烧结主抽风机使用、安装维护基本知识.doc

烧 结 风 机 基 本 知 识
一、烧结烟气抽风系统设施的构成与作用
1.烧结抽风系统设备构成
整个系统是由烧结机的风箱、风箱支管、大烟道及放灰阀门等设施与电除尘器、抽风机（离心风机）、调节控制阀门、烟囱等。
2.离心抽风机的主要组成（机组）部件
风机是由机壳（定子）、叶轮组（转子）、轴承组、联轴器；还包括：润滑油系、风机进气调节门、风机进出口膨胀器、电动机等组成。
3.风机机组部件的结构形式
①风机机壳为双吸焊接（钢板）结构，内衬有耐磨钢板。机壳配有两套气封，其中一套在机壳上固定与转子进口圈之间的导气环上；另一套在机壳与转子主轴处其固定方式也在机壳上（外侧）。
②风机转子叶轮为双侧进气，叶片为抛物线后弯形，叶片迎风面为铺焊耐磨材料（碳化钨等），叶轮中盘为锯齿形且易磨损部位铺焊耐磨材料。
风机转子主轴为经调质处理的45#钢实心结构，叶轮与主轴经装配到主轴上的轮毂用高强柱销或螺栓连接固定。
③风机轴承组为有稳固的轴承箱内配装支撑滑动轴承（轴瓦），其中一组轴向设有止推轴承面（定位轴承）。
④机组连接（电机与风机）为叠片式膜片联轴器。
⑤风机进气调节门为钢板焊接结构，配有电动执行机构的多翻板式蝶阀，配有同步连接开闭机构。
⑥风机进出口与管网连接部位配有膨胀器（软连接），其为内部配有防磨导气套（套袖式），外部配有定向导向组件的压缩式（消除热胀变化尺寸）软联接膨胀器。
⑦机组电机为滑动轴承支撑无推力面定位（靠电机磁场中心定位），定子与转子同装在共用底盘可调整式结构，配有水―空冷器进行电机的降温。
⑧润滑油系统为强制供油式，配有电动泵，双油冷器，双过滤器与高位油箱，未配轴头泵的油系统。
4.抽风机在烧结系统生产中起什么作用
抽风机是其主要配套设备之一，它直接地影响烧结机的产量，质量和能耗，是烧结生产的“心脏”，主要作业是通过烟道进行抽风，产生负压，使烧结料面点好火，烧结料中的固体燃料充分燃烧，为烧结供给能量，同时将烧结过程中产生的各种气体通过烟道，电除尘器净化后由烟囱排出。近来由于环保的要求：抽风机后与烟囱之间的配装脱硫回收装置。这使得其要相适应的设计要调整。
5．抽风机和机头电除尘器对烟气温度有何要求
烧结机烟气温度在正常生产的情况下＜150℃，机头电除尘与主抽风机的正常工作温度也按＜150℃设计。但是烧结生产过程是波动的，因而机头烟气的温度也是波动的。为了保护机头电除尘器与主抽风机的正常工作，在烟道系统中设有冷风吸入阀（兑风阀），由除尘器入口烟气温度检测值信号控制其开闭。当烟气＞180℃，低于190℃时，阀门自动打开，当降到150℃时，阀门自动关闭。
6.电除尘器有哪些优缺点
其优点是：除尘效率高。一般可达95%以上，处理风量大，可达50m³/min以上；运行费用低，阻力小，一般为0.5～2kpa（50～200mm H2O柱）；电耗小，一般为0.1～0.84kw/1000m³空气；可适用与防爆，防腐，高温，不同压力等工艺要求；可净化悬浮的细粒粉尘（0.01～20μm），除尘过程可完全自动控制。
其缺点是:金属消耗量大，设备庞大，投资大，当粉尘比电阻过高或过低时不适用。
7.大烟道的作用
其在与集中风箱废气，改变气流方向，降低废气流速，促使粉尘沉降，总起来说，就是起到粗除尘的作用。近来在其与电除尘器之间加装一套重力降尘设备。
二、烧结烟气抽风系统主要设施性能（主抽风机）
1.烧结抽风机应具备哪些特性
烧结生产主要采取的是抽风方式，是主要配套设备，它直接影响烧结机的生产和烧结矿的产、质量。因此主抽风机必须具备以下特性：
（1） 效率高，运转稳定；为此玉钢技改198㎡烧结工程配套的SJ12000-14T烧结主抽风机（两台1#、2#），性能参数、启动参数及性能曲线如下：
①风机性能参数工作条件 ②风机性能参数工作条件
大气压
Kpa
81000
含尘量
Mg/Nm³
≤150
介 质

烧结烟气
SO2含量
PPM
400～1000
介质密度
Kg/Nm³
1.27
入口流量
M³/min
12000
入口压力
Pa
-16000
出口压力
Pa
500
风机静升压
Pa
16500
入口温度
℃
正常150
入口密度
Kg/m³
0.526

