，坡口如有损坏不准用电焊补焊。对口前需对坡口进行着色烧伤和光谱分析，校对材质，检查坡口上无裂纹。
4.2、对口及对口要求
将需组合的两个管段或管件放在组合支架上，调整好两个管段的方向，符合图纸的方向，应特别注意管段上的开孔和接管座的方向应正确。高速两管段焊缝间距b=2～5mm，满足《电力建设验收规范》（焊接篇）中坡口形式接头结构尺寸的要求，间距应均匀，用铁水平同时测量两个管段的水平管段或垂直管段水平，使水泡居中。
对口时应使用对口夹子，调整管口使管内壁整齐，错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm，外壁的差值不大于4mm，用钢板尺靠紧管外壁且测之，用直尺在距离管口中心200mm处测量，其折口偏差值a≯1mm(如下图)。

管子对口合适后应垫置牢固，以免在焊接和热处理过程中产生变形和移动。以上各项工作完毕且满足前文的对口要求，即可进行焊前预热。焊前预热、施焊、焊后热处理及焊口检验等工艺详见高压管道焊接施工作业指导书。
4.3、施焊过程中的注意事项
施焊时应注意严禁在管道表面引弧试电流或焊接临时支撑物。为了防止在管子上打火，严禁使用裸露的电焊线，裸露部分应用绝缘带缠好。在拉电焊线时，应关掉电焊机开关后进行。施焊时，应将焊口设置在挡风棚进行，用以防风、防雨、防寒等，使水汽不能与焊口接触，避免焊口淬裂，管内不得有穿堂风，应将管段的另一段临时堵好。
4.4、管段的编号、存放
组合好的管段应进行清理，将管内的杂物清理干净。并用封火将管端封好，并进行编号标注，标明吊装方向和重量，妥善存好，以便吊装。
4.5、安全注意事项
4.5.1、电源线路要由专业人员拆接，要安装漏电保护器，并检查接地良好，电动工具绝缘良好。
4.5.2、在使用磨光机时要戴好防护面具。
4.5.3、车制坡口时，清理铁屑要带手套，用金属钩具在停机下进行。
4.5.4、用机械起吊管段、管件时，起吊物下严禁站人。
4.5.5、对口要注意用工具调整，以防挤伤手脚。
五、主管道安装
5.1、主管道吊装阶段划分
5.1.1、再热热段配管时一共分44段，其中汽机房共有22段，煤仓间有5段，
C列与K1列间有1段，锅炉侧有15段（其中有6段为锅炉厂供），管道吊装分四阶段进行。
5.1.2、第一阶段吊装（过热器出至锅炉出口处）。
先把锅炉侧厂供延伸段，左侧和右侧过热器联箱出口处管段，以及配管图中HR-1、HR-2和HR-7、HR-8管段。用百吨从锅炉两侧吊到管线就近处，然后用倒链接住。调整到管线上焊接热处理完后，再把HR-3、HR-4、HR-5、HR-6、HR-9、HR-10管段从锅炉前用百吨吊入然后用倒链接住就位。
第二阶段吊装（锅炉出口处到煤仓间入口处）
这一段管道位于C列与K1列之间，管道就位比较容易，只有HR-11一段管，直接用百吨塔吊吊到管线上用倒链接住即可。
第三阶段吊装（煤仓间入口处至汽机入口处）
这一段管道由于在煤仓间内，大型吊装机械无法直接配合吊装。只能用卷扬机配合吊装。先用百吨把HR-16、HR-15、HR-14、HR-13、HR-12、按先后顺序依次全部吊入煤仓间标高为13.5米平台上，再用卷扬机按管线顺序配合倒链把管段吊装就位。
第四阶段（汽机房入口至主汽调节门入口）
这一阶段管道用汽机房75吨天车配合吊装，先把HR-19管段直接用天车定位，然后用天车把HR-17、HR-18配合倒链穿入汽机房12米平台下方就位。最后用天车配合倒链安装高缸下方的HR20-HR25管段。最后安装低旁范围管道，其中先把LB-1~LB-4、LB-8~LB-10管段首先用75吨吊车从高压缸和中压缸空隙内吊到管线附近用到链接住调整到位，再把LB-5~LB-7、LB-11~LB-13，用75吨吊车吊到6米平台上再用到链调整到位。
5.2、管道安装的质量要求
5.2.1、 坐标及标高偏差在±7mm范围内。
5.2.2、立管垂直度用直尺和小线测量，必须小于10mm 。
