生产管理4.doc

第一章 绪论
1.生产运作：一切社会组织将其输入（投入）转化为输出（产出）的过程。
2.社会组织，是指具有特定目标和功能的社会化生产要素的集合体。
社会组织的三项基本职能：生产运作；财务；营销
3.生产管理（Production Management) ：是指制造业生产领域的管理。
运作管理：是指将生产管理的概念及方法应用在服务业及其他行业。
4.生产运作系统：是由人、机器和设施等构成的、能将一定输入转化为特定输出的有机整体。由输出决定，输出的质不同或量不同，生产运作系统不同。
5.生产与运作管理：是对生产与运作系统的设计、运行、维护和改进过程的管理，包括对生产与运作活动进行计划、组织和控制。其核心是实现价值增值。
6.生产与运作管理的内容1)生产运作战略制定2)生产运作系统设计3)生产运作系统运行4)生产运作系统维护与改进
7.生产与运作管理的目标：高效、灵活、准时、清洁地生产合格产品和(或)提供满意服务。
8.从管理的角度可将生产运作分为：制造性生产和服务性生产
制造性生产：通过物理或化学作用将有形输入转化为输出的过程
服务性运营：以提供劳务，而不制造有形产品为特征的生产
9.企业战略：企业为求得生存和发展，在较长时期内生产经营活动的发展方向和关系企业全局问题的谋划，包括企业宗旨、目标、总体战略、经营战略和职能战略（或策略）。
10.核心竞争力：企业通过管理整合形成的，相对于竞争对手能够更显著地实现顾客的价值需求且不易被竞争对手所模仿的动态能力。
影响企业竞争力的因素：环保、时间、服务、品种、质量、价格
11.战略管理过程 : 确定使命和主要目标、战略分析、战略选择、战略实施
12.战略分析（SWOT模型）SWOT分析步骤：1）分析S、W、O、T各要素2）构造SWOT矩阵3）制定行动计划
竞争优势（S）：技术技能优势、有形资产优势、无形资产优势、人力资源优势、市场能力优势。 竞争劣势（W） 潜在机会(O) 外部威胁(T)
13.战略选择：1）公司战略：专注某一事业、多元化、垂直一体化、水平一体化
2） 经营战略：成本领先、差异化、集中一点
3）职能战略：三项基本职能：生产运作、财务、营销
14.生产与运作战略：生产运作的总体战略；产品或服务的选择、设计与开发；生产运作系统设计
15.产品或服务选择需要考虑以下因素：1）市场需求的不确定性2）外部需求与内部能力之间的关系。3）原材料、外购件的供应。4）企业内部各部门工作目标上的差别。
16.生产运作系统的设计存4方面的策略，即：选址、设施布置、岗位设计、工作考核和报酬。
第二章 需求预测与管理
1.预测：对未来可能发生的情况的预计与推测 即根据过去和现在预计未来，由已知推断未知的过程。
2.预测的特征：有很大的不确定性；时间跨度比较长时，准确性就会下降；不是一门精确地科学；离不开科学测定的数据
3.商业周期 ：从复苏到高涨到衰退到萧条，周而复始的变化过程。
4.产品生命周期：从产品导入到成长到成熟到衰退四个阶段。
5.预测的一般步骤：1）明确预测目的（2）选择预测对象（3）确定预测期间（4）选择预测方法 （5）收集并分析相关的数据。（6）进行预测（7）对预测过程进行监控（8）预测结果的应用。
6.定性需求预测方法：德尔菲法（专家调查法）；营销人员的预测；经营者的预测；专业咨询机构的市场调查
7.德尔菲法，是采用背对背的通信方式征询专家小组成员的预测意见，经过几轮征询，使专家小组的预测意见趋于集中，最后做出符合市场未来发挥在那趋势的预测结论。
8.德尔菲法过程 1）挑选专家。按照预测问题所需要的知识范围，确定专家。具体人数视预测问题的大小而定，一般问题需20人左右。2）向所有专家提出所要预测的问题及有关要求，并附上有关这个问题的所有背景材料，同时请专家提出还需要什么材料。然后，由专家做书面答复。 3）各个专家根据他们所收到的材料，提出自己的预测意见，并说明自己是怎样利用这些材料提出预测值的。4）将各位专家第一次判断意见汇总，列成图表，进行对比，再分发给各位专家，让专家比较自己同他人的不同意见，修改自己的意见和判断。5）将所有专家的修改意见收集起来，汇总，再次分发给各位专家，以便做第二次修改。这一过程重复进行，一般要经过三四轮，直到各个专家的意见收敛或基本一致为止。6）对专家的意见进行综合处理，得到最终预测结果。