③附图：SJ12000-14T附图-1

烧结主抽风机性能曲线：（RPM=1000r/min，P=0.526kg/m³）
从图中两个曲线控制关系上可看出：效率与风门开度、负压。流量与风门开度有直接关系，即根据两图曲线要求（设计），风门开度应控制在30°～45°之间为达到效率，负压，流量综合得最佳状态。所以主抽风机性能曲线给定的范围是我们使用该类主抽风机的最佳使用要求，使其达到高效率且运转稳定。
（2）容量要大；风机叶轮要有足够的转速；在设计和制造上要留有充分的备用能力；
（3）要防止风机由于运转产生振动，因此要做严格的动平衡和静平衡实验；
（4）要防止轴承过热，因此要有足够的润滑油流量和冷却要求；
（5）由于叶轮的各部件要在高温高压下连续运转，必须进行材料的选择，热处理和焊接工艺的严格控制，不允许由于制造上的疏忽，而造成重大事故；
（6）具有高度的耐磨和耐热性能，经得起长时间连续运转的高可靠性。
2.主抽风机进口调节门的特性
该组件是控制风机动态时的工作效率，压力与流量关系的重要设施。它的功能还可使气流进入叶轮时产生予旋，减少气体的做功从而减少风机的功耗。
3.主抽风机的主轴的密封和转子进口圈与机壳进气箱的密封特性
主轴上安装的气封是为了减少主轴与机壳之间的间隙而产生的气体泄漏；叶轮进口圈与机壳进气箱导流器之间的气封是保证气体按照设计流向不间断的流动，且使气体泄漏降到最小值，达到使用效率的最大值。制作密封的性能要求，设计和安装调整必须适应由于温度变化而引起的风机主轴和机壳，叶轮进气口圈与导气环之间的任何相对位置的变化。
4.主抽风机寿命与耐磨损的特性
风机的寿命取决于运行条件，检修维护的质量及频率。所有相关磨损件的项目都应定期检查，必要时修理或更换。磨损和寿命的主要限制指标为：
① 叶轮进口处叶片厚度＜6mm； ②叶片与中间盘和侧盘的焊肉磨去1/2；
② 振动振幅加大到0.7mm/s以上； ④轴承2年后拆卸检查和更换磨损件；
⑤气密封检查损耗且气体泄漏超标时更换；⑥联轴器每年检查一次，并更换磨损件。
5.主抽风机技术性能保证值及考核
（1）质量保证
①在全压升所对应保证点的风量偏差；0～＋2%
②在流量保证点所对应的全压升偏差；0～＋2%
③ 在保证点的全压升效率，不得有负偏差。
（2）考核验收
①烧结工程投料试生产，主抽单元设备性能考核验收，达到设计规定的技术性能要求，连续运转平稳，无异常情况；
②工况效率：≥85%；
③风机轴承振动指标≤4.0mm/s；
④ 机轴承温升：≤40℃（风机轴承设计最高温度100℃）；
⑤ 机及电机不得有漏油现象。

三．烧结烟气抽风机的工作原理及性能曲线
（1）当风机启动旋转时，气体从两侧进风口进入，随叶轮旋转，在离心力作用下，从叶轮中心被甩向边沿，以较高的速度流入蜗壳，并由蜗壳导流向排风口流出，此时在风机的进风口处形成一定的真空度（即负压），使空气经台车上的料面，风箱、导管、大烟道（降尘管）、电除尘器而进入风口。由于叶轮的不断旋转，进风口的烟气不断经过叶片间的流道，蜗壳向排风口流出，使抽风烧结过程不间断地进行。当烟气通过叶轮时，由于叶轮与气体的相互作用，叶轮将能量传递给烟气，使烟气的压力和动能增加。烧结主抽风机的工作主要是靠离心力的作用，所以称为离心式风机。
（2）离心式风机性能曲线如下图所示，一般是由实验方法测得的。
SJ12000-14T烧结主抽风机性能曲线显示（附图）-2.

① 风压随流量的变化而改变，自流量为零开始风压（负压）先上升到—最大值，然后又随流量的继续增大而不断下降。
② 功率随流量的增大而不断增加，在流量为零时，功率最小，此时的功率消耗在机械摩擦损失，流体与盘叶面摩擦损失及叶轮内部流体的漩涡运动等方面。由于功率在流量为零时最小，所以风机在流量为零时启动，在上升到接边最大值使用。
③ 效率先随流量的变化增大而增大，达到最大值后又随流量增大而下降。风机于设计转速下运转，相适的效率最高，其工作状态称为最佳工况。在最佳工况运转是最经济合理的。风机说明上所载的风压（负压）、风量、功率都是按最佳工况后给出的，使用和操作风机时应予以注意。

四、烧结烟气抽风机的工作点和稳定的工况
(1)主抽风机的稳定工作与风机性能曲线有关，同时也与管网（即风箱、大烟道、除尘器、排烟管道、烟囱等系统）阻力分配有关。风机在管网中运行的工况不仅与风机的性能有关，而且是由管网的性能决定的。
所谓管网的性能就是管网中流体的流量与管阻力（即压降）的关系，为了使一定量流体能在管网中流动，风机必须产生一定的压力（负压）来克服各种阻力损失。在管网不变的情况下，管网阻力与流量的平方成正比，即△H=KQ²
式中△H——阻力 Q——流量 K——阻力系数
由上式画出的阻力与流量的关系曲线称为管网性能曲线，即二次抛物线。如果将管网性能曲线与风机性能曲线按同比例画在一个图上，
如图（附图-3）所示。这两条线交点为A，A点表示风机此时在管网中运行工况，一般叫做风机的工况点。

