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第二章 筒形活塞柴油机装配工艺
第一节 装配过程及装配中应注意的问题
柴油机的装配过程包括零件的准备、部件装配、总装配、调整和试验等阶段的工作。它们是按照一定的先后次序进行的。
装配工艺顺序和装配技术要求正确合理，是保证柴油机的可靠性、经济性和使用寿命的一个极其重要的问题。装配技术要求根据柴油机设计性能要求及其技术规范提出，而柴油机的装配工艺顺序则应根据不同的机型来拟定。筒形活塞直列式船用柴油机，装配过程的大致顺序如表2-1所示。
表2-1 筒子形活塞柴油机装配顺序
主轴承修正→机座的安装
↓
曲轴的装配←曲轴齿轮的装配
↓
气缸套的装配→机体的装配
↓
活塞与连杆装配→运动部件装配←活塞环装配
↑ │
活塞销轴承压入 │
↓
气门研磨装配→气缸盖装配←│←喷油器装配
│ │
进排气管装配───→│ │←起动阀安全阀装配
│ │
│ │←摇臂机构装配
↓
空气分配器及管路的装配→凸轮轴装配←凸轮装配
↓
前后传动系零件装配←水泵、滑油泵、燃油泵及管路、滤清器的装配
↓
喷油泵试验调整→喷油泵装配(包括调速器)←调速器试验调整
↓
高压油管装配
↓
起动系零件装配
↓
柴油机的调整←附件仪表装配
↓
柴油机试验

上述装配工作是在车间装配台上进行的，装配工作分为部装和总装两个阶段。机器装配好后进行调整和试验，然后再吊运到船上安装。
在目前条件下，有的修船厂，对于较大的柴油机的装配工作，采取先在车间总装试车后，再拆成零部件送到船上进行装配和安装，这是在缺乏起运设备的情况下所采取的措施。
柴油机装配中应密切注意如下几个问题：
⑴柴油机装配前，其全部零件必须经过仔细的检查。检查的主要内容包括零件的尺寸精度、形状及位置精度、表面粗糙度等，必须符合有关技术要求，防止有差错。对于一些重要零件，如曲轴、活塞和连杆更应仔细检查。
⑵柴油机所有零件，尤其是精密件，应经过清洗，使工作表面清洁。在清洁中若发现零件有局部缺陷，应进行必要的修整，如用研刮，锉修方法加以消除后，再送去装配。
⑶对于某些密闭受压的零件（例如气缸盖、气缸套、活塞等），其受压空间或工作表面应经过液压试验，其试验部位和试验要求参见有关规范。
⑷装配过程中应严格按装配技术要求进行，并在每一工序完工后进行检查验收。例如装配间隙，必须符合“标准”要求，有时应采取各种措施进行反复调整或修正，达到“标准”要求为止。绝不能马虎从事，以免影响机器运行质量。
⑸装配过程中，对金属碎屑或其他杂物应清除干净，严防杂物遗留在机器部件中。同时，所有螺栓，螺母拧紧到规定要求，以免造成不必要的事故。
第二节 机座、主轴承和曲轴的装配
一、机座的安装
对于铸造的机座，其不加工的内表面必须清理干净，最好用喷砂方法清理，使铸造残砂能全部清除。
对于整体式及组合式机座，液压试验后，在装配前，其内部表面必须涂上防锈漆。
机座在车间装配台或试验台上安装，应通过调整机座下平面的金属垫片使其处于水平状态。机座螺栓均匀拧紧后，机座上平面的平面度误差在每米长度内不大于0.05mm。但在全平面内（当机座长度小于8m时）其平面度误差应不大于0.20mm。
二、主轴承和曲轴的装配
在机座上装配主轴承和曲轴，是柴油机装配过程中极其重要的一道工序。因为曲轴是装配其他运动部件的基础，曲轴装配得正确与否，对活塞连杆运动部件的位置有直接的影响；同时曲轴又是一个非常重要的零件，受力情况复杂，如果达不到装配技术要求，就会影响其使用寿命。例如，曲轴轴线在装配后若挠曲过大，则运转时将产生很大的附加弯曲应力，导致出现裂纹甚至有折断的危险。
曲轴的正确轴线位置，是依靠各主轴承的正确装配来达到的。所以曲轴装配工艺实际上包括主轴承在机座上的装配和曲轴在主轴承上装配等工作。
1．主轴承装配
在机座上装配主轴承时，应先检查轴承座孔轴线和机座上平面的平行度，其平行度误差≤0.03～0.05mm/m。还要检查机座主轴承座孔轴线的同轴度，对长2～4m的机座其同轴度误差应小于ф0.08mm。检查方法如图2-1所示。首先在轴承的一端用望远镜内孔支架安装准直望远镜，在另一端安装基准目标，调整准直望远镜使其光学视线通过主轴承孔轴线，并使其通过目标中心，这样望远镜光学视线就是测量的基准视线。检查时在各轴承孔分别安装具有内孔的目标板，并使目标中心处于轴承孔轴线上，则由准直望远镜测微器便可测量主轴承孔轴线的同轴度。