9.时间序列平滑模型1）简单移动平均 。At= (Dt + Dt-1 +…+ Dt-N+1 )/N
Ft+1= At=(Dt + Dt-1 +…+ Dt-N+1 )/N
2）加权移动平均
3）一次指数平滑法
因果关系预测方法
10.时间序列分解模型1）求趋势直线方程：Y = a + b XY为趋势预测值，X为时间序号，a、b为常数。可用作图法或最小二乘法求出a、b。
2）计算预测值：预测值=趋势预测值ⅹ季节系数 F = Y*S
11.预测误差：预测值与实际值之间的差异，有正负之分。当预测值大于实际值，误差为正；反之，为负。
12.产生预测误差的原因1）忽略了重要的变量，或变量发生了大的变化，或新的变量出现，使得所采用的模型不适当2）由于气候或其他自然现象的严重变化，如大的自然灾害引起的不规则变化3）预测方法应用不当或错误地解释了预测结果4）随机变量的存在是固有的
13.平均绝对偏差（MAD）平均平方误差（MSE）
平均预测误差（MFE）平均绝对百分误差（MAPE）
跟踪信号（TS）
第3章 新产品研究与开发
1.新产品研究与开发是指研制与开发新产品的全部工作内容，即把新原理、新结构、新技术、新工艺和新材料等应用研究方面的成功应用于开发新产品，设计、制造出满足社会需要、有社会效益和经济效益、具有竞争能力的新产品。
2.新产品：在产品特性、材料性能和技术性能等方面（或仅一方面）具有先进性或独创性的产品。
3.新产品的开发方向1）高效化、多能化。2）复合化3）小型化、轻便化4）智能化、知识化5)艺术化、品位化
4.开发新产品的必要性：A产品生命周期规律的必然反映；B科技发展和社会需求变化的必然要求；C新产品的生产准备与生产D企业生存和发展的基本要求
5.新产品研究与开发的工作程序: 新产品构想与方案的产生; 新产品的开发与设计; 新产品的生产准备与生产
6.稳健设计就是通过调整设计变量及控制其容差使可控因素和不可控因素当与设计值发生变差时仍能保证产品质量的一种工程方法。
7.串行设计：从需求分析、产品结构设计、工艺设计一直到加工制造和装配是一步步在各部门之间顺序进行。
8.并行工程是对产品及其相关过程，包括制造过程和支持过程，进行并行、一体化设计的一种系统化方法。
9.采用并行工程的目的1)在设计阶段就能周密考虑产品生命周期各阶段的各种因素，以减少产品早期设计阶段的盲目性，2)尽早避免因产品设计的不合理对产品生命周期后续阶段的影响3) 缩短研制周期，更好地满中用户需求。
10.质量屋（HOQ）技术路线1)调查顾客需求2)测评各项需求对顾客的重要度3)把顾客需求转换为技术要求4)确定技术要求的满意度方向5)填写关系矩阵表6)计算技术重要度7)设计质量规格8)技术性评价9)市场竞争性评价10)确定相关矩阵
11.服务：为顾客提供的一种便利。 服务包：包括用于提供服务的资源、辅助物品、显性服务和隐性服务在内的统一体。
第三章 设施选址及评价
厂址选择的步骤及主要内容: 准备阶段、地区选择阶段和具体地点的选择阶段。
选址的评价方法分为成本因素评价和综合因素评价两大类
第4章 设施的选址与布置
1.设施是指生产运作过程得以进行的硬件手段，通常是由工厂、办公楼、车间、设备、仓库等物质实体所构成。设施选址：（Facility location）确定在何处建厂或建立服务设施。
2.设施选址的基本原则1)费用最低原则2)接近用户原则3)聚集人才原则4)战略发展原则5)分散与集中相结合原则6)专业化分工与协作原则
3.影响选址决策的因素: 劳动力条件、原材料供应条件、市场条件、交通运输条件、地理条件、基础设施条件、气候条件、生活条件、环境保护条件、科技依托条件、其他因素