（2）风机稳定工作的含义是什么？如何避免风机的“飞动现象”？
风机的稳定工作是指在运转过程中，当管道中压力或流量骤然变化时，给风机运转以暂时的干扰，此时干扰消除后，风机仍能恢复在原来的工况下运转，则风机的工作是稳定的，反之则是不稳定的。
风机在性能曲线最高点M的右方工作是稳定的，见附图-4。
以A点为例，设某种偶然的干扰（如掉篦条等）使风量由Q增加到Q＇，此时，管网中的阻力增高，为△H＇，而更根据风机的性能所能产生的压力为H＇，由于△H＇＞H，管网中的风量将减少，恢复为Q。所以在干扰消除后，风机仍将恢复在原来工况下运转，工作是稳定的。同理，当风量由Q减小为Q＇时，此时风机压力大于管网阻力（即H＇＇＞△H＇＇），当干扰消除时，风量将自动增加至Q。
风机在最高点M左端，即MB段运行时则不能稳定工作，MB这段性能的特点是流量减少则压力下降。若A点向右移动，则风机产生的压力大于管网的阻力，流速加大，工作点继续向右移动，直到M点为止，当A点向左移动时，风机产生的压力小于管网阻力，流速减慢，流量降低，工作点继续向左移动，直到流量等于零为止。由此可知，当稍有干扰时，A点就向右或向左移动，而且不能回复原来的A点，所以A点称为不稳定工作点。管网内气体往复振荡，出现周期性噪声，风机振动，这就是“飞动现象”，又称“喘振”。
烧结主抽风机应在额定风量附近工作。如使用风量过小，会出现飞动（喘振）现象，如SJ12000m³/min，风机风量应不小于7200～7800m³/min。
（3）低转速风机的优点（1000r/min）
转速低可使风机运转可靠，运转平稳，噪声低，动平衡的敏感性显著下降，使得转子运转寿命增加，计算风机拖动运转的振动公式如下：

因为

所以

式中F——振动力,kg G——偏心力，kg ω——角速度
e——偏心距，m n——转速，r/min g——重力加速度,m/s²
通过振动计算公式可知，振动力与转速平方成正比，可见降低转速对转子运转平衡影响之大，即便振动超过振动值，也可用便携式振动仪在机上用工作转速找动平衡，即机上平衡。降低风机转速需相应地增大转子外径和宽度，可满足要求的流量和压力。

五、烧结主抽风机振动的主要原因
风机在运转过程中常常由于各种原因引起振动，严重时可能影响风机的安全运转。但是产生振动的原因却是非常复杂的，下面就一些常见的原因归纳为：
（1） 机械方面的原因
①叶轮本身不平衡，叶轮的重心偏离回转轴的中心线时，会产生叶轮轴在运转时的振动。造成叶轮重心偏离轴中心线的原因可能由于叶轮本身材质不均匀，制造精度不高，装配松动或开焊，叶轮变形，叶轮轴弯曲等诸因素造成。使用一段时间后产生叶轮不均匀的磨损等也是造成振动的原因。
②风机轴与电机轴不同心。由于安装和检修时中心未找好，造成风机轴与电机轴不同心，会产生附加不平衡。
③风机轴在安装时不水平。因为风机叶轮直径大，重量大，支点远，有自然扰度存在，用水平测量时，叶轮轴中心较两端为低。因此用水平仪测量得数值应相等，方向相反，否则将产生振动。
④轴瓦与轴承座之间缺少预紧力。轴瓦在轴承座内呈自由状态，振动加重，并伴有敲击声，所以在轴瓦和轴承座之间保持过盈0.03～0.05mm的预紧力是必要的。
（2）操作方面的原因
①风机叶轮挂泥。正常操作时要进入风机的废气温度必须为120～150℃范围内。而实际生产中，由于多种原因。特别是季节气候的原因，有时废气温度低于100℃，因而含尘的废气中的水气和粉尘就会粘在叶轮上，引起转子不平衡振动。出现这种现象时必须停机检查清理掉挂泥后仍可继续运转。
②风机转子叶轮急剧磨损。由于除尘设备维护不当，未达到正常使用要求，放灰不正常，大烟道及风箱漏风严重，破坏了正常废气的流动，促使风机除尘效率下降，废气中大颗粒粉尘大大增加，引起风机叶轮急剧不均匀磨损，因而失去原有的平衡运转。
③烧结机台车面布料不正常。当烧结机布料不平，拉沟，掉箅子、跑空台车时都会引起风机的振动。上述现象消除后振动即可停止。
（3）其他振动的原因
① 风机在不稳定区工作，往往会出现“飞动”（喘振）现象。调整后振动即停。
②主电机引起的振动。由于驱动风机的电机本身特点，也会引起风机振动。例如,电动机由于电磁力不平衡而使定子受到变化的电磁力作用产生周期性振动，它的振动频率等于转速与极数的乘积的倍数。如果它的频率与电动机机座固有频率相一致，则振动将增加，风机也会受影响而振动。
③风机在启动初始时，由于油膜形成过程未达到动压轴承的要求时，会出现“振荡”现象。这种状态下整机产生严重振动，直至停机。

