工业工程 IE.doc

Marsom
简 介
工业工程（Industrial Engineering 简称IE）起源于美国，是从“泰勒”科学管理之原理及基础上发展起来的一门应用性工程专业技术。由于它内容强调综合地提高劳动生产率、降低生产成本、保证产品质量，使生产系统能够处于最佳运行状态而获得最高之整体效益，所以近数年十年来一直受到各国的重视，尤其是那些经历过或正在经历工业化变革的国家或地区，如美国、日本、四小龙及泰国等地方，都将其视为促进经济发展的主要工具，同时相对地IE技术在这种环境亦得到迅速的成长。
由于工业工程在世界上广泛的传播及发展，使其造成很多不同的定义及说法，此中公认最权威的定义来自美国 工业工程学会（AIIE）早年的表述：
“工业工程是对人、物料、设备、能源和信息所组成的整体系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理和社会科学等方面的专业知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。”
工业工程之目标
目标就是使生产系统投入的要素得到有效利用，降低成本、保证质量和安全、提高生产率，获得最佳效益。
工业工程之功能

创新
评价
设计
规划

产品改进
工艺改进
设施改进
系统组织
工作方法
创新的激励
等……

产品设计
经济分析
现有各系统
质量控制
员工业绩
制定各评价
指标及规程
等……
工厂选址
工厂布置
生产流程
信息系统
安全、卫生系统
等……
新产品开发
技术革新
成本降低
产品标准化
库存计划
员工培训
等……

工业工程之意识
1、 成本和效率意识
2、 问题和改革意识
3、 工作简化和标准化意识
4、 全局和整体意识
5、 以人为中心的意识
掌握IE方法和技术是必要的，而树立IE意识更重要。
工业工程学科的范畴
工业工程知识领域17个分支
1、 生物力学
2、 成本管理
3、 数据处理与系统设计
4、 销售与市场
5、 工程经济
6、 设施规划（含工厂设计、维护保养、物料搬运等）
7、 材料加工（含工具设计、工艺研究、自动化等）
8、 应用数学（含运筹学、统计质量控制等）
9、 组织规划与理论
10、 生产规划与控制（含库存管理、运输路线等）
11、 实用心理学（含心理学、社会学、工作评价、人事实务等）
12、 方法研究和作业测定
13、 人的因素
14、 工资管理
15、 人体测量
16、 安全
17、 职业卫生与医学
工业工程应用效果 （国外、美日之比较、1、生产率 2、汽车业）
工业工程 之 工作研究

方法研究
工作研究

作业测定

“工作研究”是改善生产之
基本技巧之一

增加生产力

工作研究
工作研究它是传统IE中最早使用的一种改善技术，直到现在也是最常见使用的，所以它是IE体系中最重要的基础技术。工作研究的特点是，在很少或不需投资下使生产率显著提高。
工作研究可分为“方法研究”和“作业测定”，适当的利用这些技术来考察生产和管理的工作，可不断有效的改进工作上的效率及得到经济上的效益。
工作研究使用的两种技术其中有着密切的关系，方法研究着重于改进现有之方法，提高工作效率，其实际效果须要运用作业测定来衡量；作业测定则是努力减少生产中的非增值时间，为作业制定标准时间。而进行作业测定的基础是工作方法合理化和标准化，因此，两者是相辅相成的，其最终目的是提高生产效率。正因它是一种不需要投资或很少投资就能增强提升现有资源产出率的管理技术，所以一直以来都受到工业界的注视重用。