图2-1 机座主轴承孔同轴度检查
1-望远镜；2-中间目标；3-基准目标
然后装主轴承下瓦。主轴承外圆与轴承座孔的配合为H7/k6。翻边轴瓦的翻边内侧面与轴承座孔两端面的配合为H8/h7。
下轴瓦应与轴承座孔内表面紧密接触且均匀贴合，使轴瓦在工作时不至于变形和发热；同时，这两者贴合不良也将引起耐磨合金因受振动而裂开或剥落。下轴瓦背与轴承座孔表面的接触面积应大于75％。在成批生产条件下，主轴瓦（尤其是薄壁轴瓦）装入主轴承座孔时，可进行选配。有的情况下也可以用修锉轴瓦背面的方法来达到其均匀紧密贴合，但是不允许研刮主轴承座孔，以免破坏各主轴承座孔同轴度。必须指出，即使在修理情况下，也应避免在轴瓦背面与轴承座孔之间加放垫片，来消除其接触不良的缺陷或达到其它目的。
轴瓦与轴承座孔的贴合情况用0.03～0.05mm厚的塞尺检查，应不能插入20mm左右。
上、下轴瓦之间无垫片者，尤其是薄壁轴瓦应具有一定的弹性，轴瓦的接合平面（分开面）应比轴承座孔接合面（分开面）高出0.06～0.10mm（最小值）。但此值不宜过大，否则轴瓦将变形，致使运转时烧瓦。
2．曲轴的装配
1）曲轴装配的技术要求
⑴曲轴主轴颈与主轴承下瓦应均匀接触、紧密贴合。涂色油进行检查，在气缸轴线的左右两侧的接触角为40º～60º。为了使润滑油能保存在轴承内，轴承边缘在180º范围内均应与轴颈紧密贴合，如图2-2所示。用0.05mm厚塞尺不能从轴瓦边缘插入。

图2-2 主轴颈与主轴承相接触的要求
虚线部分-轴颈与轴瓦接触面积；α-接触角；L-轴承宽的70%~80%
⑵曲轴装妥后，各主轴颈的径向跳动量不得超过表2-1中的规定。在修理时，主轴颈的径向圆跳动量不得超过表2-2中的数值的1.5倍。检查主轴颈径向圆跳动量时，应在每个主轴颈的2～3个截面内进行。
表2-2 主轴颈径向圆跳动公差值（mm）
曲柄数目
轴颈支承数目
主轴颈直径
>75
>75～100
>100～150
>150～250
>250～350
>350～500
>500～600
3
4
5～8
9～12
1
2～3
3～4
5～6
0.015
0.02
0.025

0.02
0.025
0.03

0.025
0.030
0.035
0.04
0.03
0.04
0.05
0.055
0.04
0.05
0.06
0.065

0.07
0.075

0.08
0.085

⑶曲轴装妥后，在0º、90º、180º、270º四个位置上测量每个曲柄臂距差，其值应符合图2-3的要求。

图2-3 曲轴臂距差允许范围
对于活塞行程小于400mm者，可适当放宽为每米活塞行程不大于0.125mm。
对于具有大重量飞轮且为挠性连接的曲轴，飞轮装妥后，接近飞轮端的第一曲柄的臂距差，可考虑放宽为每米活塞行程不大于0.175mm。
如图2-3所示，曲线I、Ⅱ为曲轴臂距差在装配时的标准；在Ⅰ线左方表示曲轴装配情况良好；在I、Ⅱ线之间表示装配合格。图中曲线Ⅲ为船舶在营运中曲轴臂距差的最大允许极限值。
由于曲轴的刚性较差，装配后其轴线总是成一定弹性弯曲状态，控制臂距差值在规定范围内，是力图使曲轴轴线尽可能接近于直线。
⑷曲轴装妥后，应做好桥规测量记录。桥规测量是为了检查曲轴轴线与机座上平面的平行度，保证气缸轴线与曲轴轴线垂直度的精度，同时还可以看出曲轴轴线的挠曲状况。
图2-4示出用桥规测量时的情况。将桥规贴紧在机座上平面上，用塞尺测量桥规和曲轴主轴颈之间的距离（间隙）a，比较各主轴颈处测得的间隙值，即可判断曲轴轴线的状态，及其与机座上平面的平行度。测量应在主轴颈首、尾两端上，并当曲柄在上、下止点及左、右舷四个位置进行。每个主轴颈共测八次，求得平均值。曲轴轴线与机座上平面的平行度误差每米不大于0.05mm。