5.2.3、对接管平直度用直尺在距接口中心200mm外测量，应小于1mm。
5.2.4、内壁错边量，用直尺测量应小于0.5mm。
5.2.5、外壁错边量，用直尺测量应小于1.5mm。
5.2.6、由于管道没有预留调整口，所每一段管道安装时对口间隙保证在b=2～5mm之间，以便管道安装到最后时管口间隙适中。
5.2.7、管道对口时应将管道内部清理干净，并将管道坡口上的毛刺及附近20mm的内外壁上的锈污打磨干净，见金属光泽，检查坡口上无夹渣、裂纹，坡口如有损坏不准用电焊补焊，对口前需对坡口进行着色烧伤和光谱分析，校对材质，检查坡口上无裂纹。
5.2.8、、管道未安装结束应把管口封好。
5.3、管道安装注意事项
5.3.1、进入现场戴好安全帽，上高空系好安全带，严禁高空落物，提倡文明施工，杜绝野蛮施工。
5.3.2、有脚手架上作业时，加强保护意识，系好安全带，所有脚手架必须验收合格。
5.3.3、在钢梁上严禁站立行走，作业时必须挂好安全带。
5.3.4、在交叉作业中，必须相互提醒照顾。
5.3.5、吊物用钢丝绳安全系数为5-6倍，临抛时10倍，棱角部位垫上橡皮包角铁，使用前仔细检查有无断丝、磨损、打结、扭曲，根据实际情况合理选择钢丝绳。
5.3.6、正确使用角磨机，戴好防护眼镜，砂轮片使用到2/3时不能再使用。
5.3.7、卷扬机必须由专人操作。
六、支吊架安装
支吊架安装工作应与管道安装同时进行，管道安装到哪里，则相应的支吊架就安装到哪里。
6.1、支吊架的类型及数量
弹簧吊架：1#、2#、4#、5#、6#、8#、9#、10#、11#、12#、13#、14#、15#、16#、17#、19#、20#、21#、23#、24#、26#、低旁11套锅炉厂供4套共36套。
刚性吊架：3#、7#、共2套。
限位支架：18#、22#、24#共3套。
支吊架布置图见附图
6.2、安装工艺
6.2.1、支吊架根部选用，必须符合设计要求，根部设计有加强板的一定不能少，并两面割坡口，焊接方式应符合设计要求，无漏焊现象。
6.2.2、吊架的生根位置应准确、牢固，生根面清理干净，如果生根位置不能满足安装要求，埋件偏移，则需用钢板延伸到合适的位置，满足吊架荷载要求。如果遇有梁两侧为角铁的预埋件，则根部应使两根角钢均承受载荷。
6.2.3、限位支架应位置准确，符合设计要求，管夹与管子应接触稳合。
6.2.4、结构焊接应符合设计要求和《电力建设施工及验收规范》焊接篇的要求。
6.2.5、吊装安装的偏装方向应正确，偏装值应准确。支吊架偏装采用根部偏装，需按设计要求正确装设。为了保证偏装值的准确在管道安装其径向、轴向中心符合设计要求后，应对管道进行临时固定，防止在吊装管道的倒链拆除后，管道中心向支吊架偏装的方向位移。在整个系统安装全部结束后，方可拆除临时支架。
6.2.6、管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置，弹簧编号应与设计相符，检查管道在热态膨胀有无影响管道，吊架膨胀的物体，如平台、栏杆、钢架等，如有应向工地汇报处理。弹簧吊架和恒作用力吊架应认真进行调整，弹簧安装方向和偏装值是否正确，支吊架调整后各连接件的螺杆、丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧。管部的扁母应带紧，并露出2～3扣，并用电焊点牢。固定锁应在系统水压及保温后方可拔除，固定锁应完整抽出，无漏拔和严禁用火焊切除，并妥善保管。
七、低压旁路冷紧的安装
冷紧前必须检查管道的所有焊口；支吊架；管道附件等确认均安装完毕，检查验收合格，各种安全措施已完毕方可进行。
冷紧时一定要注意检查拉紧工具和管道的拉伸状况，当感到拉不动或拉伸受阻时，不要云硬拉，此时应作检查，找出原因并消除故障后才能继续冷紧。把冷拉焊口调整好，焊接时一定要保证冷拉工具牢固不得有松动。冷紧焊口焊接完毕检查合格热处理完毕后才可拆除拉具。冷紧值符合设计要求，并做好记录。