六、烧结风量控制的重要意义
（1）风量对烧结矿质量有哪些影响？
根据理论分析，在其它条件一定时，烧结机的产量与料层垂直烧结速度成正比，而通过料层的风量越大则烧结速度越快。通过实验研究得出：垂直烧结速度和产量与通过料层的风量近似成正比关系。在一定范围内，随着风量的增加烧结矿产量和质量都得到了改善。但是风量增加到一定的程度后，烧结矿质量出现下降的趋势，这是由于风量速度增加，烧结矿冷却速度过快造成的，由此可见，增加通过料层的有效风量是强化烧结过程的重要手段。
为了增加通过料层的风量，应努力改善烧结混合料透气性的同时，不断提高风机能力，即增加单位面积的抽风量，以及减少漏风和采取其他有效措施
烧结风量是随着所使用的原料性质，操作条件及设备有所不同。其中漏风率、混合料含碳量（焦比）和烧结时过剩空气系数（一般在3左右）等因素影响最大。平均每吨烧结矿需要风量为3200m³，而烧结矿面积来计算则为60~80m³/(㎡.min)。
（2）真空度（负压）对烧结矿产质量有哪些影响？
烧结料层的真空度是抽风机运转作用形成的。它是料层透气性调节的主要因素之一。当烧结混合料的粒度、温度及料层厚度一定时，真空度大小与烧结生产率的上升弥补不了能量的消耗。因为产量的增加同真空度的提高成0.4～0.5次方的关系。而电耗的增加与真空度的提高是一次方的关系。所以，不能单靠提高（负压）真空度的方法来提高生产率，目前，我国烧结厂真空度大多都为12500～15500Pa。
② 提高有效风量的重要意义
烧结过程之所以能够不断的进行下去，主要是依靠混合料在空气中不断燃烧提供热源来保证的。因而风量对于烧结生产的产品质量是具有重要意义的。
烧结过程所利用的风量由抽风机吸入。抽风机吸入的风量来自两部分：一部分是通过料层吸入的风量。我们称通过料层的吸入风量为有效风量。而称从料层以外吸入抽风系统的风量为有害风量或称有害漏风。
在烧结生产中，不能单纯强调提高烧结风量，而应提高烧结过程的有效风量。因为只有通过料层的有效风量才能保证混合料中碳的燃烧。所以，在抽风能力一定的条件下，应努力减少有害漏风，提高有效风量，加速料层燃烧速度。实验证明：烧结产量几乎成正比地随有效风量的提高而增加。提高有效风量还可以改善烧结矿质量和水碳操作的稳定，特别是对节能更有重要意义。因为用于每吨烧结矿的电耗的75%是消耗在抽风机上。对于年产250万吨烧结厂来说，如果漏风率降低10%，每年就可以节约750～1150万kw·h的电能。所以，减少漏风是不花成本和少化成本的投资。
七．烧结风机常见故障及处理办法
针对可能出现的故障，下面叙述故障查找知识，同时提出解决方法。
（1） 主抽风机振动
①叶轮积灰（沾泥）；全面水洗叶轮，用线刷及砂纸打磨，保证所有积灰均已去除。
②叶轮磨损：叶轮磨损可以引起不平衡，即使磨损没有严重到维修或更换叶轮。采取检查并进行再平衡。
③中心不对中：调整风机与电动机的轴系中心及对中。
④主抽弯曲:检查其偏转，针对偏转数值维修或更换主轴。
⑤轴承螺栓松动：紧固所有螺栓并检查所有地脚和底板的找正。
⑥基础或灌浆故障：用高强度高质量材料重新修复并加固基础，确定底板（座）固定到混凝土基础上或钢构上。
⑦结构支撑强度不够：用合适的钢构件加强现有支撑结构。
（2） 轴承温度高
①冷却不充分：检查冷却水系统的运行情况。
②油位低：调整轴承进油量，检查轴承箱是否有漏油现象。
③轴承损坏：检查轴瓦，必要时更换。
④非驱动端轴承不能满足主轴热膨胀；检查非驱动端轴承壳体无约束，必要时重新进行轴承就位调整以达到规定的轴向间隙。
⑤油质量等级低：检查油的型号：必要时更换。
⑥轴承油量不足；必要是进行整流。
（3） 轴承间隙过大
①轴瓦磨损：修刮调整或更换轴承
②频繁启动风机：增加风机启停间隔，或增设液压顶轴装置。
③油脏：进行油样检查，必要时更换新油。
③ 轴向窜动严重：风机气封间隙不均，轴瓦不水平。调整，修理气封，轴瓦找平找正。
（4） 控制部件无输出
①机械故障：检查所有可拆卸部件，使其运动自如。
②控制部件松动或损坏：维修或更换损坏的连杆或部件。
（5）机械噪声
①叶轮口圈与进风导气环摩擦，检查间隙并调整达到符合要求，机壳变形必要时修正。
②叶轮在主轴上松动，更换叶轮使其达到正常装配要求。
（6）主轴气密封泄漏过高，主轴气封磨损或损坏，修正或更换。
（7）空气侵入
①连接螺栓松动：按要求拧紧所有螺栓。
②垫片损坏，补漏或更换。
（8）电动机
①外壳温度超过50℃：超负荷，电压低，采取适当减少风量。
②轴承温度高有杂音：原因：油量不足，油压波动，油温高，油质改变；检查油压与油量，调整冷油器，换油检查轴瓦乌金表面。
③运转有噪音：原因一：定子转子铁芯线圈松动，轴瓦间隙大；停机检查，排除松动更换轴瓦。
④振动：原因中心不正，地脚螺栓松动；调整中心水平，紧固螺栓。
④ 同步励磁电火花大，原因：电刷接触不良，滑环不光洁或点蚀；调整或更换电刷，停机修磨滑环。
（9）润滑油系统
①油泵运转有异响，供油不匀（脉冲），原因，油泵轴瓦间隙大，端盖磨损间隙变大；检查修复或更换油泵。
②油泵空转不供油：原因，齿轮泵已损坏，或弹性柱销切断；检查油泵、处理接手，更换油泵。
③油压过高或过低：原因：压力调整过高或油路堵塞；对调压阀进行调整，使其油压正常供油，同时也可调整溢流阀。