方法研究

对现行或计划中之工作方法进行系统性的记录和仔细的分析考察，使其达到简易及有效的目的，是降低成本，加强生产能力和提高劳动生产效率的一种最受工业界普遍采用的技术。

基本上方法研究的对象可分下列两类，目的都在于改善生产工艺，流程及有关的管理，致力消除工作中的不合理和非增值的环节和步骤，充分利用投入的资源获取最高的效益。
1）、以物件为对象的研究----产品生产流程和零件工艺过程，以及有关的管理业务流程研究；
2）、以人力为对象的研究---操作者在生产过程中的操作活动研究。
其中范围包括：
l 改善工厂、车间和工作场所的布置、缩短工艺运输的路线
l 改善对原材料、机器设备和劳动力的运用，以较少的资源投入，获得更多的产出
l 减轻劳动强度，避免生产劳动中不必要的体力消耗，节省人力
l 改进工作环境，改善劳动条件
日常生产和管理工作中往往都会发现不少问题须要不断的改善，而选择作为改善的研究对象则应以投入少而收入大的原则来进行，以下四点一般可用作为选择的依据。
1） 生产过程中形成瓶颈的环节或工序---多工序的生产模式由于缺乏妥善的研究及安排，一般都有发现不平衡而暴露较薄弱的环节。

2） 生产过程中成本高昂的工序---通常是由于工序劳动量消耗过大，所用的设备和工具昂贵，耗用的时间过长及消耗的能源过高所致。

3） 生产过程中质量不稳定的工序---产品质量不稳定一般为多方面因素综合所引起，通常可以归纳于操作者、加工设备、原材料的品质和工艺操作方法。

4） 生产过程中劳动强度大、劳动条件恶劣、容易发生事故的工序，一般这样的工序都极须要用方法研究做改善。

以上的各项原则均适用于企业技术工作、管理工作及辅助性工作等方面的研究和改进。另方法研究包括流程分析、作业分析和动作分析等三个层次就无必要再继续进行了。

方法研究 的 主要分析技术

类别
内 容
方 法

程
序
分
析
产品流程分析
根据制造工程应用的五种活动（加工、搬运、检测、延误、停放）按顺序加以记录，分析，调查及研究其增值和非增值性活动改善的可能性
加工路线分析
在多品种批量生产中，分析部件或零件的加工顺序，寻找
相同或类似的加工路线，便于生产排列组织
搬运分析
分析物料搬运作业方法及搬运路线，谋求物料搬运的改善
管理事务流程分析
分析帐票文件传送手续，分析管理消息流程的状态，加以改善

作
业
分
析
工序作业分析
对单人操作的工序，进行细节分析寻求改进工作场地布置和操作方法的可能性
联合作业分析
分析工组作业条件下，各个操作者之间的协调和配合，以提高工作的作业的效率
人---机作业分析
分析单人单机，单人多机或多人单机的作业，分析 人和机器设备的相互配合，以提高人---机作业效率

动
作
分
析
单元动作分析
将作业内容划分成动作组合，分析每一个单元动作与其它单元动作的关系，以期达到动作最简化，从而提高工作效率
瞬时动作分析
用1秒或0.01分钟拍摄一格的速度，记录操作活动，然后以每一小段时间为基准，分析其动作轨迹，加以改进
微动作分析
用每分钟拍摄3840~7680格的速度，记录操作活动然后作微动作（慢动作）分析以改进操作

方法研究 基本上可解决的问题范围大至整个工厂的布局，小至工人的重复性劳动问题，但在运用时，应依循以下 程序：
1. 选择研究对象，将问题弄清
2. 进行直接观察，记录有关的全部过程
3. 运用方法研究中的技术，详细而有规律地将过程进行分析
4. 考虑各种可能出现的因素，寻求出最实用、最经济及最有效的方法
5. 切实建立新的标准工作方法
6. 通过定期检查后，正式推动标准方法的实施

程序分析
完成任何工作所需经过的路线和手续即为程序。
在产品的制造方面：
从原料进厂、入库、领料、加工、装配、检验、存仓、出货都有一定的程序。
这些程序手续愈繁、路线愈长，则耗时耗力愈多，成本便愈高。
如果认真观察和分析任何一项工作，就会发现存在很多无效的动作和时间上的浪费。
程序分析主要以整个生产过程为对象，研究分析一个完整的工艺程序，分析有无多余或重复的作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等，进一步改善工作程序和工作方法。