图2-4 桥规测量
1-桥规；2-主轴颈；3-轴承
⑸主轴颈与轴承之间应有一定的径向间隙，每一种柴油机在其说明书上均有规定数值。径向间隙是根据机型、转速、轴颈直径大小、轴瓦材料、润滑条件等因素决定的。径向间隙过小，会引起润滑不良，磨损加剧和发热严重，致使主轴颈和轴瓦损坏；径向间隙过大，也会引起润滑情况恶化，同时易造成冲击负荷，将加速轴瓦的疲劳破坏。
主轴颈与轴瓦的径向装配间隙应按表2-3的规定选取。当主轴颈有圆度和圆柱度误差时，其装配间隙应按最大直径计算，并选取表中的下限值；若轴承座孔轴线失中或曲轴变形，其径向装配间隙应选取表中的上限值。
表2-3 主轴颈与轴承径向装配间隙（mm）
轴颈直径
径向装配间隙
转速＜500r/min
转速＞500r/min
白合金
铜铅合金
≥75～100
＞100～125
＞125～150
＞150～200
＞200～250
＞250～300
＞300～350
＞350～400
＞400～450

0.14～0.18
0.18～0.22
0.22～0.26
0.26～0.30
0.30～0.34
0.34～0.38
0.06～0.08
0.08～0.11
0.11～0.15
0.16～0.20
0.20～0.24
0.24～0.28

0.08～0.10
0.10～0.12
0.13～0.16
0.17～0.23
0.24～0.28

必须注意，轴瓦内壁两侧的对口部位，即从接合平面（分开面）向下1/8弧长内，其径向间隙应增加0.05～0.08mm。
主轴承上、下轴瓦之间若用垫片调整其径向间隙时，垫片的增减必须使其两侧的厚度相等。主轴承的径向间隙绝不允许用松紧螺母的方法来调整。
⑹主轴颈与轴承装配时，除有径向间隙要求外，还应有轴向间隙的要求。因为柴油机工作时温度升高，曲轴会伸长，这时应使曲轴能有自由伸长的余地，所以在生产中作如下规定：
(a)柴油机与轴系或发电机用弹性连接，其主轴承上有止推轴承和曲轴上有止推环时，在曲轴后移的情况下，间隙分配如图2-5(a)所示。S1为止推轴承轴向最大间隙；S2==0.0006L+ S1+(0.2~0.5)mm（L为主轴承中心至止推轴承中心的距离，mm）；S3=0.2~0.5mm（轴承端面与曲柄臂平面之间的间隙）。在曲轴前移的情况下，S2= S1+(0.2~0.5)mm，S3=0.0006L＋(0.2~0.5)mm。
(b)柴油机本身有止推轴承，而它的尾部又与轴系的推力轴承连接。柴油机安装以后，首先应检查S1、S2、S3各间隙，如图中2-5(b)所示。在船前进的情况下，S1为推力轴承最大轴向间隙；S2=0.0006L+(0.2~0.5)mm（L为止推轴承中心至轴系推力轴承中心的距离，mm）；S3=S1＋(0.2~0.5)mm。在船舶后退情况下，S2=0.0006L＋(0.2~0.5)mm(L同上)；S3=0.2～0.5mm。其他主轴承轴向间隙调整方法同第一种情况。