烧结风机安装维护基本知识
安装前言综述：风机安装主要指风机本体安装要点、程序和要求，程序是推荐性的，要求是有约束性的。
风机本体安装是指将风机安装在规定的位置上的工作，并且各部件之间的装配应符合制造厂的要求和设计要求。
风机到货后应检查所有的零部件是否损坏和缺件。相对于图纸的任何缺损和偏离应尽快给出报告交于风机厂家的现场开箱人员，以采取相应的补救措施。
有些配合零部件已在制造厂进行了预装配并在拆卸和包装前作好了配合标记。如轴承上下瓦、轴承箱、油密封件等。有的部件为整组运输的，如转子、进风调节门等部件。
风机就位时，与驱动电机的相互定位尺寸应满足标高、中心、间距的要求，还要满足风机、电机所有地脚螺栓位置的正确性，更要满足风机机壳热膨胀后与基础的预留间隙，同时要满足转子主轴热膨胀的伸长量要求。对机组之间位置必须仔细测量核算，以防止机组运行时发生动、静体碰擦事故。
由于安装单位引用、执行的施工标准各不相同，加之安装的用户场地布置、施工组织、施工设备作业习惯的差异，因此，在风机机组安装前进行安装准备并编制相应的安装施工方案（规程）是十分必要的。
风机机组安装前还应作技术准备：①随机资料齐全②施工安装技术人员必须熟悉安装施工范围内的技术文件；③了解风机设备的原理、结构；④安装人员应熟悉施工安装规定、安装程序和方法；⑤安装人员必须掌握相关测量工具的使用方法和相关测量技术及要求。
除上述各项外，安装过程还应遵守现行安全、环境、劳动保护以及防火、防爆等规程的规定。
注：风机机组设备安装时应具备的条件（略写陈述）
风机机组的配套基础土建工程应具备的条件（略写陈述）
风机机组的安装现场施工应具备的条件（略写陈述）
以上三项条件在机械设备安装施工通则内都有详细陈述，因此本文省略。
风机（主抽）机组设备安装请参见文后的[主抽风机机组安装技术知识]内容。
风机（主抽）机组安装施工实际操作参见[风机的安装施工]篇的内容。
一、 烧结主抽风机的安装技术知识
1、基础
1）基础检查
a．开始安装风机组件前，检查基础以确保其与总图要求的相关高度（标高）、地脚螺栓孔位置一致。
b．检查二次灌浆所需高度。
c.检查平台有关数据。
d.在平台和基础上标记中心线。
e.如果基础合格，地脚螺栓应按总图所示在地脚螺栓坑孔中就位，在其坑孔中正确并垂直放置是非常必要的。
f.此阶段不要进行灌浆（我们称一次灌浆）。
g.所有灌浆的表面（孔坑底部、孔的四壁等）应避免有油、油脂和脏污。
h.准备大约100mm宽、长度至少相当于底脚宽度的钢片以便轴承组件找正。
2）地脚螺栓灌浆
地脚螺栓的灌浆（一次灌浆）在风机、驱动电机和其附属设备的安装过程中就位应使用以下的这些规程，可以使用任何一种无收缩灌浆料。
a.灌浆前再次确认检查设备与准确找正并达到总图的要求。
b.为了把浆更好地灌入地脚螺栓的坑中，建议将钢垫先拿开，如果必要的话，可将设备轻微地吊起，以便撤下垫片。
c.将地脚基础孔灌满浆至平台顶部的水平，保证灌实。
d.浆坚固后把垫片放回原处，尽量靠近地脚螺栓，保证它们坚固地就位在混凝土中。
e.检查设备的找正没有破坏后，拧紧地脚螺栓，小心拧紧地脚螺栓时不要使机座变形。
f.在此阶段不要将设备的底脚灌浆，底脚灌浆是在安装完成后再做。
2、机壳和进气箱安装
由于尺寸较大的原因，机壳和进气箱是分成几部分的，所有剖分面均配有法兰，以便螺栓连接。
a.组装每个机壳和进气箱的分部包括可拆卸部分及螺栓连接的加强筋，应暂时装上可拆卸部分，以免安装过程中产生变形。
b.吊起机壳和进气箱的下部，在基础面上处理过的点位上放入垫板，调整机壳直到侧板垂直。
c.达到垂直后，调整垫板及所附垫片使机壳水平。
d.松开机壳可拆卸部分的螺栓并将其移开以便转子的安装。
注；也可以将机壳各部分一个一个的吊装就位再用螺栓进行连接组配。
e.此阶段不要拧紧其地脚螺栓，也不要将机壳地脚灌浆。
以上的地脚螺栓灌浆（一次灌浆）要在达到总图安装位置要求，并达到机组各相关组件的调整定位，此调整定位称粗（初）找正定位。因其在组装的安装螺栓孔定位还留有为精调整用的移动量要求的状态，才可进行地脚螺栓的一次灌浆。
3．轴承底座安装
在地脚螺栓的灌浆坚固后并检查设备的找正没有被破坏，把垫铁（有垫铁安装法）或可调整补助垫铁（无垫铁安装法）放入轴承座底部，同时放入调整钢片（其数量可选三层不同厚度钢片，但总厚度应≥2mm≤5mm）。以下是其步骤和要求。
a.将轴承底座安装在准备好的基础及垫板上。
b.将底座垫至正确高度，允许≤5mm厚的垫片加放在加工的底座下。
c.使底座水平是必要的。在水平的两个方向上，用水平仪判断横跨底座（底座加工底脚）的直边的不平度，同时把底座放在距离机壳和进气箱正确距离的位置处。