八、附件安装
三向位移指示器的安装，主汽系统共有3套三向位移指示器。
安装前应检查各需部件均无变形，螺丝完好，指示杆和滑套装配完好，指示杆和刻度盘刻度准确清晰，安装时位置符合设计标高。指示盘不影响管道的膨胀，安装后指针应调整零位，指针不得与刻度盘互相磨擦。
九、定形管道安装：
（1）所有管道在安装过程中都留有调整口，应先对现场尺寸进行测量后，方可下料，下料时必须用坡口机进行切削，坡口必须加工成和图纸一致。
（2）在管道安装时，必须先对管的内部进行清理。先用管刷对管道内壁清理，然后用白布进行清理、用压缩空气管进行吹扫。
（3）和主门对口时，先对主汽门内部进行检查，如无杂物，便可进行焊接。以上两项在施工结束后必须办理签证手续。
（4）和高压缸对口时，必须让有关部门人员进行检查确认后，方可进行对口焊接。
（5）焊口前应将管道坡口上的毛刺及附近20mm的内外壁上的锈污打磨干净，见金属光泽，检查坡口上无夹渣、裂纹，坡口如有损坏不准用电焊补焊，对口前需对坡口进行着色烧伤和光谱分析，校对材质，检查坡口上无裂纹。
十、疏放水管道的安装
10.1、疏放水全部采用接管座，疏放水系统的管材、管件应符合设计要求，并做光谱分析验明材质，管道布置和坡向、坡度严格按图纸施工。
10.2、疏放水、排水必须接到指定地点，不得随意排放。
10.3、阀门应安装牢固，位置便于操作和检修，支吊架安装美观、整齐。
10.5、疏放水管道的安装、检验、对口等工序应严格按主管道安装检验及对口的程序进行。
十一、保温。（措施另出）
十二、吹扫恢复（吹扫恢复方案及措施另出）。
第五章 工程验收
5．1质量保证体系网络图
施工质量由班组质量员验收→工地质保工程师审核→施工生产部质保专工审核→项目部总工审核
5．2 检查验收评定质量标准
5．2．1材质规格要求
管材必须符合设计规定，且具有出厂质保证件等资料，外观检查无任何超标缺陷。（弯曲、裂纹、伤痕、重皮等缺陷）。
5.2.2管道安装符合设计规定，做到横平、竖直、坡度达到要求。
5.2.3管道安装后，必须按规定进行清扫，保证内壁清洁，无遗留物和堵塞现
5.2.4阀门和支吊架安装
5.2.4.1阀门的型号、规格与图纸相符，无错用现象，按图安装，数量正确，位置符合要求。
5.2.4.2阀门开关灵活，电、气动门的调节与标高一致，无卡涩现象。
5.2.4.3疏水阀门排列整齐，手轮方向一致，标高相等，安装的位置应利于操作和维修方便，对设计位置不当的应修改至操作维修方便的位置或增设梯子平台以利操作、检查和维修。
5.2.4.6支吊架安装严格按图施工，位置、数量符合规定要求。
5.2.4.7支吊架制作采用机械加工，无火焊切割痕迹。
5.2.4.8吊挂垂直，无弯斜现象，吊架受力均匀，管夹安装牢固，保持横平竖直，支吊架不影响管道膨胀。
5.2.4.9固定支架生根牢固，且与管子结合良好，滑动支架滑动面光滑、洁净。
5.3 检查验收程序
5.3.1 班组自检.
（1）班长按技术员制定的自检单中的各项指标进行检查、实测和记录，然后由技术员填写，报工地质保工程审核。
（2）工地质保工程师验收，填报一、二级检验评定表。
（3）向施工生产部、质检部填报验收申请单（由质保工程师做）
5．3．2检验和记录
施工项目负责技术员填报委托单→交工地质保工程师审核→送金属室→金属室专责工程师下达任务单→检测人员检测→记录→填写检试验结果通知单→金属专责工程师审核→下发委托部门和工地质保工程师→通知施工项目负责技术员。
5.4验收项目内容
（1）、金属检验委托单
（2）、再热热段管道安装 四级验收
（3）、再热热段旁路管道安装 四级验收
（4）、再热热段疏水管道安装 四级验收
（5）、再热热段管道支吊架配制 三级验收
（6）、再热热段管道支吊架安装 四级验收
（7）、再热热段管道位移指示器安装 三级验收
（8）、再热热段管道蠕胀测点安装 四级验收
第六章 安全文明措施