图2-5 曲轴与主轴的轴向间隙
(a)带止推轴承的柴油机尾端与轴系弹性连接；(b)带止推轴承柴油机与轴系的推力轴系刚性连接
1-止推轴承轴瓦；2-主轴承轴瓦
(c)柴油机本身带推力轴承，各主轴承都不带止推轴承，主轴承轴向间隙调整方法同第一种情况。
以上各项是一般曲轴装配的技术要求。对于小型柴油机（活塞行程小于200mm者），通常就不作臂距差和桥规值的测量。
2）研刮主轴承
目前，成批生产的中型柴油机，由于制造质量的提高，在曲轴装配时（对薄壁轴瓦）已基本上免除研刮轴瓦工艺。当贴合情况不良时，采用选配轴瓦或进行少量的研刮工作，大大简化了装配工作。
但对某些柴油机，尤其是修理时，为使曲轴轴线成一直线并与主轴承保持一定的装配间隙，仍常常在装配过程中采用研刮主轴承的方法，以达到装配技术要求。这时，主轴承合金层上应留一定的研刮余量，一般在0.10mm以内。
研刮主轴承有两种方法：一是用“假轴”法，另一种是直接用曲轴主轴颈研刮法。
采用“假轴”进行研刮时，“假轴”是由铸铁或钢板焊接制成的圆柱形成空心管，其长度等于机座的长度，与轴承配合的轴颈部分应经精磨，其直径应等于曲轴主轴颈直径加上间隙值。在研刮主轴承的同时，检验其与机座上平面的平行度误差。
用“假轴”的优点是，它的刚性比曲轴好，容易使各轴承获得要求的同轴度精度，起吊方便。此外，用“假轴”刮出的轴瓦内孔是一个正确的圆形，容易形成对液体摩擦有利的楔形油膜。直接按主轴颈刮出的轴瓦内孔，在加上油隙垫片后并不是一个正确的圆形。但在单件生产和修理中采用“假轴”法极不经济，故较少应用。
直接按曲轴主轴颈研刮主轴承的大致过程如下：
⑴将下轴瓦装入主轴承座孔内 下轴瓦背面与轴承座孔贴合情况合格后，将下轴瓦固定在轴承座孔内。
⑵研刮轴瓦的圆角处 使曲轴主轴颈能落座到轴瓦上去。研刮时必须注意其轴向间隙，必要时研刮到规定值。
⑶研刮轴承合金使曲轴保持水平 曲轴落座后，在垂直方向用桥规测量，在水平方向用内径千分尺测量主轴颈表面与机座轴承座侧面间的距离。根据测量结果和涂色油分布情况研刮各轴瓦，使曲轴轴线与机座上平面平行，并与轴承座两侧面对称。
研刮时，若多数轴瓦贴合良好，个别贴合不良甚至没有接触，这时应检查该轴瓦的厚度及其接合平面相对座孔平面的高度，或在该轴瓦背面垫以薄纸后再将曲轴吊入，检查其贴合情况。若贴合情况有改善，则应换去此轴瓦。若需抬高的数值小，则不一定更换轴瓦，将其余轴瓦相应刮低即可。
⑷精刮轴瓦 主轴颈与轴瓦贴合良好尚不能确定曲轴轴线已成一直线，还需根据臂距差值来确定。因此，精刮轴瓦应根据臂距变化情况进行，并研刮到臂距差值在允许范围内为止。进行以上操作时主轴颈与下轴瓦贴合情况应达到技术要求、轴向间隙应达到规定数值。常要重复多次操作，才能达到这些要求。
⑸研刮上轴瓦 拆去固定下瓦的压板等零件，装上上瓦（这时曲轴仍置于下轴瓦上），量出上、下瓦接合平面间的间隙，按测量结果制作一组轴承垫片。为了便于调整间隙，垫片应制成组合式的（通常由0.05、0.10、0.20、0.25mm等规格组成，应按具体情况而定）。在主轴颈上涂色油，装上调整垫片、上轴瓦及轴承盖，拧紧螺母，转动曲轴1~2转，然后取出上瓦，按色油分布情况研刮上轴瓦。重复上述操作，使上轴瓦2/3以上的弧长面上均匀沾有色油为止。
⑹调整径向间隙 上轴瓦刮好后，在每组调整垫片内增加一片垫片，其厚度等于轴承径向间隙。然后用压铅丝方法测量径向间隙是否符合技术要求。如图2-6所示，在主轴颈长度方向安放三根直径为0.5~1.5mm的软铅丝，装好上轴瓦，压紧轴承盖（注意记下螺母拧紧位置）。然后松开，取出被压扁的铅丝，测量其厚度。若厚度不等于规定的间隙值，则应调整垫片，重复上述操作，直到符合要求为止。

图2-6 压铅丝测量径向间隙
1-软铅丝；2-主轴颈
3）轴瓦研刮量的确定方法
如前所述，曲轴装配后的主要技术要求是臂距差应达到图2-3所规定的良好或合格的数值，即要求曲轴轴线处于直线状态，以免曲轴在工作中产生过大的附加应力，引起裂纹甚至断裂。但由于机座、轴承或曲轴本身存在的加工误差，装配时又会出现变形及其他误差，曲轴轴线很难在一次安装后达到装配技术要求。因此，在装配过程中适当刮研各档轴瓦以调整其高低位置，从而使曲轴臂距差符合规定要求数值。
当曲轴安放在高低不同的主轴承上时，其轴线处于挠曲的曲线状态，必然引起臂距差值在上、下止点时有变化。曲轴轴线挠曲越大，臂距差值就越大。主轴承在水平方向的同轴度误差也同样产生该方向的臂距差。
根据上述原理，可以利用曲轴臂距差判断主轴承的高低位置，以便通过刮研来调整曲轴轴线位置。然而仅凭臂距差还不能确定具体修刮量，往往要多次起吊曲轴重复刮研，这样可能引起曲轴变形或碰伤，且又费工费时。若判断错误，则造成返工。为加快曲轴装配工作，就需要求出臂距差与轴瓦研刮量之间的关系。
3．主轴承研刮量的确定
曲轴轴线挠曲和曲柄臂距差出现的原因是主轴承加工误差、船体变形而引起的机座变形、曲轴安装时的轴线误差等，亦即主轴承的轴线偏离了理论位置。可以认为轴承位移是由作用于主轴承上的外力矩产生的，而曲柄的臂距差可以看做是引起多个主轴承位移的力矩作用的结果。如图2-7所示和曲柄几何尺寸，臂距差、曲柄尺寸和力矩存在如图2-8所示的关系：

图2-7 曲柄几何尺寸图 2-8 曲轴主轴承的力矩作用示意图
l-主轴颈中点之间的距离

式中：Δ──臂距差，m；
Mn、Mn+l──在n和n+1主轴承上的弯曲力矩，N·m；
E──曲轴材料弹性模数，2.10×105Mpa；
Ix──曲柄销截面惯性矩，m4；
IB──曲柄臂截面惯性矩，m4；
R──曲柄半径，m；
b──至曲柄臂中线的曲柄销长度，m。
如果臂距差测量表在距曲轴轴线d/2的点c-c处测量，那么换算成主轴轴线上测量的臂距差为：