d.找正合格后，可以拧紧底座的紧固螺栓，必须注意拧紧螺栓时不要使底座变形，详情见前述地脚螺栓灌浆。
e.此阶段不要给底座底脚灌浆。
4、轴承安装
轴承检视可视现场情况。可与转子找中穿插进行。掌握好轴承检测的要点，熟悉（提前准备）轴承、轴承支座及轴承调整的结构及装配调整的要点。
a.检查两个轴承确保无损坏，确定定位轴承和非定位轴承并检查标记。
b.将壳体（瓦背）的下半放在底座（轴承箱下半的凹蜗面）上，检查配合表面，保证完全清洁。
c.确保定位轴承在驱动侧，非定位轴承在自由支撑端的非驱动侧。
d.参见总图（风机）检查中心线位置相对于基准点，基础以及正确轴承中心距的正确性。
e.调整所有用于轴承基础的垫片达到正确的轴承位置。检查加载荷时保证没有自由移动。检查两个轴承在同一水平面上。
f.两轴承找正定位后，装上紧固螺栓按要求力矩拧紧。
g.清洁并加油给轴承壳体内的与箱座接触的加工表面，轴瓦座落在此表面上。
h.在轴承安装的各个阶段要采取防灰尘侵入措施，维护并保证所有另件和油的清洁。
5、风机转子的安装
安装过程中，在盘运转子之前，必须先在转子轴颈上加注风机用油（轴承用涂色法检查接触印痕时除外）。转子——轴承箱——机壳找中心是通过转子对油封洼窝，转子对气封洼窝来找中心的，使转子中心线与轴承箱中心线、机壳中心线尽可能一致。
a．将进风口圈（导气环）串在转子主轴上，暂时将它们与叶轮连在一起，去掉轴颈上包装和保护层。
b．吊起转子组，确保主轴在进入机壳的过程完全水平，不要撞伤主轴和轴承。
c．在机壳上方检查位置正确后，小心下落至轴承上，不要损坏轴肩、轴瓦和密封。
d．检查确认进风口圈法兰必须位于机壳内侧，用少量螺栓将其连接在机壳和进气箱组的侧板上，检查标记配合是否正确。
6.轴承最终组装
轴承最终安装的整个过程中，要确保所有零件的清洁，记录安装过程中的数据。
a. 安装分体式轴瓦应用其配套的定位销钉（稳钉）定位并检查是否合适。
b. 用油润滑轴承支撑表面，将上下轴瓦标记放在同侧，用其配套螺栓试装并固定。
c. 仔细将支撑上盖（或轴承箱上盖）就位，并在箱体中分面上抹上密封胶（耐油密封剂），避免与轴瓦磕碰，并用螺栓连接好。
d. 将轴承箱与主轴之间的油密封及垫片安装在轴承箱两侧，保证轴承密封和主轴之间留有一定间隙，一般其间隙与轴承间隙相同。
e. 两个轴承组装好后，确保主轴能在轴瓦中自由运动。（轴瓦的安装调整详情见后续）。
7.机壳与进气箱的最终安装
如果连接法兰在安装组对过程中没有对齐，不要强行将其拉正，因为这样会影响机壳找正。在用加长孔的办法之前，应进行彻底检查，因为在运输和吊装过程中都会引起局部变形，建议修正变形部位使用压力反变形或加热顶击调整方式，其简单易行。
a. 机壳和进气箱组的可拆卸部分就位并用螺栓连接。检测后紧固螺栓。
b. 按标记用螺栓连接进风口圈（导气环）法兰和机壳进气箱组的侧板。
c. 根据风机剖分布置图所示及进风口圈插入叶轮进口圈的尺寸检查叶轮的轴向位置。同时检查导气环与叶轮进风口圈的径向间隙。如果必要的话，调整进风口圈或机壳以得到正确的间隙设定值。确保机壳进气箱的侧板相对于主轴和主轴密封校准在正确的位置上。还要检查机壳和进气箱的进出口端面位置是否符合总图与连接管道一致。
d. 找正仔细检查后，可以用销子将进风口（导气环）定位。销子孔应通过进风口法兰和机壳配钻并铰制到适合销子的尺寸。销子销上后可与机壳点焊，防止脱落。
8.进口调节门和执行器的安装
a.检查进口调节门组的方向位置，保证导叶片的旋转方向相对于叶轮的旋转方向是正确的。气流流向应与旋转方向一致。参见总图。
b.在连接法兰（之间）面上放置密封垫片或密封绳。将进口调节门组吊装就位在进气箱上并用螺栓连接。
c.按总图安装执行器底座和执行器。
d.将执行器驱动柄与导叶驱动柄用所供组件连接在一起，检查各连杆当导叶在关闭位置时其位置如调节门设置图中所示，用配套的自锁销钉将连杆固定在导叶轴上。
e．检查执行器可以驱动导叶由全闭到全开位置，保证所有连杆都固定到其各自的导叶轴上且所有的连接是固定的。
注：两侧调节门的同步是必须的。详情参见总图与执行器说明书。
9.轴承与主轴的安装
检查轴承径向间隙，在轴承组装过程中使用下列方法之一检查径向间隙。方法一·A图FLEXI——GAUGE方法·
用两件FLEXI——GAUGE或相似的产品，也可以用与径向总图要求间隙略大一些（即1.25倍）的铅丝或其他相似产品。
·装轴承上半并拧紧螺栓。这样可以压出正确的径向间隙。
·拆下轴承上半，确定（0-25mm千分尺测量被压物）实际间隙的大小。

