COP0202REV.D过程FMEA程序.doc

BILLION NICE INDUSTRIES LTD.
DONGGUAN YILI CIRCUIT PLATE CO.,LTD.
（SUBSIDIARIES OF EXCEL INTERNATIONAL HOLDINGS LTD.）

BILLION NICE INDUSTRIES LTD.
DONGGUAN YILI CIRCUIT PLATE CO.LTD. 文件编号：COP-0202 （SUBSIDIARIES OF EXCEL INTERNATIONAL HOLDINGS LTD.）共 8 页 第 1 页

题目：
过程FMEA程序
文件更改简历

版本
更改性质及项号
制定人
生效日期
A
首次发QS-9000版
梁耀华
2000.01.02
B
修改HK公司名
梁耀华
2000.10.02
C
修改及增加董事总经理审批
杨骏
2001.03.02
D
(1) 规定当RPN≥100J须取建议措施(P5 6.19内容);
(2) 修订三要素评分参考标准(P6-P7 8.1内容)
张素琴
2004.03.26

审批: _____________ 日期: ____________
(部门负责人)

审批:______________ 日期: _____________
(管理者代表)

审批:______________ 日期: _____________
(东莞厂总经理)

审批: _____________ 日期:______________
(董事总经理)

受控印章 非蓝色盖章的不为受控文件,
请参阅受控版本

1.0 定义与目的
1.1 FMEA是英文Failure Mode & Effects Analysis 的缩写，即过程失效模式及后果分析，是一种表格化的系统方法，用来帮助我们思维，以确定失效模式及其影响,并通过周期性的FMEA分析，以此来获得产品品质的持续改进。
1.2 制定 FMEA的目的：
1） 确定潜在失效模式与评定其影响的严重程度；
2） 确定关键特性与重要特性；
3） 对潜在的过程缺陷进行排序；
4） 帮助我们集中力量免除对过程的担心，防止问题的发生；

2.0 本指引适用范围：
这里主要介绍过程FMEA，适用于新的工序，更改过的工序，环境有变化的工
序。

3.0 责任
工程部制程工程师负责组织；相关部门（生产，品质，采购，物料，市场等）协作。

4.0 实施步骤
4.1 工序的确定
由负责制程的工程部门把现有制程分成若干工序，每个工序单独作为考查对象。

4.2 FMEA小组的成立
由负责工序控制的工程师联系PE、ME、QA、PROD等相关部门上代表组成的交叉功能FMEA小组。

4.3 工序细分
FMEA小组成立后，应对本工序的职能进行细分。细分的原则是根据不同的加工
类型，比如钻房分为一钻、二钻、锣板、MILLING；D/F分为内层线路和外层线
路等。

4.4 讨论并填表
FMEA小组成员制定FMEA，对相应工序进行讨论，评估出现的频率数、可查性、
不可探测度数、严重程度、严重度数等项目。根据评分结果介定潜在的缺陷问题，并拟定改善措施，负责人及实施日期。填写相应的FMEA表格。

4.5 改善实施
由指定的改善措施负责人组织，在规定的时间内实施具体的改善行动。

4.6 评估改善行动
FMEA小组对FMEA中所提出的纠正行动在FMEA实施日期捕捞6个月内进行跟进，由负责工程师召集改善措施的评估会。依据改善效果新计算风险顺序数（RPN），并决定是否还需要进行下一轮FMEA。