式中：Δ′──在点c-c处测量的臂距差；
Δ──在曲轴轴线处测量的臂距差。
所以臂距差、曲柄尺寸和力矩关系式可写成下列形式：

因子对每根曲轴来说是常数，并且仅仅取决于材料和曲柄尺寸，用C来表示可得下式：

由上式可见：曲轴臂距差与作用在曲柄相邻主轴承上的弯曲力矩成正比。
作用于曲轴两端主轴承上的力矩等于零。因而，在第一个曲柄上（图2-8）只受到力矩M2的作用。已知第一曲柄臂距差为Δ1，根据上式，通过计算容易确定第二道主轴承的力矩M2：

第三道主轴承上的力矩M3：

同理可以确定其他主轴承的力矩。
求力矩更简单的方法是图解法。为此，首先画一条水平线表示曲轴轴线，如图2-9所示，并按比例以各主轴承中点间的距离尺寸截取水平线，1、2、3、4、5、6、7各分点即为各主轴承位置。再在各主轴承和曲柄的对称中线分别作水平线的垂直线。

图2-9 支承力矩作图法
其次以适当的比例在曲柄对称中线的垂直线上截取臂距差值aal =Δl ，向上截取的臂距差值为“正”，向下截取的为“负”。如前所述，作用在曲轴端部的第一个主轴承上的力矩为零。因而，在第一缸曲柄上的臂距差仅仅是由作用于第二主轴承上的力矩所引起的（参阅图2-8），并与它成比例。
再次，通过第一主轴承中点1和第一曲柄臂距差Δl坐标两点之间画一直线，与轴承中点2的垂直线相交，所截取之线段等于同一比例下作用在第二轴承中点的力矩。设该点纵坐标为M2，连接点M2和相应于第二曲柄臂距差△2点之直线与轴承3中点的垂线相交，所截取的线段等于第三主轴承上的力矩M3。同理可以求得所有主轴承上的力矩。力矩之作图比例可由下式求出：1 mm线段的力矩为

式中：i──臂距差的比例值。
由于所截取臂距差线段比力矩小一倍，所以式中根据臂距差所表示的力矩的系数应除以2。
作用在主轴承上〔曲轴两端主轴承除外〕的力矩，不仅有在该轴承上的力矩，而且还有邻近主轴承上的力矩。例如，作用在第三主轴承上的有位于右边和左边主轴承的力矩，即在此轴承上将作用有力矩M2、M3、M4。
如前所述，由于轴承的位移，在主轴承上产生的力矩可以用材料力学的知识求出，中间主轴承上的曲轴相对于邻近轴承的挠度可以由下式确定

式中：fn──相对于(n-1)和(n+1)主轴承，在n主轴承上的曲轴挠度；
φn──在该轴承上的曲轴截面转角；
l──两轴承中点之间距离。
为了方便起见方程可写成下列形式

式中：α、β、α΄、β΄──表示轴承位移时对力矩的影响程度的系数。

式中：l、a、b、R──曲轴几何尺寸（见图2-7）；
EIx───曲柄销刚度；
EIB──—曲柄臂刚度；
EIBN──—曲柄臂抗扭刚度。
系数α和β适用于曲柄臂承受弯曲的情况，而α΄和β΄是曲柄臂承受扭转或弯曲与扭转共同作用的情况。
通过大量的曲轴计算分析说明，这些系数大约有如下的比例关系
α∶β∶α′∶β′≈1∶1/2∶1/2∶1/4
用这些数值计算系数，对于实际计算来说具有足够的精度。因此，利用以上两式能够对于两个中间主轴承写出相对于相邻轴承的位移方程式：
f2＝αl（M2＋0.5M2＋0.25M3）
f3＝αl（0.5M2＋M3＋0.5M3＋0.25M4）
f4＝αl（0.5M3＋M4＋0.5M4＋0.25M5）
…………
这样，方程的数目应该相应于轴承的个数。
为了作出相应于曲轴轴线的挠曲图解曲线，先画一条水平线，并在线上按比例截取主轴承中点之间的距离，得到各分点，再从这些分点作垂直线，见图2-10。

图2-10 曲轴挠曲轴线的作图
曲轴挠曲轴线的作图步骤如下：设位移计算数值为f2、f3、f4、f5、f6。如果f为正值，那么按选定比例截取的线段向下，如为负值则向上。以选定的位移比例在垂直线上，由点3截取f2线段，得到3΄点。连接2、3΄两点并延长使其与点4的垂线相交，在该点垂直线上再由交点开始截取线段f3得到点4΄。连接3'、4'并延长至与点5的垂直线相交，从交点截取线段f4得到点5΄等。这样就画出了曲轴轴线的挠曲曲线。在确定该轴线相对于曲轴几何轴线位置时，要考虑下列因素：曲轴与轴系的相互位置，有些轴承没有位移。
在确定轴承研刮量时，必须得到轴承位移的确定位置，例如需要研刮时，最好使曲轴的几何轴线通过最低的轴承。
当测量曲轴几何轴线至相应的轴承位移点的距离时，所得到的是按照一定比例的轴承位移值，即实际位移等于截距值与常数φl的乘积，即