再热热段管道安装
工序
检验指标
性质
质量标准
检验方法和器具
合格
优良

施工准备
管道、管件规格
主要
符合设计规定
用直尺、游标卡尺或测厚仪测量
材质
主要
材料化学万分、机械性能、冲击韧性、热处理状态或金相分析结果应符合相应国家标准。
核对技术文件、进行100%光谱复验
表面质量
主要
符合DL5031—94的有关规定
用放大镜、测厚仪测量
坐标及几何尺寸
标高偏差
主要
±15㎜
±10㎜
用水平仪、直尺、小线检查
水平管道弯曲度Dn≤100mm Dn＞100mm

≤1/1000且≤20㎜
≤1.5/1000且≤20㎜
≤0.5/1000且≤15㎜
≤1/1000且≤15㎜
用直尺、小线检查
管道坡度

管道坡度方向及坡度应符合设计要求
用水平仪或经纬仪测量
立管垂直度

≤2/1000且≤15㎜
≤1/1000且≤10㎜
用直尺、小线检查
对口及焊缝
对接管平直度Dn≤100mm
Dn＞100mm
主要
≤1mm
≤2mm
≤0.5mm
≤1mm
用直尺在距焊口中心200mm处测量
焊缝检验
主要
符合《验标》焊接篇的有关规定
核定有关技术文件
阀门安装
阀门检查
主要
符合设计规定
复核出厂技术文件
阀门安装
主要
内部清洁，位置、方向正确
外观检查
阀门调整

活动接头转动灵活，传动杆与阀杆轴线的夹角不大于30°。如有电动装置，须与阀门连接良好，无卡涩现象，规格型号符合设计要求。
外观检查、核对图纸
管道冷拉
冷拉位置

符合设计要求

外观检验
冷拉值
主要
符合设计要求，并做好记录
用尺检查，查看记录
位移指示器
位移值

位置符合设计要求，安装后指针调整在“0”位。
外观检查
蠕变监视段
蠕变初始值

测量初始值，记录符合设计要求，该部位的保温层应为活动结构
外观检察，检阅资料

水
压
实
验
①
一般要求
主要
水质清洁，系统内空气排净化。环境温度在5°C以上。
系统实验检查
试验压力
主要
符合设计规定。无规定时，按管道工作压力的确1.25倍。
用压力表检查
试验检查
主要
多次试压达到无渗漏
试压两次以内达到无渗漏
当压力达到试验压力后保持10分钟，降至工作压力进行全面检查。
试验后恢复

排尽系统内的全部存水，并填写管道系统试验记录

再热热段管道支吊架配制与安装
工序
检验指标
性质
质量标准

检验方法和器具
合格
优良
管道配制
材质

符合图纸设计规定
核对试验报告,对合金钢进行到底100%光谱复验
拉杆

平直、无弯曲、焊接牢固
外观检查
螺纹部件

无断齿、毛刺、伤痕等缺陷，与螺母配合良好
外观检查
滑动板

滑动面光滑、无毛刺，互相平行吻合
外观检查
导向板

和底板垂直，每对导向板相互平行，间距符号要求
外观检查
抱箍

支座及垫板圆弧段平滑吻合，无凹凸现象，弯曲半径正确
外观检查
滚珠及滚柱组

表面加工光洁，转动灵活
外观检查
孔眼与拉杆直径偏差

≤3mm
≤2mm
外观检查
组件
主要
各部件光滑，配合优良
外观检查

弹簧检查
规格型号
主要
符合设计要求，并有合格证
核对出厂证件
表面质量
主要
表面不应有裂纹、折叠、分层等缺陷
外观检查
全压缩变形试验
主要
符合出厂合格证件，无证件时按DL5031—94第4. 4. 5(1)检查

观察、或检查纪录

工作载荷压缩试验
主要
符号出厂合格证件,无证件时按DL5031—94表4. 4. 5检查
根部配制
材质规格

符合设计要求
外观检查
型号、加工尺寸

符合设计要求
用直尺检查
结构焊接

符合〈〈验标〉〉焊接篇
外观检查

管
部安装

规格、材质、安装位置
主要
符合设计要求，无妨碍管道自由膨胀的部位
外观检查
固定支架
主要
生根牢固，满足设计要求并与管道结合稳固
外观检查
弹簧支架

安装正确，弹簧压缩高度符合设计要求，做好记录
外观检验、记录完整
滑动支架

位置正确，热位移偏移装置应符合设计要求，滑动面洁净
外观检查
导向支架

支座与导向板两侧间隙均匀，滑动面接触良好
外观检查
滚动支架

支座和导向板两侧间隙均匀，滑动面接触良好，滚动灵活
外观检查
吊架

拉杆无弯曲、螺纹完整且与螺母配合良好。吊环焊接牢固
外观检查
恒作用力吊架
主要
规格及安装调整均符合设计要求，安装焊接牢固，转动灵活
外观检查
根部安装
生根位置、型式

主要
符合设计要求
外观检查
结构焊接

符合《验标》焊接篇
外观检查、核对资料