4.7 文件整理
每次FMEA活动的记录需及时整理，保存于制程工程部门。

4.8 FMEA是一种不断更新的文件，当特别性参数、流程、物料等有变更时，应复审旧版本的FMEA，并制定新的FMEA。

4.9 FMEA小组得针对高风险值者要求改善方案以达到防止次品的发生。

5.0 过程FMEA假设
过程FMEA假设产品不含有设计缺陷；假设使用的物料及上工序提供的半成品处于正常状态。

6.0 FMEA表格说明
FMEA表格形式见附一。
6.1 FMEA编号
编号格式为：PFMEA-工序(子工序)-三位数序号
例：PFMEA- DG1-001，代表钻房一钻的第一份FMEA；PFMEA-D/F(INNER)-001，代表D/F内层的第一份FMEA。
6.2 页码
在同一FMEA编号内分页。
6.3 编制人(即准备)
相应工序负责工程师或生产部负责人。
6.4 审核
由工程部门主管或经理审核。
6.5 产品类型
将使用和/或正被分析过程影响的预期的产品类型。如果已知才填写。
6.6 FMEA日期
分为当发的日期和修订的日期。
6.7 FMEA周期
评估FMEA的既定周期，全公司FMEA评估周期为半年。工序有重大变化时，如引进新工序，工序重大更改等，可由工程部经理决定监时加以调整。
6.8 主要参与人(即交叉功能小组成员:)
FMEA小组的主要成员。
6.9 过程功能/要求
简单描述对象工序的作用和目的。如果工序包括具有不同失效模式的工序，可以把该工序分成几个子工序加以讨论。
6.10 潜在失效模式
失效模式是指制程中可能发生的不满足制程要求或产品规格的缺陷形式，是指对具体工序不符合要求的描述。即缺陷对特定的工序，需要列出可能的每一个失效模式。
6.11 潜在的失效后果
失效后果是指失效模式对顾客的影响。顾客可以是下一道工序，后续工序或最终用户。
6.12 严重度数
严重度数是指对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级。
严重度是针对失效后果而言的。
6.13 分级
对工序的特性进行分级（如关键、主要重要、重点等）。此项目在有分级的情况下填写。
6.14 潜在的失效原因
用以描述失效发生的起因。叙述时采用可以纠正或控制的原则来描述。需列举能够想到的一切起因。
6.15 频度
失效起因的发生频率。对频度分级时就重在其相对意义而非数值。
6.16 现行的过程控制
尽力能阻止失效模式或失效原因/机理，或者深测将发生的失效模式或失效原因/机理的控制的描述：有两种类型的过程控制要考虑，即：预防：预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少它们出现率。探测：探测失效或失效的起因/机理，并引导至纠正措施。如有可能，优先运用第1种的预防控制方法。

6.17 不易探测度
指在上述现行控制方法下，在产品送离本工序前，能够找到失效模式（缺陷）的可能性，亦即阻止本工序产生的缺陷流出本工序的可能性。
6.18 风险顺序值
风险顺序值（RPN）是严重度数（S），频度数（O）和不可探测度数（D）的乘积。 RPN=（S）X（O）X（D）
一般情况下，风险序数大小结合公司的资源优先取纠正措施。并且，在当严重度（S）较高时，FMEA小组应予以重视，有必要时应优先采取改善措施。
6.19 建议措施
A.当计算出RPN值后，若RPN值≥100时或最关键的项目应采用建议措施。如果RPN值<100,无需采用建议措施，那幺就在该栏中填写“无”，予以明确。
B. 在所有情况下，如果失效模式的后果会危害制造人员，就应采用建议措施，阻止失效模式发生，或明确规定适当的保护措施。
C.从长远看，建议措施需要从修改设计和/或工艺过程的角度考虑，以求得永久性改善。使用防措方法来减少探测度的级别是最优先的实现方法。
6.20 责任及预期完成日期
填入负责该项改善措施的负责人，以及预定的完成改善日期。
6.21 采取的措施
当实施一项措施后，简要记录具体的执行情况。
6.22 纠正后的RPN
纠正措施实施后，重新计算频度、严重度和不可探测度。计算并记录纠正后的RPN值。
若未采取什么纠正措施，将对应栏目空白即可。

7.0 参考文件
7.1 “潜在失效模式及后果分析参考手册”，克莱斯勒、福特及通用汽车公司出品，
7.2 其它制程FMEA文献。
*上述资料在文控中心可借阅。

8.0 附件
8.1 FMEA三要素评分参考标准(参见FMEA手册)