作业分析
研究分析以人为主体的工序。使作业者（人）、作业对象（物）、作业设备（机）三者科学地组织、合理的布置与安排，以减轻工人的劳动强度，减少作业时间的消耗，使工作质量得到保证。

动作分析
研究分析在进行各种作业时的身体动作，以排除多余动作、减轻疲劳，使作业简便有效，从而制定出最佳的动作程序。

方法研究的分析层次及分析技术
工序 作业单位 作业 动作 动作
板材切断`
板材切断`
板材切断`
板材切断`
要素 单位 元素
汽车的车身
校正位置
搬运
取出构件B
搬入构件
放好构件A

成型
搬到夹具上
自动点焊
成型
放好构件B

进行焊接
焊接
检查制品

取出成品
组装
安放好

涂覆
搬往下
工序

作业分析
动作分析
程序分析

程序分析
程序分析符号
表示作业。为工艺过程、方法或工作程序中的主要步骤，如机加工、装配、喷油等

表示搬运，为工人物料或设备从一处移向另一处

表示检验。为对物体的品质或数量及某种作业招待情况的检查

表示暂存或等待。为事情进行中的等待，如两工序间处于等待的工作、零件、公文待批

表示受控制的贮存。为物料在某种方式下的授权下存仓或出仓，或为了控制目的而保存货品
表示同一时间性或同一工场由同一人执行作业与检验的工作
程序分析技巧

1. 分析时的六大提问
为什么要 有无其它更
完成什么？做这，必要吗？ 好的成就？
何处做？ 在此处做？ 合适的地方？
何时做？ 在此处做？ 合适的时间？
由谁做？ 此人做？ 合适的人？
如何做？ 这样做？ 合适的方法？

2. 分析时的“ECRS”四大原则

1. 取消（Eliminate）
在经过“完成了什么？”、“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而不能有满意答
案者皆非必要，即予消除。取消为改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、动作，这是不需投资的一种改进，是改进的最高原则。
l 取消一切可能被取消的操作或动作；
l 取消工作中不规律性的环节，使动作自然，有利于自动化；
l 取消以手代替工具持物的工作；
l 取消不灵活或反常的动作；
l 取消必须使用肌肉力量维持作业姿势的动作；
l 取消必须使用肌肉力量的操纵，以动力工具去取代；
l 取消必须助动的作业；
l 取消危险的工作；
l 取消所有不必要的闲置环节。

2、合并（Combine）
对于无法取消而又必要者，看是否能和拼，以达到省时简化的目的。如何拼一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作。改为由一人或一台设备完成。
l 合并突然改变方向的短程小动作，使之成为连续的曲线运动；
l 合并工具
l 合并控制；
l 合并动作。
3、重排（Rearrange）
经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序
l 平均分配双手的工作，使双手同时地、对称地动作；
l 平均分配工作于作业组成员；
l 将作业合理排序。

4、简化（Simplify）
经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间和费用。
l 使用最低级次的动作；
l 减少眼睛移动和凝视的次数；
l 保持在正常的工作区域内操作；
l 缩短动作距离；
l 使手柄、操作杆、足踏板、按钮等都在手足之处；
l 利用动力、反作用力和惯性，尽量减少肌肉的使用；
l 应用最简单和可能的动作组合；
l 减少每一动作的复杂程度。

3、 分析时的5个方面
1. 作业分析
2. 搬运分析
3. 检验分析
4. 贮存分析
5. 等待分析
实际分析时，应对以上5个方面按照提问技术逐一进行分析，然后采用取消、合并、重排、简化4大要点进行处理，以寻求到最经济合理的方法。

程序分析的图表

整个制造程序分析：
工艺程序图
产品或材料的流动分析：
人型的流程程序图
物型的流程程序图
布置与路线分析：
线路图

工艺程序图
l 仅作出程序中的“作业”及保证作业效果的“检验”两种主要过程。
l 含有工艺程序的全面概况，及各工序之间的相互关系。
l 还可包含各生产过程的机器设备、工作范围、所需时间及顺序。
l 通常主要的分程序置于最右边的一行。
l 材料、零件、半成品均以水平引入图中的垂直线。

