厚浆环氧煤施工指导书.doc

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中国石油国际事业有限公司
钦州国际储备库项目防腐涂料

厚浆环氧煤沥青漆
施工作业指导书

西安天元化工有限责任公司
二00九年七月二十五日

本施工指导适用于钦州中石油国际储备油库项目一期工程中的原油储罐罐底板下表面所用的HS52-1型厚浆环氧煤沥青漆的施工。
一、产品说明书：
HS52-1厚浆环氧煤沥青漆

产品简介 两罐装。由环氧树脂、煤沥青、功能性颜填料、添加剂和混合溶剂及固化剂组成，对金属构件具有优良的防腐蚀性能。本品固含量高，单道涂敷厚度大。

用 途 适合于水下或地下设施及构件的防护。如埋地管道、船底、压载水舱、污水池等。

产品数据 理论用量 9.2m2／kg（底漆）
6m2／kg（面漆） 以60μm干膜厚度计
实际用量 依施工方法和施工环境不同考虑适当损耗系数
干膜厚度 60～150μm（一道）

技术指标
项 目 指 标 检测方法
固体含量，% ≥ 70 GB/T1725
细度（μm） ≤ 80 GB/T1724
柔韧性(mm) 2级 GB1731
附着力（级） 1 GB/T1720
抗冲击强度(kg.cm) 50 GB/T1732
硬度 ≥ 0.4 GB/T1730
耐酸性（5%H2SO4）3d 无生锈、无起泡、无开裂 GB/T1763
耐碱性（5%NaOH）3d 无生锈、无起泡、无开裂 GB/T1763
耐盐性（3%NaCl）3d 无生锈、无起泡、无开裂 GB/T1763

施工参考 配 比 漆比固化剂 100：10（重量比）
施工方法 空气喷涂 喷嘴口径1.5～2.0mm
空气压力0.3～0.4MPa(约3～4kg/cm2)
稀释比例0～10％
刷涂或辊涂 稀释比例0～5％
无气喷涂 可以采用
稀 释 剂 专用稀释剂
油漆设备清洗剂 专用稀释剂
熟 化 期 30min
使 用 期 6h
注：施工前用丝绢或筛网过滤涂料
底漆干燥后应尽快涂敷面漆，避免涂层长时间暴露在空气中，以免造成返锈或涂层破坏。

干燥时间 （23℃，50％RH）
表干（h） 实干（h） 完全固化（d） 复涂间隔
4 16 7 最短16h，最长不限制

上述数据仅供参考，实际干燥时间和复涂间隔时间有一定变化，取决于漆膜
厚度、通风状况、湿度、上层油漆品种、装卸要求等。

贮 存 期 一年（23℃），储存于干燥、阴凉环境中，避开热源和火源。

表面处理 施工前应保持被涂物表面清洁、干燥、无污物，复涂时表面应无粉化和其它污染物。

安全措施 本产品含有机溶剂，为易燃品，故处理时需特别小心。
应避免皮肤及眼睛与本类产品接触，最好配带安全护目镜及防护手套。
喷涂时，必须保护呼吸器官免受喷雾损害，配带通气式面罩。
油漆溅在皮肤上，应立即用合适的清洗剂、肥皂和水冲洗。溅入眼睛要用水充分冲洗，并立即就医治疗。
施工现场必须保持良好通风，在狭窄处或空气不流通处施工，必须提供强力通风。
施工现场必须配备一定的防火设备。
本产品不应流入污水系统。
请注意包装标签上的安全事项。此外，还应遵守有关国家或当地政府规定的安全法规。

附 注 本说明书中提供的有关数据在标准条件下取得，实际使用时，环境条件、底材的表面状况和涂装因素可能会与之不同，造成相关参数发生改变，从而带来涂层性能的差异或其它问题，此时应根据现场情况调整有关工艺。以上数据如有改变，以本公司最新说明为准。如使用本产品超出本说明书所述的用途或建议之外，请向本公司技术部门咨询，除非我们出具明确的书面同意文件，否则一切责任自负。
使用产品前，用户应索取公司说明书的最新版本。
本版发行日：2008年9月