(一)严重度（S）参考评分标准

后果
判定准则:后果的严重度这级别导致当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷.应该随时首先考虑到最终顾客.如果在两者都发生缺陷,则采用较高一级的严重度.
(顾客后果)
判定准则:后果的严重度这级别导致当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷.应该随时首先考虑到最终顾客.如果在两者都发生缺陷,则采用较高一级的严重度.
(制造/组装后果)
级别
无警告的严重危害
严重级别很高,潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形.失效发生时无警告.
或,可能危及作业员(机器或组装)而无警告.
10
有警告的严重危害
严重级别很高.潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形.失效发生时有警告.
或,可能危及作业员(机器或组装)而有警告.
9
很高
车辆/系统无法运行(丧失基本功能).
或,产品可能必须要100%丢弃,或车辆/系统要在修理部门花上多于一小时来加以修理.
8
高
车辆/系统能运行,但性能下降.顾客非常不满意.
或,产品可能必须要筛选,且部分(少于100%)被丢弃,或车辆/系统要在修理部门花上少于半小时到一小时来加以修理
7
中等
车辆或系统能运行,但,舒适性/方便性项目失效.顾客不满意.
或,可能有一部分(少于100%)的产品不经筛选地被丢弃,或车辆/系统要在修理部门花上少于半小时来加以修理.
6
低
车辆或系统能运行,但舒适性/方便性项目运行性能下降
或,100%的产品需要重新加工,或车辆/系统要下生产线修理,但不用到修理部门.
5
很低
装配和外观/尖响声和卡塔响声等项目令人不舒服.大多数顾客发现有缺陷(大于75%).
或,产品可能必须要筛选,没有被丢弃,但一部分(少于100%)需要重新加工.
4
轻微
装配和外观/尖响声和卡塔响声等项目今人不舒服,有50%顾客发现有缺陷.
或,一部分(少于100%)产品必须要在生产线上的工站外重新加工,而没有被丢弃.
3
很轻微
装配和完工/尖响声和卡塔响声等项目令人不 舒服,很少顾客发现有缺陷(少于25%).
或,一部分(少于100%)产品必须要在生产线上的工站上重新加工,而没有被丢弃.
2
无
没有可识别的影响
或,轻微的对作业或作业员不方便,或没影响.
1

（二）发生频度（0）参考评分标准
失效发生的可能性
可能的失效率
PPK
级别
很高：持续性发生的失效
≥100件/每千件
<0.55
10
50件/每千件
≥0.55
9
高：反复发生的失效
20件/每千件
≥0.78
8
10件/每千件
≥0.86
7
中等：偶尔发生的失效
5件/每千件
≥0.94
6
2件/每千件
≥1.00
5
1件/每千件
≥1.10
4
低：很少有关的相似失效
0.5件/每千件
≥1.20
3
0.1件/每千件
≥1.30
2
极低：失效不大可能发生
≤0.010件/每千件
≥1.67
1

（三）不可探测度（D）参考评分标准
探测性
评价准则
检查类型
推荐的探测度分级方法
级别
A
B
C
几乎不可能
确定绝对无法探测

X
无法探测或没有检查
10
很微小
现行控制方法将不可能探测

X
仅能以间接的或随机检查来达到控制
9
微小
现行控制方法只有很小的机会去探测

X
仅能以目视检查来达到控制
8
很小
现行控制方法只有很小的机会去探测

X
仅能以双重的目视检查来达到控制
7
小
现行控制方法可能可以探测

X
X
以图表方未能(如SPC)来达到控制
6
中等
现行控制方法可能可以探测

X

在零件离开工位之后以计量值量具来控制,或在零件离开工位之后执行100%GO/ NO GO测定
5
中上
现行控制方法有好的机会去探测
X
X

在后续的作业中来探测错误,或执行作业前准备和首件的测定检查9仅适用发生于作业前准备)
4
高
现行控制方法有好的机会去探测
X
X

当场侦错,或以多重的接受准则在后续作业中探测错误,如库存、挑选、设置、验证。不接受缺陷零件。
3
很高
现行控制方法几乎确定可以探测
X
X

当场探测错误（有自动停止功能的自动化量具）。缺陷零件不能通过。
2
几乎肯定
现行控制方法肯定可以探测
X

该项目由过程/产品设计了防错法，不会生产出缺陷零件
1

文件名称：
过程FMEA程序
文件编号:COP-0202
版号：
D
页号: 8 /8