工艺程序图例

#128玩具车工艺程序图
帽子 轮子（X4） 车身

5 注塑 3 注塑 1 注塑
6 去水口 4 去水口 2 去水口

3 检查 2 检查 1 检查
钢轴（X2）
7

8 装帽子
5
4
检查
彩盒
9 入盒
检查

流程程序图

l 进一步对整个制造程序作详细的记录
l 由作业、检验、搬运、等待、贮存五种符号构成
l 特别是用于分析搬运距离，等待、贮存等隐藏成本的浪费
l 因较工艺程序图详尽和复杂，，所以常单独对每一主要零件作图
l 可分为物料型及人型两种
人型流程程序图例

用量规核对工件尺寸

到仪器柜（5m）

1
开仪器柜

2
拿起量规

带量规回工作台（5m）
3

调整量规

1
用量规核对工件尺寸

带量规至仪器柜（5m）
4

放回量规
5

关仪器柜

回工作台（5m）

线路图

l 线路图是以作业现场为对象，对现场布置及物料（包括零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析
l 常与流程程序图配合使用，以达到改进现场布置和移动路线，缩短搬运距离的目的
l 主要用于“搬运”或“移动”路线的分析

作业分析

作业分析的类型
1. 人机操作分析
2. 联合作业分析
3. 双手作业分析

动作分析

动作分析方法
1. 目视动作分析
即以观测的方法寻求改进
2. 动素分析
人完成工作的动作，可由17个基本动素构成（见下页动素图表）
3. 影片分析
即用摄影机将各个动作拍下再详细分析

动素图表
序号
动素名称
文字符号
形象符号
定 义
符号说明
1
伸手
R

空手移动，接近或离开目的物的动作。运空
空手或空碟的形状
2
握取
G

利用手指充分控制物体
抓东西的形状
3
移物
M

手持物从一处移另一处的动作。 运实
手里或碟子里有东西的形状
4
放手
RL

从手中放掉东西，称放手或放开
东西从手里或碟子掉下来的形状
5
预定位
PP

物体定位前先将物体安置到预定位置
把两个将要对准的东西接近的形状
6
装配
A

为了两个以上的物件的组合而做的动作
把东西组合起来的形状
7
使用
U

利用器具或装置所做的动作，称使用或应用
USE
8
拆卸
D

对两个以上组合的物体，作分解动作
从组合中去掉物件的形状
9
检验
I

将产品和所制定的标准作比较的动作，叫检查或检验
透视的形状
10
寻找
SH

确定目标物的位置的动作
用眼睛找东西的形状
11
选择
ST

为选取欲抓取目的物的动作
指示选择出来东西的形
12
计划
PN

在操作进行中，为决定下一步骤所作的考虑
把放在头上进行思考的形状
13
定位
P

将物体放置所需的正确位置为目的而进行动作又称对准
螺旋曲线向心导入的形状
14
持住
H

手握物并保持静止状态，又称拿住
磁铁吸住东西的形状
15
休息
RT

不含有用的动作，而以休息为目的
人坐在椅子上的形状
16
延迟
UD

含有有用的动作，而作业者本身所不能控制的动作
人失控倒下的形状
17
故迟
AD

不含有有用的动作，而作业者本身所可以控制而不去控制的动作
人躺着休息的形状
18
发现
F
东西已找到的瞬间动作。此动素为美国机械工程师学会增加的
中英对照：
1. 伸手（Transport Empry）用TE表示）
2. 移物（Transport Loaded，用TL表示）
3. 握取（Grasp，用G表示）
4. 装配（Assrmble，用A表示）
5. 使用（Use，用U表示）
6. 拆卸（Disassemble，用DA表示）
7. 放手（Relesase Load用RL表示）
8. 检查（Inspect，用I表示）
9. 寻找（Search，用Sh表示）
10.选择（Select,用St表示）
11.计划（Plan,用Pn表示）
12.定位（Position，用P表示）
13.预定位（Pre—Position，用PP表示）
14.持住（Hold,用H表示）
15.休息（Rest,用R表示）
16.迟延（Unavoidable Delay，用UD表示）
17.故延（Avoidable Delay，用AD表示）
18.发现（Find，用F表示。这个动素是美国机械工程师学会增加的）