二、施工作业指导书
1.涂装的环境条件：
喷涂/辊涂施工时，环境温度应控制在3-38℃以内，最佳施工温度控制在10-35℃，相对湿度低于85%，风力≤4级，钢材表面温度高于露点3℃以上。
使用温、湿度测试仪测定空气温度和相对湿度，对照露点温度表查出该温度、湿度下的露点温度；再与当时的钢材表面温度（可用钢材表面温度仪测定）比较，决定是否可以施工，因为如果钢材表面结露则严重影响需要防腐的钢材底漆的附着力。
露点温度值查对表
空气温度℃
在下列相对湿度下的露点温度℃
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
10
-6.7
-2.9
0.1
2.6
4.8
6.7
8.4
12
-5.0
-1.1
1.9
4.5
6.7
8.7
10.4
14
-3.3
0.6
3.8
6.4
8.6
10.6
12.4
16
-1.5
2.4
5.6
8.3
10.5
12.6
14.4
18
0.2
4.2
7.4
10.1
12.5
14.5
16.3
20
1.9
6.0
9.3
12.0
14.4
16.4
18.3
22
3.7
7.8
11.1
13.9
16.3
18.4
20.3
24
5.4
9.6
12.9
15.8
18.2
20.3
22.3
26
7.1
11.4
14.8
17.6
20.1
22.3
24.2
28
8.8
13.1
16.6
19.5
22.0
24.2
26.2
30
10.5
14.9
18.4
21.4
23.9
26.2
28.2
32
12.3
16.7
20.3
23.2
25.8
28.1
30.1
34
14.0
18.5
22.1
25.1
27.7
30.0
32.1
36
15.7
20.3
23.9
27.0
29.6
32.0
34.1
38
17.4
22.9
25.7
28.9
31.6
33.9
36.1
40
19.1
23.8
27.6
30.7
33.5
35.9
38.0
42
20.8
25.6
29.1
32.6
35.4
37.3
40.0
44
22.5
27.3
31.2
34.5
37.3
39.7
42.0
46
24.2
29.1
33.0
36.3
39.2
41.7
43.9
48
25.9
30.9
34.8
38.2
41.1
43.6
45.9
50
27.6
32.6
36.7
40.0
43.0
45.6
47.9
2.涂层结构
涂装部位
涂料选用
喷涂道数
干膜厚度（μm）
罐底板下表面板四周100mm宽
WF53-2硅酸锌车间底漆
1
20
罐底板下表面板面中间
HS52-1厚浆型环氧煤沥青底漆
1
150
HS52-1厚浆型环氧煤沥青面漆
1
150
3.施工方法
3.1底漆：
l 底漆配制前应将漆料和所对应的固化剂充分搅拌均匀。
l 每次配漆量应考虑该漆的适用期、施工能力、工作时间和需用量等因素，严格按照相关产品说明书所规定的程序进行，在使用前半小时根据拟涂刷面积调漆，随用随配。配好的油漆在适用期内用完，超出适用期，不宜再使用。否则将影响油漆的使用性能。
l 配漆前首先目测涂料的质量，涂料质地均匀，无结块、无分层，并搅拌均匀待用。
l 按照说明书规定的比例（底漆漆料：底漆固化剂=10：1），充分搅拌均匀，熟化20-30min，根据施工情况使用专用稀释剂调整施工粘度进行喷涂。
l 底漆干燥后，检查涂层厚度，干膜厚度不够需要补涂以达到设计要求的厚度。
3.2面漆
l 面漆配制前应将漆料和所对应的固化剂分别充分搅拌均匀。面漆的配比为：面漆漆料：面漆固化剂=10：1。配好后应充分搅拌均匀，熟化20-30min，根据施工情况使用专用稀释剂调整施工粘度进行喷涂。
l 因底漆单道干膜要求150微米，故必须待底漆实干后方可进行面漆的施工，具体时间间隔应根据施工时的天气状况以及底漆的实际厚度而定，一般温度高时，实干时间会变短；底漆实际厚度增加时，实干时间会变长。面漆施工方法及涂层质量检验同底漆相同。
l 检查涂层厚度，干膜厚度不够需要补涂以达到设计要求的厚度。面漆涂装后，应采取适当的保护措施，避免漆膜在未实干前受到雨水等的侵蚀。
三、喷漆过程的控制与复合涂层质量检验
1、 可涂性：所有要涂装的表面在喷砂和喷涂开始前必须检查是否可行。开始喷涂前要修补所有缺陷。
2 、环境条件：在喷砂、喷涂、干燥、固化整个过程中至少每8小时要检查记录一次钢材的表面温度、环境温度、湿度和露点。测量可用任何合适的湿度计和相关的对照表，或是已批准的仪表。