将通过点1～7΄，即通过最低主轴承的直线010΄当作曲轴的几何轴线。显然按照相应比例值的纵坐标y2、y3、y4、y5、y6就是中间轴承相对于轴线010΄的位移。因而为了校直曲轴的挠曲曲线，必须研刮主轴承，从每一主轴承上所刮去的金属层相应为：y2、y3、y4、y5和y6。
为了刮去一定金属层，在研刮下轴瓦之前先刮出所需深度的基准点，其深度等于应刮去的金属层厚度。按照此基准点研刮各轴承。用以上所论证的方法安装曲轴，要对轴线进行正确计算和在轴承下瓦精确地刮出基准点，再研刮各轴承。这样安装曲轴只需要将曲轴吊升1~2次即可，这一点对重型曲轴是很重要的。
例2-1 试作某船舶柴油机曲轴挠曲轴线图，确定主轴承位移值并求出各主轴承研刮量（单位为mm）。
已知：曲轴材料为钢；主轴颈d=220；曲柄半径R=285；轴承间距l=710；曲柄臂厚度h=122；曲柄臂宽度b΄=345；主轴颈至曲柄臂中线之距离a=196；曲柄销长b=318；由点c－c处测得的臂距差为Δ΄1＝0.21，Δ΄2＝0.14，Δ΄3=0.03，Δ΄4＝0，Δ΄5＝－0.07，Δ΄6＝0.03。
解 曲柄销截面惯性矩：Ix=0.049d4=0.05×0.224=1.15×10-4(m4)
曲柄臂截面惯性矩：IB=(b΄·d4)/12=0.345×0.1223/12=5.22×10-5(m4)
曲柄臂截面扭转惯性矩：IBN=0.263×bh3=0.263×0.345×0.1223＝1.65×10-4(m4)
曲柄臂截面积：S=b'h=0.345×0.122=4.2×10-2(m2)
轴承位移对力矩影响程度的系数：

由点c－c（参阅图2-7）测量之臂距差换算为曲轴轴线处的臂距差

曲柄特性由下式确定
（N）
臂距差比例：0.01mm臂距差△相当于图上2mm，即放大系数i=200。
力矩比例：图上1mm之线段相当于
（N·m）
位移比例：1mm之线段相当于
(mm)
式中，分子乘以4是因为位移图作图的比例比力矩图的比例缩小4倍。
由点ｃ－c处测得之曲柄臂距差利用换算系数，经过换算求得在曲轴轴线处臂距差：
△1＝△1΄×0.722＝0.21×0.722＝0.15(mm)；△2＝0.10(mm)；△3＝0.02(mm)
△4＝0(mm)；△5＝－0.05(mm)；△6＝0.02（mm）
作力矩图，见图2-11，在水平线OO上，通过主轴承诸点1、2、3等点，以及通过两主轴承间距的中点，分别作垂直线。