动素性质划分

按对操作的影响，动素可分为有效动素与无效动素两大类：
1. 有效动素
这类动素能直接推进动作或操作的进行，是作业活动所必不可少的。可分为两类：一类是实体性或生理性的动素（1~5项），一类是目标性的动素（6~8项）。没有这一类动素，有目的的动作或操作就无法完成。因此，对这一类动素，只能设法缩短其消耗的时间。

2. 无效动素
这类动素不直接关系到动作或操作的进行，但却是伴随着前一类动素的发生而形成的。又可分为两类：一类是心理性的或半心理性的动素（9~13项），一类是延迟性的动素（14~17项）。这类动素中，有些是必然存在的。有些是不必存在的，需要通过分析，予以简化、合并或删除。
进行动作研究时，要对每一项动素进行分析，包括动素的定义、起点、终点、特性和改善的途径。
动素改善的途径，不同的动素可从不同方面进行探索和思考。
1、关于“伸手”和“移物”
（1） 这些动作可否取消？
（2） 距离是否适当？
（3） 是否应用适当的媒介？如手、镊子及输送器等？
（4） 是否应用了正确的身体部位？如手指、前臂和上臂。
（5） 能否使用滑道或输送器？
（6） 输送单位增大是否较有效率？
（7） 能否用脚操作的装置来输送？
（8） 输送是否因接下去有较难做的“定位”而缓慢下来？
（9） 工具放置于使用外的附近是否能够减少输送？
（10） 经常使用的零件是否放置于使用点附近？
（11） 能否使用适当的托盘或箱子？操作是否经过正确的排列？
（12） 前一动作和后一动作是否与此动作互相关联？
（13） 能否避免突然的转变方向？能否去除障碍物？
（14） 对于物体的移动是否使用身体最耐久的部位？
（15） 有无可删除的身体移动？
（16） 手臂的移动能否同时、对称而依相反的方向进行？
（17） 能否以滑动代替拾取？
（18） 眼球的移动是否和手的动作相配合？
2、关于“握取”
（1） 是否可以一次握取一件以上的物体？
（2） 能否以触取代替拾取？
（3） 储物箱的前后能否简化握取的动素？
（4） 工具或零件能否预对，以便握取容易？
（5） 能否使用特殊的或其他的工具？
（6） 能否使用真空磁铁、橡皮指套等？
（7） 物体是否可以由一只手移至另一只手？
（8） 工具和夹具的设计是否使零件移动的握取较为容易？
3、关于“对准”
（1） 对准是否必要？
（2） 容差是否增大？
（3） 方形边是否可以避免？
（4） 能否使用漏斗、衬圈、量规、托架、定位木箱、弹簧、钥匙？
（5） 能否使用手臂托架来稳定手，以减少对准的时间？
（6） 握取的物件是否容易对准？
（7） 能否用脚操作辅助对准？
4、关于“装配”、“拆卸”和“使用”
（1） 能否使用工具或夹具？
（2） 能否使用自动仪器或机器？
（3） 能否使用效率更高的工具？
（4） 装配或制造程序能否交叉进行？
（5） 能否使用止楔？
（6） 当机器在切削时，其他工作能否进行？
（7） 能否使用动力工具？
（8） 能否使用凸轮或气动夹具？
5、关于“放手”
（1） 能否取消此动作？
（2） 能否使物体自由坠落？
（3） 能否在运动中放手？
（4） 能否使用排出器？
（5） 是否需要小心放置？
（6） 材料盒是否经过适当设计？
（7） 在放手的末端，手和运输工具是否在最有利的位置，以便下一个动作的进行？
（8） 能否使用输送器？
6、 关于“选择”
（1） 是否得当以减少寻找物件的时间？
（2） 工具和材料是否能标准化？
（3） 零件和材料是否有适当的标识？
（4） 排列是否良好，以便选择？例如用托盘预置零件、使用透明容器等？
（5） 一般零件的排列是否有互换性？
（6） 零件和材料是否混在一起？
（7） 亮度是否合适？
（8） 在前一操作里，是否可以同时把零件预对好？
（9） 能否用颜色来使零件便于选择？
7、 关于“检验”
（1） 能否取消？
（2） 能否使用多用途量规或试验器？
（3） 能否使用压力、振动、硬度或闪光试验器？
（4） 能否增加照明亮度，或重新安排光源，以减少检验时间？
（5） 目视检验能否代替机器检验？
（6） 操作者使用眼镜是否有益？
8、 关于“预定位”
（1） 物体是否在运送中预定位？
（2） 能否使工具平衡，使其手柄处于直立位置？
（3） “持住”的装置是否使工具把柄处于适当位置？
（4） 工具能否悬挂起来？
（5） 工具能否存放在准备工作的适当位置？
（6） 能否使用导程？
（7） 物体的设计能否使其各边相同？
（8） 能否使用加料管道？
（9） 能否使用堆筒装置？
（10） 能否使用旋转夹具？
9、 关于“持住”
（1） 能否使用夹钳、钩子、架子、夹具或其他机械装置？
（2） 能否使用粘性增大摩擦？
（3） 能否止楔以免“持住”？
（4） 如果“持住”不可避免，能否提供手臂扶架？
动作经济原则