方法二·B.如果无法使用FLEXI——GAUGE等方法，可使用常用铅丝（每端放置三点压铅法）。在轴承各端按图B在轴承各端放置三件铅丝。
·安装轴承上半，用顶部的测定厚度减去部分连接处测得的厚度的平均值。
注：FLEXI——GAUGE是一家德国公司生产的聚胺脂，其在一定的压强下可保持形状稳定不变。这样我们用在A方法上（即A图）测量轴瓦径向间隙是很适合的。其使用方法应能覆盖大约45°弧面并且被放置在轴瓦各端的轴颈顶部（如A图）。
注：详情其他部分参考【风机的安装施工方法】篇中内容3）——8）六条目所述。
10.联轴器的安装、电机的安装与找正
a.安装
①．安装风机和电机半联轴器。轴与联轴器的配合为过盈配合，应选择在油中均匀加热半联轴器，可便于安装。
②．联轴器端面应与轴端面平齐。
③．再将电机座落在底座（垫板）上并用所供或准备垫片按下述方法将与其风机轴找正以达到要求的水平度与对中的正确性。
b.轴的找正
①．连接轴的正确找正是非常必要的，偏心或找正不好会导致振动、轴疲劳、轴承磨损，且增加能耗。尽管使用了挠性联轴器，其挠性是减小在运行过程中偏心的影响。
②．风机、电机两个轴是完全刚性的，当轴承就位后就可以很好的进行找正，实际上这种情况是无法达到的，因为重力使联轴器顶部间隙增加（如安图—2，安图—3所示），这样找正程序自然应考虑这种偏差并相应作出解决方法和措施。
③．用测量表（百分表）在90°内正确读数且通过计算保证两轴是同时转动的，这样是很有必要的。参见安图—4.