4.选址决策的一般程序A确定选址总体目标。B收集与选址有关的资料。C识别选址的重要因素。D初步筛选确定候选的目标地区。E确定可供选择的具体地点。F用选址方法，对备选具体地点进行评价。G确定具体地点。
5.设施布置：是将组织内各种物质设施在空间上进行合理安排和有效的组合，形成一定的空间形式，从而有效地为组织服务，以使组织获得最大效益。
6.设施布置的原则：为生产经营服务原则。最短距离原则。 单一流向原则。 立体原则。 安全原则。弹性原则。
7.掌握设施布置的类型A固定式布置B按产品布置C按工艺过程布置D按成组制造单元布置。E混合布置
8.服务场所有三个组成部分：环境条件，空间规划及其功能，徽牌、标志和装饰品。
第05章 工作设计与业务流程再造
1、工作设计：是确定具体的任务和责任、工作环境、以及完成任务以实现生产管理目标的方法。
工作测量：在工业过程中又称为时间研究，是各种时间测定技术的总称，用以制定各项工作或作业的时间标准、确定劳动定额，并通过某种研究方法（如工作抽样）评价现实的工作时间利用情况以及人员工作效率。
2、.工作设计的内容包括：（1）明确生产任务的作业过程（2）通过分工确定工作内容（3）明确每个操作者的工作责任（4）以组织形式规定分工后的协调，保证任务的完成。
3、 工作设计中的行为理论1）工作扩大化：是指工作的横向扩大，即增加类似的工作量
（2）工作职务轮换：是指允许员工定期轮换所做的工作为员工提供丰富更多样化的工作容增加新鲜感（3）工作丰富化：是指工作的纵向扩大，即增加不同工作的内容、职务、自主
4.团队工作方式1）解决问题式2）特定目标式3）自我管理式
5.作业研究（工作研究）：在现有设备和条件下，详尽地分析某一特定的过程、作业或操作，排除其中不合理的、不经济、混乱的因素，寻求更好、更经济、更简捷的工作方法，随之建立设备、操作方法和工作环境标准，准确地规定按正常速度完成工作所需的时间，训练工作人员掌握标准工作方法。
6.作业研究的步骤：确定研究对象；制定研究目标；记录现行方法；分析现行方法（5W1H）
7.ECRS四大原则E—eliminate，消除C—combine，合并R—Rearrange S—Simple，简化
8.方法研究运用各种分析技术对现有工作方法进行记录、考察、分析和改进，设计出最经济、合理、有效的工作方法，从而减少人员、机器的无效动作和资源的消耗，并使方法标准化的一系列活动。
9.作业测定(时间研究/工作测定)是运用各种技术来确定合格工人按照规定的作业标准，完成某项工作所需时间的过程。
10时间研究的基本步骤：工作分解、测时、确定样本大小、制定标准作业时间
业务流程再造使用各种方法/工具，结合现代科学技术，提供一种全新的、贯穿于组织间变化的组合，以满足顾客的需求
11.BRP实施步骤：宣传与沟通；了解内、外目标；诊断现有程序；修改现有程序；设定标杆；设计再造流程；执行再造流程；评估实施后的绩效；
第六章 流水生产线组织
产品的生产周期也称为生产循环期，是指工业产品从原材料投入开始，经过一定的生产过程，到产品制成为止所经历的全部时间。
单品种产品加工移动方式1）顺序移动方式2)平行移动方式3)平行顺序移动方式
流水生产线：按照产品生产的工艺顺序布置工作地，使产品连续地、协调地、均衡地在各个工作地进行加工或装配，直到生产出成品的一种生产组织形式。
流水线特征：a 工作地的专业化程度高，每个工作地固定完成一道或几道工序；b 生产具有明显的节奏性，生产对象在各道工序按一定的时间间隔投入和产出，保持一定的节拍。所谓节拍，就是流水线上出产相邻两件同样制品的时间间隔。c 各工序的生产能力平衡或成比例，即各道工序的工作地(设备)数同各道工序单件作业时间的比例相一致；d 产品按工艺路线单向移动，工艺过程是封闭的，生产对象只在流水线上加工，不接受线外加工；e 具有高度的连续性，生产对象在各个工作地之间进行平行移动，每个制品在前道工序加工完毕后立即转送到下道工序。消除或者最大限度地减少了劳动对象的耽搁时间和机床设备加工的间断时间。