A. 关于人体的运用
1. 双手应同时开始并同时完成其动作
2. 除规定的休息时间外，双手不应同时空闲
3. 双臂的动作应该对称，反向并同时进行
4. 手的动作应以最低的等级而能得到满意的结果
5. 物体的运动量应尽可能地利用，但是如果需要肌力制止时，则应将其减至最小的程度
6. 连续的曲线运动，比方向突变的直线运动为佳
7. 弹道式的运动，较受限制或控制的运动轻快自如
8. 动作应尽可能地运用轻快的自然节奏，因节奏使动作流利及自发
B. 关于工作地布置
9.工具物料应放置在固定的地方
10.工具物料及装置应布置在工作者前面近处
11.零件物料的供给，应利用其重量坠送至工作者的手边
12.坠落应尽量利用重力实现
13.工具物料应依最佳的工作顺序排列
14.应有适当的照明，使视觉舒适
15.工作台及坐椅的高度，应保证工作者坐立适宜
16.工作椅式样及高度，应能使工作者保持良好姿势
C. 关于工具设备
17.尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替
18.可能时，应将两种工具合并使用
19.工具物料应尽可能放在工作位置上
20.手指分别工作时，其各指负荷应按照其本能予以分配
21.设计手柄时，应尽可能增大与手的接触面
22.机器上的杠杆、十字杆及手轮的位置，应能使工作者极少变动姿势，且能最大地利用机械力。
凡任何工作动作，合乎22条经济原则，皆为经济有效的动作。否则，就应改进。动作经济原则有两大功用：即帮助发掘问题和提供建立新方法的方向。下面将对这些原则进行分析。
双手的动作应同时而对称

有人曾经做过一个实验，即一只手持两磅半重的物体（1磅=0.4536kg），在254mm的两点间来回移动，到200次，手发酸。休息后，再双手各持两磅半重的物体，同时分别来回于254mm两点移动，结果到400次时，仍未感觉疲劳。所以双手同时对称的动作能适合人体的对称，使动作得以相互平衡不易疲劳。如果只有一只手运动，则身体肌肉必须一方面维持静态，而另一方面保持动态，肌肉无法休息，故易疲劳。

