车间管理安全反思.doc

检修车间安全反思
11月2日，广通工电段在施工用内燃扳手转运过程中，发生的违规上道碰撞K145机车排障器的一般C类事故，事故触及路局安全管理的底线，性质严重，影响恶劣，暴露该段在现场控制、施工组织、安全管理、干部作用发挥存在的问题，结合车间实际，反思车间在现场管理、质量控制、安全管理、工班长及干部管理中还存在很多问题，现将反思情况汇报如下：
一、 存在问题
1. 技术标准落实不到位情况时有发生；
铆工组车体检修作业中，由于焊接作业时氧化铁清除不彻底、焊接工艺标准执行不到位，造成焊接质量不良、焊后裂纹情况每月车间检查对规中经常发现，每月质检反馈焊接质量故障超过三分之一。外制动作业中因完工复检执行不好，发生螺栓松动、标记漏打、运动部件未给油、防盗罩裂等故障占60%以上。车钩组的问题出现在电焊部位未作标识、螺栓松动以致书面检修标记及HMIS错填漏填。站修上部组中小门漏焊、焊后裂情况也时常出现。
2. 关键项点抓不严、控不住；
钳工组对集控小车作机能试验时，检漏液未涂刷的连接部位，存在漏泄现象职工没有及时发现处理。外制动组工作者对大小缸防误装措施落实不到位，有职工一个月内连续发生误装。人力制动机连接螺栓还有点焊紧固不良情况。B15E型棚车车门锁闭机构检修中也有中门开闭杆止挡质量不良状况。棚车中门搭接量检修后发现达不到10mm。站修换轮后，轮对检修记录车统-51c错填、漏填也有出现。
3. 职工“两违”现象未得到有效遏制；
9月份发生因天车司机业务技能较差，天车开动过程中，不注意瞭望，导致天车发生碰撞的安全隐患发生。配件组机床间砂轮机管理不到位，对他人使用该设备的监控不力，没有督促其他使用人员严格按规定操作砂轮机；未针对该砂轮存在的问题，及时提出防止办法。氧化铝砂轮左侧出现两块缺口。站修换擦伤轮，作业者呼唤应答制度执行不到为，联劳协作差，在吊具未挂稳情况下起行车。调车作业，当车辆推进到台位时，有职工抢道通过。
4. 质量互控措施没有很好落实；
内制动为加强质量控制，制定了阀类清洗质量由检修组装工位互控，复查清洗工位的质量，结果段领导在检查配送到台位的调整阀滤尘网时，还发现滤尘网表面附着油泥，并且还有阀体脱落漆皮污染情况。铆工组上部组都设有预检员，在预检时发现，并且已经标记却没有处理的故障每月车间检查、质检反馈都有很多。外制动规定完工后由组队作业的人员交叉检查制动系统的检修质量，在车间抽查中，时有闸调器标记不清、管路卡松、制动缸螺栓松的现象。车钩组在车钩缓冲器组装过程中，也有装用无检修标记配件的情况。
5. 工班长的综合管理能力有待加强；
检修车间工班长有很好的传统，在实干作用发挥上特别突出，加班加点工长带头；人手不足工长顶上；技术标准职工不清楚的工长去查找后，通知职工；其他职工不愿意做的事情工长去做；但在综合管理方面还有欠缺：一是在技术标准落实、漏检漏修抽查、作业过程检查，投入的精力不多，就算发现问题，一般以提醒为主，很少纳入考核；二是很多段、车间布置的工作大部分都由工长本人自己完成，如工具管理、设备管理、定置管理等，导致精力分散；三是在班组安全、质量惯性问题的分析整改管理上，工长大多将段、车间的考核直接落实到个人身上，没有发挥班组的管理职能，在班组的日常管理考核中发现问题，分析解决问题，导致被考核的违章违纪职工自认倒霉，没有意识到自己的行为危害，违章行为难以根治。四是在奖金考核分配上，没有拉开差距，在考虑“脏、险、苦、累”时，向“安全压力大、技术素质要求高”的岗位倾斜不足，职工都愿意干动手多工作，不愿意从事技能要求高的岗位，技术业务学习积极性不高。
6. 车间安全管理基础不扎实；
车间安全管理制度中要求管理人员深入现场检修发现影响质量安全的问题，检查的数量都能完成，但危及行车安全、职工人身安全的隐患发现的不多。车间管理制度中，针对过程管理、安全关键环节管理措施没有随着货车检修技术政策的调整及阶段性的安全事故通报及时修订，同时部分管理制度有一定的指导性，但现场操作性不足。职工对待安全问题、质量隐患没有立足岗位要求，甚至个别职工在工作中无视标准和各种安全规定，凭经验干活，简化作业程序。