流水生产线的优点A整个生产过程平行连续、协调均衡B有利于机器设备和人力的充分利用C最大限度地缩短生产周期D缩短运输路线，工序间的在制品数量很少E可采用专业设备和工具，有利于提高劳动生产率
组织流水生产线的条件A产品需求量要足够大，需求旺盛期长B制造的工艺过程能划分成简单的工序，可适当的合并和分解C原材料必须标准化，规格化，并能保质保量按时供应D机器设备必须经常处于完好状态，有严格的设备维修制度E工作必须符合质量标准，产品检验能随生产在流水线上进行F产品结构和制造工艺相对稳定。
单一流水生产线的设计过程A根据作业内容确定产品装配网络图B确定流水线的节拍C确定需要的工作地数D进行流水线平衡E确定各工序的设备数F配备工人G选择传送装置
H确定平面布置
流水线平衡必须满足以下条件：（1）保证各工序之间的先后顺序。（2）每个工作地的单件各作业时间之和不能大于节拍。（3）每个工作地的单件各作业时间应尽量相等和接近节拍。
（4）应使工作地的数目最少。
流水线的平面布置要求：A运输距离最短；B工人操作方便；C充分利用生产面积；D保证流水线与其他单位的衔接配合。
代表产品法：将各种产品的产量按加工劳动量折合为某一种代表产品的产量，以此表示流水线总的生产能力，再计算代表产品的生产节拍和其他产品的节拍。
多品种小批量生产的特点
第七章 综合生产计划
生产能力:投入到企业中的各种资源，经过一定的组织方式组成生产系统后，就会形成一定的生产能力。
影响生产能力的因素1）生产中的固定资产的数量2）固定资产的工作时间3）固定资产的效率和人力资源中劳动者的科技水平和劳动技能的熟练程度。4）企业的经营管理水平
生产能力的计算（代表产品和假定产品）（以老师上课讲的为准）
代表产品：根据劳动量最大化原则来选择代表产品
1. 换算系数=具体产品的台时定额/代表产品的台时定额
2. 代表产品的产量=具体产品的计划产量*换算系数
假定产品
1.假定产品的台时定额=（具体产品的计划产量*具体产品的台时定额）/总的计划产量
2.设备的生产能力=（设备台数*单位设备有效工作时间）/假定产品的台时定额
3.具体产品的生产能力=设备的生产能力*（具体产品的计划产量/总计划产量）
4. 处理非均匀需求的策略（这是制造业的要与服务业的区分开来）：改变库存水平、改变生产速率和改变工作数量。
第九章 独立需求库存控制
库存的类型：企业有3项主要库存：原材料库存、在制品库存和成品库存
库存问题的分类：单周期库存与多周期库存，独立需求库存与相关需求库存P238
2、多周期模型a与库存有关的费用b经济订货批量模型c经济生产批量模型
第十章 物料需求计划（MRP）与企业资源计划（ERP）
十、1、MRP的基本原理：从最终产品的生产计划导出相关物质（原材料、零部件、组件）的需求量和需求时间，根据物料的需求时间和生产订货/周期确定开始生产（订货）时间。
MRP的基本思想是，围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。
、MRP的输入主要有三个部分：产品出产计划、产品结构文件和库存状态文件。
、MRPII统一了企业的生产经营活动（为什么要统一）
企业是一个有机整体，它的各项活动相互关联，相互依存，应该建立一个统一的系统，使企业有效地运行。
由于MRPII 能提供一个完整而详尽的计划，可使企业内各部门的活动协调一致，形成一个整体。各个部门享用共同的数据，消除了重复工作和不一致，也使得各部门的关系更加密切，提高了整体效率。
、DRP与MRP的异同 相同点：（1）都是按时段的订货点方法（2）都采用固定提前期（3）都假设能力无限 不同点：（1）MRP处理的是生产过程的物料流问题，其形态在不断变化；DRP处理的是流通领域的物料流，其形态并不改变，计划对象无论在最低层的服务网点，还是最高层的批发部门，都是不变的。（2）MRP是从总体出发，按产品结构文件，自上而下地处理到部分；DRP是从局部出发，按分配网络，自下而上地处理到全局
本章计算题 P296 第二题