人体的动作等级

关于人体的运用的第4条：人体的动作应以尽量应用最低级而能得到满足结果为妥。
工作时人体的动作可分为5级（见下表）
级 别
运 动 枢 轴
人 体 运 动 部 位
1
指节
手指
2
手腕
手指及手腕
3
肘
手指、手腕、及小臂
4
肩
手指、手腕、小臂及大臂
5
身体
手指、手腕、小臂、大臂及肩

动作运行的路线和节奏

关于人体的运用的第5至8条均互相关连：
1. 工作物运动时，自然产生动能，应尽可能利用这种动能来改进工作。
2. 连续曲线运动，较方向突变的直线运动为佳

B C D B D F
A A C E
3. 弹道式运动，较受限制的运动轻快
4. 动作应尽可能轻松
工具和物料的放置

动作经济原则第9、10及13条：即工具和物料应置于固定处及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。
1. 工具、物料应置于固定处
2. 工具物料依照较佳的工作顺序排列
3. 工具物料及装置应布置在 工作者前面近处

利用物料的自重

关于第11条及第13条：零件、物料应尽量利用其重量堕送至工作者前面近处。

适当照明、坐椅及工作台

关于第14条、第15条及第16条；
1. 适当的照明可以改善精细工作的视力疲劳
2. 关于坐椅及工作台
尽量解除手的工作，以夹具或足踏工具代替
工具合并
工具及物料应尽可能预放在工作位置

作业测定

作业测定的定义
作业测定运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准，完成某项工作所需的时间。

合格工人的定义
一个合格工人必须具备必要的身体素质、智力水平和教育程度，并具备必要的技能和知识，使他所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意的水平。

作业测定的目的
1. 制定作业系统的标准时间
制定实施某项作业所需的标准时间，作为工作的计划、指导、管理及评价的依据
2. 改善作业系统
观察某项作业的全过程，以及测定各单元卒业的所需时间，其数据作为改进工作的依据。
3. 制定最佳的作业系统
实施某项作业有两种以上的方法时，以每种作业方法测定的时间作为比较依据，好中选优，以制定最佳方案。

作业测定的应用
1. 比较各种工作方法的效果。在相同条件下，工时最短的方法是最理想的方法
2. 平衡作业组成员之间的工作量
3. 决定每个作业人员能操作的机器台数
4. 提供编制生产计划和生产进程的基础资料 ，包括执行工作方案和利用现有生产能力所需要的设备劳力
5. 提供估算标价、销售价格和交货合同的基础资料
6. 确定机器利用率指标和劳动定额，并可作为制定奖励办法的基础
7. 提供劳动成本管理的资料

作业测定的层次
制定标准时间，应首先决定研究工作的层次，分下列四种：
第一层次；动作
人的基本动作测定的最小工作层次。例如：伸手、握取等
第二层次：单元
由几个连续动作集合而成。例如：伸手抓取材料，放置零件等
第三层次：作业
通常由两、三个操作集合而成。若将其分解为两个以上的操作，则不能分配给两个以上的人以分担的方式进行作业。例如：伸手抓取材料在夹具上定位（包括放置）
第四层次：制程
指为进行某种活动所必须的作业的串连。例如喷油、装配、焊接等

时间研究

时间研究的定义
时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格适当训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。

在标准状态下
系指用经过方法研究后制定的标准的工作方法、标准设备、标准程序、标准动作、标准工具、标准机器的运转速度及标准的工作环境等。

时间研究的工具
1. 秒表
2. 观测板
3. 时间研究表格

时间研究的步骤
1. 收集资料
a. 能迅速识别研究内容的资料
b. 能正确识别制造的产品或零件的资料
c. 能正确识别制造程序、方法、工厂或机器的资料
d. 能确识操作者的资料
e. 研究的时间
f. 有关工作环境的资料
2. 划分操作（单元）
有以下原则：
a. 每一单元应有明显易认的起点和终点
b. 单元时间愈短愈好，但要研究员能精确测记
c. 人工操作单元应与机器操作单元分开
d. 尽可能使每一人工单元内的操作动作为基本动作，易于辨认
e. 不变单元与可变单元应分开
f. 规则单元、间歇性单元和外来单元应分开
g. 每一单元应有完整而详细的说明，或记于时间表格内，或记于附页
3. 测时
4. 正常时间
5. 宽放时间
6. 标准时间