二、 问题分析
车间存在的问题，有的是偶然发生，有的是长期存在，还有的是经过整改后反复发生的，反映出车间、班组及职工在安全意识、管理方法、干部作风、安全质量管理等方面还存在明显不足，主要有以下几点：
1、 安全第一的思想没有入脑入心；
作为铁路货车车辆的检修部门，对于“安全第一”的理解、认识和贯彻，首先应该在思想上确定一切以安全为中心、为根本，一切行动都应该围绕安全来进行。其次，深刻认识要确保车辆的运行安全，必须以良好的检修质量作为支撑。第三，在现实检修生产工作中，严格执行好各项检修工艺要求、作业标准的目的就是为了强化作业过程控制，保障检修质量。但是，目前车间部分管理人员、工班长以及职工的思想素质与当前的管理要求还有差距。通过进一步反思发现，近年来，车间在生产压力逐步加大的客观环境下，由于管理者的管理能力未能得到同步提高，造成了一些现实矛盾未能得到很好解决的状况。在这样的状况下，车间急于抓好生产进度和生产完成，以解决一些现实矛盾问题。与此同时，忽视了安全、质量的管理主题，发生了对质量的管理不当、不严格现象。随着对安全质量问题的重要性认识不到位，解决不及时、有效，事后管理的情况逐步增多。个别职工主人翁意识淡薄、工作责任心不强，“双违”突出，安全生产中存在侥幸心理。在现场的检修生产工作中，部分职工不仅主人翁意识薄弱，甚至就连自我保护的安全意识都不强，没有认识到执行规章制度、工艺标准的目的之一就是为了防止个人受到肢体损伤和经济利益损害。
2、 安全管理没有做到精细化，创新不足；
车间管理人员、班组工长在安全管理缺少深入细致的调研，停留在表面。车间管理人员、工班长把大量的工作时间投入到生产现场，作了大量的监督检查工作，但整治整改问题上存有“见子打子”现象。当前，车间在面临较大安全压力、生产压力的情况下，两级管理人员均面临着较大的管理压力、工作压力。在工作中，无可避免的会碰到一些安全、质量与生产发生冲突的现象，此时，部分管理人员未能统筹兼顾、处理好两者关系，忽略了安全的主导地位。没有将安全、质量方面的问题整改预防形成长效机制，没有从完善管理考核分配机制，形成“差异化管理”，调动职工积极性，没有从严抓严管典型问题入手，警示其他职工，以考核代替管理的简单、粗暴方式，未能让职工真正认识错误，吸取教训，改进不足。相反，让职工产生了一定的逆反和麻木心理，没有起到考核的警示、纠正作用，与事前管理的根本理念相左，“边改边犯”的情况发生，真正做到“不准一、防止二、杜绝三”。
3、 职工培训实效性不突出，技术素质提高不明显；
目前，车间客观上确实存在工种、岗位繁多，职工年龄偏大，文化程度参差不齐等使职教工作难以开展的状况。但正因为如此，才更应该加强对职工的培训，建立促进自学的有效保障机制，以达到让每一名职工都能够掌握专业技术知识和技能，胜任岗位工作的目的。也就是在职工都能够掌握标准、要求，在制度的保障下，严格执行规章、标准的基础上，才能够真正保障车间的检修质量，保证安全生产。
4、 管理人员驾驭安全质量能力不高；
管理人员现场抽查发现问题的数量和质量均不理想，究其原因，一是管理人员个人业务素质不达标，在现场检查中看不出问题，或是看出的问题没有进行深入追踪、分析，造成质量不高。二是管理人员思想上有顾虑，担心发现的问题暴露出后没有改进的能力。三是缺乏科学、创新的管理意识和手段，在常规检查中难以发现问题等。总的来说，这些实际现象都表明了车间、班组两级管理人员均需要尽快通过学习、锻炼提高自身的业务素质和管理能力。
5、 干部作风不实，离“高标准、不懈怠”还有差距；
近期的安全检查活动中，部分同志认为我们的安全还是有所保障，事故离我们很远，殊不知安全管理工作就如逆水行舟，不进则退。缺乏对问题的及时发现、分析、改进，小问题就可能会酿成大影响、大事故。如在对待站修换轮车的检查、管理上，车间就暴露出了对问题整改的工作深度、力度不足，未能及时全面认真检修换轮车在铁鞋管理、工具管理、吊具管理、换轮作业等方面，制定符合现场实际的办法进行约束，缺乏一直盯死问题直至得到彻底解决的决心和具体做法。
三、整改措施