第十一章 制造业作业计划与控制
十一、1、最长流程时间Fmax的计算P301
2、n /2/F/Fmax问题的最优算法（计算）P302-303
3、相同零件、不同移动方式下加工周期的计算（三种方式都要掌握）P306-308
4.实行生产作业控制的原因P314
1.加工时间估计不准确
2.随机因素的影响
3.加工路线的多样性
4.企业环境的动态性
本章的计算题P322 3
第十二章 服务业的作业计划
1、（服务业）影响需求类型的策略（如何影响顾客需求）P327
（1） 固定时间表（2）使用预约系统（3）推迟交货（4）为低峰时的需求提供优惠
2、（服务业）处理非均匀需求的策略
（1） 改善人员班次安排（2）利用半时工作人员（3）让顾客自己选择服务水平4）利用外单位的设施和设备（5）雇佣多技能员工（6）顾客自我服务（7）采用生产线方法
第十三章 供应链管理
1、供应链管理的基本思想是“横向一体化”，即把原来由企业自己生产的零部件外包出去，充分利用外部资源，于是就跟这些企业形成一种水平关系，人们形象地称其为'“横向一体化”。
2、供应链系统设计原则
（1） 自顶向下的设计和自底向上相结合的设计原则（2）简洁性原则（3）互补性原则（4）协调性原则（5）动态性原则（6）战略性原则
3、如何看待在供应链管理环境下的物流管理？
供应链管理的实施离不开物流、信息流、资金流、工作流的集成。尤其是物流，对供应链管理的运作影响最大。物流是一定要发生地理上的位移才能实现其功能的。一旦发生地理空间的位移，就需要消耗时间。
（1） 供应链中物流管理水平的高低直接影响整个供应链的竞争力。
（2） 将物流管理置于供应链管理环境之下，应具有三重作用，也可以说表现为三种形式，即物流的物质表现形式、价值表、现形式和信息表现形式。
（3） 站在供应链管理的环境下看物流管理，也要改变原有的物流管理追求的目标。这一切都是从物流管理本身出发的。如果从供应链管理的整体出发，寻求供应链总成本最优，那么这里的成本就应该是供应链的总成本，而不是哪一个局部物流的成本。
4．供应链管理下的库存控制方法
(一)VMI管理系统（供应商管理库存系统）
1.VMI的基本思想 VMI库存管理系统就是由供货方代替用户（需求方）管理库存，库存的管理职能转由供应商负责。
VMI的主要思想是供应商在用户的允许下设立库存，确定库存水平和补给策略，行使对库存的控制权
2.VMI的实施方法
A．实施VMI策略，首先要改变订单的处理方式，建立基于标准的托付订单处理模式。
B．库存状态透明性（对供应商）是实施供应管理用户库存的关键。
（二）联合库存管理和VMI管理的区别： A联合库存管理和供应商管理用户库存不同，它强调双方同时参与，共同制定库存计划使供应链过程中的每个库存管理者（供应商、制造商、分销商）都从相互之间的协调性考虑，保持供应链相邻的两个节点之间的库存管理者对需求的预期保持一致，从而消除了需求变异放大现象。B．VMI是一种供应链集成化运作的决策代理模式，它把用户的库存决策权代理交给供应商，由供应商代理分销商或批发商行使库存决策的权利。联合库存管理则是一种风险分担的库存管理模式。
（三）发挥第三方物流系统的作用
（四）多级库存的优化与控制
5、供应链管理环境下如何进行采购管理？P358-363
（1） 在供应链管理模式下，采购工作要做到五个恰当：恰当的数量、恰当的时间、恰当的地点、恰当的价格、恰当的来源。
（2） 从为库存而采购到为订单采购的转变。在供应链管理模式下，采购活动是以订单驱动方式进行的，制造订单是在用户需求订单的驱动下产生的，然后，制造订单驱动采购订单，采购订单再驱动供应商。
（3） 采购管理向外部资源管理转变：制造商改进采购活动，和供应商建立一种长期的互惠互利的合作关系，建立一种新的有不同层次的供应商网络，并逐步减少供应商的数量，致力于与供应商建立合作伙伴关系；供应商提供协作。
（4） 从一般买卖关系向战略协作伙伴关系转变：库存问题、风险问题、合作问题、采购成本问题、组织障碍问题。