3 、湿膜厚度：在每层油漆施工时，需测量湿膜厚度，以确保干膜厚度（DFT）符合要求。
4 、干膜厚度：为了确认干膜符合设计的要求，需对足够的点进行测试。每一点的干膜厚度值为3个相邻测点的测量读数平均值，此值应不小于规定的厚度范围。干膜厚度采用2个90%控制：即90%以上检测点干膜厚度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的90%。
5 、涂层完好性：在涂层表干后未固化前，应检查涂层是否有气泡、漏喷、流挂、针孔、桔皮和粘有杂物等。若发现上述现象，涂层是不被接受的。
6、 清洁度检查：每遍漆喷涂和固化前，需做清洁度检查，保证喷漆罐里及被涂物表面没有杂物，所有的纸带、塑料布、填料、保护材料等都应在最后固化前移走。
7、 涂层外观：外观应平整、不允许有起泡、流挂、针孔、桔皮、剥落、裂纹等现象。
8、 涂层附着力检验：按照国家标准GB1720《漆膜附着力测定法》，检测复合涂层的附着力应达到1级。（划线间距为3mm）
9、 防腐涂层漏点检查应符合GB50393-2008的规定：用电火花检漏仪进行的漏点检查，探头可采用金属丝刷、导电橡胶等形式。检漏仪探头应接触防腐层表面，以不打火花为合格。发现漏点时应做出记号，以便修补或复涂。普通级内防腐层的漏点平均每平方米不超过2个、加强级和特加强级内防腐层的漏点平均每平方米不超过1个时，可进行修补，否则应进行全面复涂。
10、认真填写涂装检查记录。在整个涂装过程中，任何一个环节的疏忽都有可能对涂层的整体质量带来严重的影响，因此必须严格的执行涂装工艺文件，确保涂层质量及防腐寿命。
我方在现场施工技术服务中根据质量控制和测试的规范要求，提供以下检验的效验设备和仪器：金属表面温度计、湿度计、湿膜测厚仪、检漏仪和干膜测厚仪等。
四、安全、卫生和环保方案措施
1.防腐涂料装卸及运输过程中严禁剧烈碰撞，应防止雨淋，日光曝晒和包装件损坏，运输过程中不得与酸、碱等腐蚀性物品及柴草、纸张等易燃品混装，并应符合运输部门有关规定。
2. 涂料应存放于温度较低、通风和干燥的室内仓库，远离热源，避免日光直接照射并隔绝火种，避免在室外存放。
3. 存放涂料、固化剂和稀释剂的配料间内，严禁吸烟或使用明火。操作人员应尽量避免在内停留过久。
4. 进行涂装前必须检查所需的照明、通风、脚手架等设备是否完备可靠。所有涂装部位的焊接是否己经结束，尽量使焊接作业不损坏己涂装好的漆膜。
5. 防腐施工现场必须有完善、有效的消防措施。
6. 防腐施工人员应配备防护工作服、防护（防毒）面具、防护眼镜、防护鞋及防护手套等 。施工现场还应备有防护药品。如涂料溅到皮肤上，应用肥皂和清水洗净，最好不要用溶剂，如涂料溅到眼睛内，应立即用清水冲洗10分钟以上。
7. 进入容器内的操作人员至少应有2人，进口处应设置标志，并应有专人负责安全监护。
8. 施工场所应有良好的通风条件，电线必须按防爆等级安装，电动机和起动器等配电设备应是防爆式的，在容器内施工时，应采用防爆照明灯具。手持照明灯具电压不得高于36v，灯线必须采用橡胶套电缆。无照明条件不得进入容器内作业。严禁携带 一切火种进入容器内。为防止静电聚集，喷涂室及喷枪应有接地装置。
9. 涂层在未完全干燥或固化之前，应采取保护措施，避免受到雨水和其它液体的冲洗或操作人员的践踏。
10. 在容器内施工时，应强制通风，保证施工人员安全和涂膜的干燥。
11. 在容器内防腐层涂敷的安全、环境保护应符合《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全》GB7692及《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺通风净化》GB7693的规定。
12. 离地面2m以上进行施工时，必须制定高处作业的安全防护措施，并严格执行。
13. 涂料施工处禁焊接、切割、吸烟或点火。也避免金属摩擦或电器因火花引起爆炸或燃烧。如涂料起火时，切勿以水灭火。应使用泡沫、二氧化碳型灭火器或干粉灭火器扑灭。
14. 操作人员如有头晕、头痛、呕吐等不适感觉，应立即到空气新鲜的地方，直至原工作处的通风得到改善后才能继续进行涂装。如因吸入过量的溶剂气体或漆雾而晕厥者，则应立即将其移至空气新鲜的地方，使其逐渐复原，但不要进行强迫行动，严重时应及时送往医院救治。
15. 产品不应流入污水系统。
16. 请注意包装标签上的安全事项。此外，还应遵守有关国家或当地政府规定的安全法规。

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