何谓评比

评比就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己理想中的正常速度作一想象的比较

评 比正常=100
操作水平
相当行走速度
Km/h
67
甚慢；笨拙，摸索之动作；操作者似在半睡状态，对操作无兴趣
3.2
100
稳定，审慎，从容不迫，似非按件计酬，操作虽似乎缓慢，但经观察并无故意浪费行为
4.8
133
敏捷，动作干净利落、实际；很象平均合格之工人；确实可达到必要的质量标准及精度
6.4
167
甚快；操作者表现高度的自信与把握，动作敏捷，协调，远远超过一般训练有素的工人
8
200
非常快，需要特别努力及集中注意，但似乎不能保持长久；
“美妙而精巧的操作”，只有少数杰出工人可以做到
9.6

现在管理上公认的在有刺激的情况下比无刺激的情况下速度要快1/3，即
有刺激的情况下，正常速度=133
无刺激的情况下，正常速度=100

正常时间
正常时间=观测时间X评比率 （评比率=评比值/100）
例如：
观测时间为18s 观测时间为28.8s
你的评比为133 你的评比为83
正常时间=18 *133/100 正常时间=28.8* 83/100
=24s =24s

评比时注意事项
评比最主要的作用，是将观测的时间修正为---不快不慢，在正常情况下所需的时间
1. 有效操作速度
2. 用力大小
3. 困难操作的评比
4. 需要思考的操作的评比

宽放时间
如果以正常时间为标准，则必然使操作者从早到晚工作，而不能有任何停顿或休息。所以在制定标准时间以前，必须找出操作时以需的停顿或休息，加入正常时间，这才能使操作者稳定的维持正常的操作。这种进一步进行修正的时间称为“宽放时间”

增加宽放时间的原因
1. 操作周程中操作者的疲劳，需要休息
2. 操作者个人的需要，如喝水、上厕所、擦汗、更衣等
3. 操作者听取班长或车间主任的指示，或本人指示助手等，而使本身工
作停顿
4. 操作者领取材料、工件、物件及成件、工具的送走等
5. 操作中等待检验、等待机器的维修、保养、等待材料等
6. 操作者从事操作前的准备工作，如清理工作场所、擦拭机器、所需物件的准备和操作中、操作完成后工作场所、机器、物料及工具的清理工作。
7. 操作者从事刀具的刃磨、更换皮带、调整机器等工作

宽放时间的种类
1. 私事宽放
这是考虑操作者生理上的需要，如喝水、上厕所、擦汗、更衣等。每天8小时工作，上下午无规定的休息时间时：
1） 对于轻松工作，一般为正常时间的2%~5%
2） 对于较重工作（或不良环境）则大于5%
3） 对于举重工作（或天气炎热）定为7%
4） 一般情形多以正常时间的5%
2. 疲劳宽放
疲劳是指操作者在一段时间的连续工作后，有疲劳感或劳动机能衰退的现象。疲劳还有生理疲劳和心理疲劳之分，但无论那种疲劳都会影响工作效率，所以必须给予“宽放”时间，以恢复疲劳。
但到目前为止，尚无一满意的方法来计算扑老的宽放值，所以一般还是以估计的方法来决定。在一般 情况下常以正常时间的百分率表示，如下表。

说明
男
女
说明
男
女
1.基本疲劳宽放时间
较重的基本疲劳宽放时间
2.基本疲劳宽放时间的可变曾加时间
1）站立工作
2）不正常姿势
轻微不方便
不方便（弯曲）
很不方便（躺势展身）
3）用力或使用肌肉（举伸、推或拉）
2.5kg
5
7.5
10
12.5
15
17.5
20
22.5
2