图2-11 曲轴挠曲轴线和力矩图解
在曲柄中线I上按所取比例截取等于臂距差的线段a－a1
(mm)
连接点1及a1并延长至与第二主轴承的垂线相交，线段2M2按比例为第二主轴承上的支承力矩。
在曲柄中线Ⅱ上截取b－b1等于：
(mm)
连接M2b1并延长至与点3相交的垂直线，再在曲柄中线Ⅲ上截取第三曲柄臂距差△3，并连接点M3与在第三曲柄中线上所得之点，再延长，与点4垂直线相交，在第四主轴承垂直线上按比例截取M4等。
由支承力矩曲线图得出力矩线段：
M2＝60(mm)，M3＝－20(mm)，M4＝28(mm)，M5＝－28(mm)，M6＝8(mm)。
因为力矩比例为：1mm线段为，显然力矩等于：
(N·m)
(N·m)
(N·m)
…………
利用位移方程式可以求得在取定比例下，主轴承相对于相邻轴承的位移方向。因为根据作图（图2-11a）可知，M2=60mm，M3=－20mm，M4=28mm，M5=－28mm，M6=8mm，所以：
f2=60＋0.5×60—0.25×20=85(mm)
f3=60×0.5一20一0.5×20＋0.25×28=7(mm)
f4=一0.5×20＋28＋0.5×28一0.25×28＝25(mm)
f5=0.5×28一28一0.5×28＋0.25×8＝一26(mm)
f6=一0.5×28＋8＋0.5×8＝一2(mm)
在作曲轴的挠曲轴线图（图2-11(b)）时，应当使1mm偏移等于4mm力矩（参阅位移比例）。
为了方便，在图上绘出曲轴挠曲轴线，应从轴端开始作图。曲轴轴线位置不变。
在图2-11(b)截取线段：
f2＝85∶4=21.25(mm)，f3=7∶4=1.75(mm)，f4=6.25(mm)，f5=—6.5(mm)，f6=—0.5(mm)。
f5、f6为负号，向上量取，而其余的是正号，对应于前面的规定应向下量取。
通过第一和第七主轴承作曲轴的理论轴线，求出在图形比例下主轴承的位移值。
y2=20(mm)，y3=18(mm)，y4=15(mm)，y5=6(mm)，y6=3(mm)。
主轴的真实位置为图形上线段乘以绘图比例。
y2= 20×0.0162=0.32(mm)
y3=18×0.0162=0.29(mm)
y4=15×0.0162＝0.24(mm)
y5=6×0.0162＝0.10(mm)
y6=3×0.0162=0.05(mm)
中间主轴承应刮去相当于所求得的各支座的位移值。
应指出的是，装配曲轴时，如果只考虑臂距差符合规范要求，而不考虑其正负值，并不能认为是已达到最好的装配质量。因为这样将使柴油机安装在船上运转时或运转不长时间后，某些曲柄的臂距差就超出允许值范围，被迫要重新进行装配调整。因此，必须使曲轴各曲柄的臂距差合乎一定规律，既符合装配技术要求，也符合机器装船营运的使用要求，这样可以大大提高轴承和曲轴的使用寿命。
由此可知，臂距差不仅在曲轴装配时需要测量，而且当活塞连杆机构和飞轮装上曲轴后以及机器装船后与轴系（推力轴或中间轴）凸缘连接时，均要进行测量，其测量结果都必须与规范要求相符合。
第三节 机体的装配
曲轴在机座主轴承上装配好后，即可进行机体的装配。对于筒形活塞柴油机，机体装配的技术要求是：
⑴机体气缸轴线与曲轴轴线应垂直，其垂直度误差每米长度应不大于0.15mm；
⑵各气缸轴线应与曲轴轴线相交，其对称度误差不应大于2mm；
⑶各气缸轴线与对应的两曲轴臂对称；
⑷机体下平面与机座上平面之结合面应紧密接触，用0.05~0.10mm厚的塞尺检查时，一般不应插进。
上述技术要求的提出，主要是为了保证活塞连杆机构、曲轴等运动部件与气缸之间能有正确的相互位置，以达到机器正常运转的要求。例如，技术要求中如果⑴项不能达到，则活塞在气缸中必然倾斜，影响活塞环与气缸套的使用寿命，甚至影响机器正常工作。技术要求中⑷项为了使机体拧紧螺栓后不至于产生过大的变形，同时使结合面之间不至漏出润滑油。
上述技术要求主要是靠机体本身的制造精度来保证。例如，机座主轴承座孔镗孔加工时是采用主轴承开档面为定位基准的，而镗机体气缸孔时是采用机体的两端主轴承孔开档平面为定位基准的。在装配机体时，只要用上两者开档平面的中心平面为基准来校准机体与机座的横向相对位置，就能方便地保证达到装配技术要求。其纵向位置可采用机体与机座的中线（划线）为基准来校准。并且在二者合体后铣削正时齿轮端端平面。
气缸孔轴线对曲轴主轴承孔轴线的垂直度测量。
1．用专用检验工具进行测量
测量时，检验工具安装如图2-12所示。首先校正滑架5及滑架8，其位置与被测的缸孔配合部分相应，用螺钉9紧固在直尺4上，并记录上、下定位销钉的距离L（mm）（上定位销钉6与百分表7测头等高）。心轴1装在主轴承座孔内，工具从气缸孔上部插入，V形铁座2贴合在心轴1上，使百分表头7和定位螺钉6分别接触气缸孔内上下配合内圆并记录百分表读数a，然后取出工具并把它旋转180º后再使V形铁座装到心轴1上。按上述方法再次读数b，则气缸孔轴线对主轴承孔轴线的垂直度△为：
（mm/m）

图2-12 气缸孔轴线对主轴承孔轴线垂直度检验
1-心轴；2-V形铁座；3-直尺紧固螺钉；4-直尺；5-下滑架；
6-定位螺钉；7-百分表；8-上滑架；9-滚花螺钉
2．用光学仪器测量
用光学仪器测量的步骤如下：
⑴仪器安装如图2-13所示，在机座首、尾端主轴承座孔中装基准目标（同图2-1），使其十字线中心通过主轴孔轴线。然后在端轴承之外利用支架装好望远镜1，并调整使其光学视线通过两基准目标十字线中心，即望远镜与主轴承座孔轴线4同轴。