（5） 准时采购
第十四章 项目计划管理
1、项目管理通常涉及三个主要目标：质量、费用和进度。
2、网络图的绘制
（1） 根据紧前或紧后工序绘制网络图
（2） 根据规则适当调整网络图
（3） 进行编号，并标上作业时间
第十五章 设备维修管理
1、设备维修体制的发展过程可划分为事后修理、预防维修、生产维修、维修预防和设备综合管理五个阶段。
2、设备计划预修制的内容包括对设备的维护和计划修理。
设备维护的主要工作内容有：日常维护、定期清洗换油、定期检查、计划修理。
计划修理的主要工作内容有：小修、中修、大修。
3、实现计划修理的方法：标准修理法、定期修理法、检查后修理法。
4、全面生产维修制TPM的基本思想：全效益、全系统、全员参加。
TPM是指全员参加的、以提高设备综合效率为目标的、以设备一生为对象的生产维修制。
5、TPM的主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改善性维修、故障修理、维修记录分析、开展5S活动，经常进行TPM教育。（5S活动是指整理、整顿、清洁、清扫、教养。）
7、EAM的管理思想：先进维修管理思想、成本控制思想、集成化管理思想、知识管理思想
第十六章 质量管理
1、美国质量管理专家戴维教授将适用性的概念具体为8个方面的含义：性能，附加功能，可靠性，一致性，耐久性，维护性，美学性，感觉性。
全面质量管理（TQC）是指在全社会的推动下，企业的所有组织、所有部门和全体人员都参加的，用全面质量去保证生产全过程的质量活动。
2、 全面质量管理的特点：TQC是全面质量的管理、TQC是全过程质量的管理、TQC是全员参加的质量管理、TQC是全社会推动的质量管理
3、全面质量管理的主要工作内容：市场调查、产品设计、采购、制造、检验、销售、服务。
4、全面质量管理的基本工作方法——PDCA循环
（1）计划阶段、执行阶段、检查阶段、处理阶段。
（2）PDCA循环的特点：PDCA循环一定要顺序形成一个大圈，接着四个阶段不停地转；大环套小环，互相促进；循环上升
5、2000ISO9000系列标准的内容（1）ISO9000：质量管理体系基本原理和术语。（2）ISO9001：质量管理体系要求。（3）ISO9004：质量管理体系业绩改进指南。（4）ISO19011：质量/环境审核指南。（5）ISO10012：测量控制系统。
第十七章 准时制和精细生产
2、组织准时生产的条件：（1）产品设计标准化和模块化（2）通过混流生产减少成品库存（3）减少调整准备时间（4）建立多功能制造单元（5）开展“5S”活动（6）准时采购（7）从根源上保证质量。
3、精细生产的内涵是指对一切资源的占用少，对一切资源的利用率高。P514
精细生产的基本原理是（1）不断改进（2）消除对资源的浪费（3）协力工作（4）沟通。不断改进是精细生产的指导思想，消除浪费是精细生产的目标，协力工作和沟通是实现精细生产的保证。
精细生产的主要内容包括工厂现场管理、新产品开发、与用户的关系、与供应厂家的关系等方面。
第十八章 其他先进生产方式
1、按照OPT的观点，在生产系统中，作业指标也有三个：产销率，库存，运行费P524
2、OPT的9条原则（1）平衡物流，而不平衡能力（2）非瓶颈资源的利用程度不是由它们自己的潜力决定的，而是由系统的约束决定的。（3）资源的“利用”和“活力”不是同义词（4）瓶颈上一小时的损失则是整个系统一个小时的损失（5）非瓶颈获得的一小时是毫无意义的。（6）瓶颈控制了库存和产销率（7）转运批量可以不等于（在许多时候应该不等于）加工的批量（8）加工批量应是可变的，而不是固定的。（9）安排作业计划应同时兼顾所有的约束，提前期是作业计划的结果，而不应是预定值。
.3、敏捷制造（AM）概念是敏捷制造面对的是全球化激烈竞争的买方市场，采用可以快速重构的生产单元构成的扁平组织结构，以充分自治的、分布式的协同工作代替金字塔式的多层管理结构，注重发挥人的创造性，变企业之间你死我活的竞争关系为既有竞争又有合作的共赢。