c.找正步骤 联轴器必须进行径向和角向找正，在此阶段风机轴必须进行找正定位。
①．以风机轴为基准对电机轴找正。通过调整垫片改变电机位置达到要求。同时保证两轴端面间的间距。确保风机和电机满足总图的规定。
②．获得满意的找正结果且联轴器装好后，拧紧电机地脚螺栓。
③．待热负荷运转后检查联轴器找正是否还在正确位置。

安图—4示意图

角向找正 径向找正
④．找正限值：角向找正：0.05mm 径向找正：0.05mm
11.最终安装注意事项
a.安装轴承温度检测仪表和振动传感器。
b.安装所有位置门和护罩，保证无漏风。
c.对旋转部件的找正进行检查，而后用无收缩浆料进行最终灌浆。30天运转后再检查。
d.设备只有在严格检查找正及位置确认定好后，进行轴承底座和轴承箱配钻打孔并铰至适合定位销的尺寸，最终销定定位。
二、烧结主抽风机安装技术
大型烧结机为抽风系统配置一般都是双列共台套。主抽风机结构也是双吸入双导流离心式蜗鼓限流形，叶片为后弯抛物流线型。
风机本体：转子组主轴为45#钢调质热处理、叶轮经装在主轴上的轮毂与叶轮中盘栓接固定、叶片、盖盘（轮盖）、进风口圈、轮毂与中盘栓接用压环及散热轮等。叶片腹有耐磨焊层（或耐磨板）。
定子组：由蜗壳与进气箱组成。其外平面焊加强筋，内部两侧板之间焊加强支管使其具有较好的刚性。检修——只需拆下机壳的上半的一部分即可。
进风口：即导气用集流器。一般制成锥式，使气流进入转子时流动达到最佳，使其效率提高，工作稳定。
进风调节门：由调节门及执行机构组成。作为风机流量及压力的调整。
下面简述风机安装技术要求。
1.掌握风机机组基础验收要求
①．风机基础（机组）位置、几何尺寸的质量要求检查测量，其主要项目有：基础的坐标位置，不同平面的标高；平面的外形尺寸；平面的水平度；基础的铅垂度；地脚螺栓孔的标高、中心位置、深度和孔壁铅垂度等。
②．基础的外观质量检查：其外表面应无裂纹、空洞、掉角、露筋；预留的地脚螺栓孔内应无露筋、凹凸等缺陷的存在，孔应垂直；放置垫铁（有垫铁安装方法）的基面应平整；纵横中心线和标高的标记及基准点清晰正确。
③.基础的质量通病：基础的上平面超差；标高高于施工图的，使二次灌浆层高不够；基础标高低于施工图的，使二次灌浆层高度过高，这些都影响其强度和质量。
2.掌握风机安装程序
①．安装的一般施工程序：设备开箱检验→基础放线→基础检查验收→垫铁放置或临时可调垫铁放置（无垫铁安装时）→风机部件吊装就位→安装位置调整→安装检测、精度调整→地脚螺栓一次灌浆→复检并固定→零部件装配→安装精度检验定位→固定灌浆→润滑安装调试→试运转
②．风机安装程序的主要内容
1）.开箱检查——由施工方负责与业主、供应商、生产厂家共同按装箱清单和文件逐一清点、登记、查验，形成检验记录。
2）.基准放线——依据布置图确定安装的基准线和基准点。
3）.基础检查验收——参见【掌握风机机组基础验收要求】条目中的内容。
4）.垫铁设置——（有垫铁安装法）>接触良好>螺栓两侧及主要受力部位放置每组数量为3层最多不应超过5层>相邻两组垫铁应距为500-1000mm>整齐、稳定、平整、塞尺0.05mm不得插入10-20mm>组垫端头不得外露超过30mm，斜垫铁组对宜10-50mm长度超过地脚螺栓中心>垫铁层间在标高、中心找正完成后相互之间施以定位焊，要焊牢（设备初步精调整后）。
5）.吊装就位——应编制专项施工方案，并按此方案配置指挥人员、吊装用具及材料、工具器具及记录用表等。
6）.安装精度与检测——精度调整和测量检测是安装风机工程中关键一环，直接影响安装质量。>精度调整应依据技术要求（按规范或技术文件）的精度检测并得出结果，调整风机自身和相互位置状态。例如风机的纵横位置、水平度、垂直度、平行度。>精度测量检测是检测风机各零部件之间的相对误差，如垂直、平行、同轴等。>所有相互位置精度和部分形状精度，它们都涉及到误差分析和尺寸链的精密测量技术。
7）.风机固定及灌浆——风机需牢固的固定在基础上。因其是高速、振动大的旋转机械设备，如不然可导致重大事故的发生。>对于风机机组应先将两轴承座就位的同时将下机壳也就位，初测相互无明显超差的尺寸链后，将轴承座固定、再拉线让下机壳与轴承箱座对中。而后放入转子后再次校核相互间位置尺寸，才可将机壳初步定位。>设备灌浆分为一次和二次灌浆。一次灌浆是在风机初步精找固定后，对地脚螺栓孔进行的灌浆；二次灌浆是在所有部件装配、调整并精找正后，对设备底座和基础间的灌浆。建议采用无收缩微膨胀的灌浆料更佳。
8）.风机各零部件装配——对于解体与防锈部分应进行拆卸、清洗与装配。如果清洗不净或装配不当，会给风机正常运转带来不良影响或造成不应有的事故。>首先熟悉风机装配图、技术说明，了解风机的总结构及配合精度。确定装配方案，准备好工、量器具和材料。>检查零部件（装配