图2-13 光学仪器检验气缸孔轴线对主轴承孔轴线垂直度
1-望远镜；2-气缸轴线；3-反射镜；4-主轴承轴线
⑵在气缸孔内装测量支架，该支架下端装有双面反射镜（中心有十字线图案），通过调整与气缸孔轴线2同轴。下端反射镜3十字线中心处在主轴承孔轴线附近。
⑶将望远镜调焦至无穷远处，此时通过目镜可看到两个十字分划线的像。一个是角度分划板十字线，另一个是反射镜反射回来的十字线。当反射镜与望远镜光学视线垂直时，两像重合。当反射镜倾斜，即气缸孔轴线相对主轴承座孔轴线不垂直时，两个像偏离，如图2-12所示。气缸孔轴线的垂直度α为：
（mm/m）
式中：b──两十字线像的偏离量，mm；
L──望远镜至反射镜的距离，mm。
机体与机座的相互位置校准后，应在其对角线位置上同铰出两个以上定位销孔。然后用连接螺栓将机体与机座紧固。在连接螺栓中应有一定数量的且均匀分布的紧配螺栓。有的机器规定紧配螺栓应占连接螺栓总数的25%，其配合按H7/k6，螺孔的表面粗糙度不高于Ral.6µm。拧紧螺母时，应从机体中部开始，按对称方向逐个地从中间向两端分三次拧紧到最后位置，不得随意拧紧，以免机体和机座发生变形。
为了防止机体与机座接合平面渗漏润滑油，有时可在其接合面间放置一层薄青壳纸垫片，或者在机座上平面浇一层环氧树脂，以增加其密封性。
气缸套装配不良，常易引起柴油机的咬缸故障，所以应引起重视。
气缸套的外圆装配表面与机体气缸孔的配合（干式气缸套除外），其上部按H9/f9,下部按H9/h8，且按0.05~0.15mm间隙选配。对于靠近燃烧室的上端外凸肩配合部分必须保证有足够的热膨胀余量，此间隙一般规定为0.5~l.5mm。
气缸套上的橡皮密封圈应是整根的，且具有充分的弹性。橡皮圈在自由状态时的断面积应为槽部断面积的90％，以使橡皮圈能有充分变形的余地，不至于使气缸套挤压而变形。同时，橡皮圈在自由状态时的内径应比槽底直径小１%~3％。橡皮圈入槽后其断面直径应为自由状态时的断面直径的80%~85％。此外，当橡皮圈装入槽后，其外圆要比气缸套下部外凸肩面凸出1~2mm，这样装入气缸套时，就足以使橡皮圈变形产生弹力而阻漏。
当橡皮圈装好后，在橡皮圈周围和机体气缸孔相密封部分涂上少量润滑脂，即可将气缸平稳地装入机体中。对于二冲程柴油机，应注意将气口的方向位置对正。紫铜密封圈装入前应经退火。
气缸套装入后，要做液压试验，以检查橡皮圈密封情况。同时测量气缸套内径尺寸的变化情况，其尺寸应与原始制造尺寸基本相符。在橡皮圈部位的内径尺寸变化值，缸径≤500mm者，应不大于0.03mm；缸径＞500mm者，不大于0.06mm。
如图2-14所示，气缸套定位装妥后，还要用深度千分尺检查气缸套上端面比机体的上平面的高出数值c。此数值的大小关系到气缸套能否被气缸盖牢固地压紧坐落在机体上。对于湿式气缸套，此数值c可取为0.10~0.15mm；对于干式气缸套，可取0.02~0.05mm。

图2-14 气缸套上端面高出数值的测量
1-深度千分尺；2-气缸套；3-气缸体
在通常情况下，气缸套装入机体后不必再检查气缸轴线与机体下平面的垂直度。在成批生产中，必要时可进行抽样检验。若发现个别气缸套装入机体后，气缸轴线与机体下平面的垂直度超过技术要求，则可将气缸套的支持凸台平面稍锉去一些以校正偏斜。
第四节 活塞连杆的装配
当机体部件在机座上总装好后，即可将活塞连杆部件装入气缸套孔中，对运动部件进行校中后，再与曲轴曲柄销装妥。
活塞连杆部件的装配是柴油机装配中比较关键的一道工序，其质量好坏直接影响柴油机的正常运转。
活塞连杆的装配过程，包括在平台上装配活塞连杆和活塞连杆装入气缸的校中两部分工作。
一、活塞连杆在平台上的装配
在平台上装配活塞连杆部件包括连杆杆身与小端衬套和大端轴承的装配、活塞销轴承与活塞销座孔的装配、活塞销活塞连杆连成一个整体部件等工作。
活塞连杆部件装配的主要技术要求是保证活塞轴线和连杆大端轴承轴线垂直，其垂直度误差在每米长度上应不大于0.15mm。其技术要求是靠各个零件的加工精度和配合精度来获得的。
连杆小端衬套外径与小端孔按H7/r6加工，活塞销孔轴承与座孔亦按H7/r6加工，粗糙度都不应高于Ra0.8µm。装配时可采用选择装配法，当连杆衬套外径为125~175mm时，过盈量为0.03~0.05mm。
活塞销与连杆小端衬套按F8/h6加工，粗糙度分别为Ra0.4µm和Ra0.8µm。活塞销与销孔轴承、活塞销与销孔按F8/h6或F8/h5加工，其粗糙度分别为Ra0.4µm和Ra0.8µm。当活塞销直径为100~125mm时，其与连杆小端衬套（铜铅合金）的装配间隙为0.13~0.15mm，与销孔轴承的装配间隙为0.10~0.12mm（浮动式活塞销）或过盈量为0.01~0.015mm（固定式活塞销）。
活塞销与连杆小端衬套和销孔轴承的孔内表面应均匀接触，两者的接触角分别为