风险分级管控作业指导书.docx

精选资料
风险分级管控作业指导书

1.目的
为加强安全管理，有效指导各生产岗位班组落实开展安全生产风险管控工作，消除或减少危害，有效控制重大危害因素，降低安全风险，杜绝和减少各类事故隐患和生产安全事故的发生，特编制本作业指导书。
2.适用范围
适用于公司的所有车间、岗位、班组的所有活动，包括生产活动、作业活动、设备设施、原料产品、安全防护、正常和异常活动等的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。
3.术语与定义
《安全生产风险分级管控体系通则》（DB37/T 2882—2016）界定的术语和定义适用于本文件。
3.1 风险
生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性。
3.2 可接受风险
根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。
3.3 重大风险
发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。
3.4 危险源
可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
注：在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。
3.5 风险点
风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。
3.6 危险源辨识
识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。
3.7 风险评价
对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。
3.8 风险分级
通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。
3.9 风险分级管控
按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
3.10 风险控制措施
企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。
3.11 风险信息
风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。
3.12 风险分级管控清单
企业各类风险信息（3.11）的集合。
4.基本要求
4.1成立组织机构
公司成立“两个体系”建设领导小组，以公司主要负责人为组长、各分管负责人、各部门、车间的负责人及重要岗位人员参加，编制本公司的风险分级管控作业指导书和台账表格。全面开展安全生产危害辨识、风险评价工作，指导、审查、批准。
各车间应成立以车间主任为组长，班长、工艺、设备、兼职安全员和操作人员全员参加的安全生产风险评价小组，所有评价人员需经过专门培训并有能力、资格开展职业安全健康环境的危害识别和风险评价。
4.2实施全员培训
制定全员培训内容计划，见山东胜星化工有限公司两个体系实施方案。
4.3编写体系文件
4.3.1“两个体系建设”领导小组负责组织编制风险管控制度，并审核、签发执行。
4.3.2“两个体系建设”领导小组根据《DB37/T 2971-2017 化工企业风险分级管控体系细则》编制山东胜星化工有限公司风险分级管控体系作业指导书。
4.3.3各部门、车间负责人负责根据山东胜星化工有限公司风险分级管控体系作业指导书完成本部门车间风险点清单、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录、风险分级管控清单、危险源统计表等表格有关记录文件。
4.3.4工作程序
在制定相应的管理制度或程序文件的基础上，风险分级管控工作一般程序包括：成立组织机构→实施培训→编制作业指导书和有关台账、记录→对装置风险点进行划分→排查风险点建立风险点登记台账→建立作业活动清单及设备设施清单→采用相应的方法辨识危害因素并填写相关记录→采用适用的方法进行风险分析并填写相关记录→分析现有风险控制措施的有效性，提出改进的控制措施并填写相应的记录→依据制定的准则，判定风险等级并填入分析记录→逐级评审并审核、审定、批准，形成台账或控制清单→组织全员学习本岗位的风险，落实风险控制措施→组织人员及时并定期评审、更新风险信息→结合实际实施风险分级管控→有效运行体系，实现持续改进。
5.风险识别评价
5.1风险点确定
5.1.1风险点划分原则
对风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照生产装置、储存罐区、装卸站台、作业场所等功能分区进行。
示例：石油化工企业的常减压、催裂化、气分、加制氢、延迟焦化、重整等生产装置；合成氨企业的原料气化、气体净化、脱硫、脱碳、转化、合成等生产装置。上述企业的原料与产品储存设备：储存液化气、液氨、液氯等压力容器，储存原油、成品油等常压储罐，储存盐酸、硫酸、烧碱等腐蚀品储罐，关联的装卸设施、生产或作业场所。
5.1.1.2对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于系统或大型机组开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑。
示例：化工企业的自动化操作（DCS）、炼油装置检维修作业、可燃液体储罐动火、进入液氨储罐检查、合成氨装置开停车等。
5.1.2风险点排查
5.1.2.1组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》（参见附录A.1），为下一步进行风险分析做好准备。
5.1.2.2风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
5.2危险源辨识分析
5.2.1危险源辨识
危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，建立《作业活动清单》（参见附录A.2）及《设备设施清单》（参见附录A.3）。采用以下几种常用辨识方法：
5.2.1.1对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，分析步骤和要求参见附录B；
5.2.1.2对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识，分析步骤和要求参见附录C；
5.2.1.3对于重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品和重大危险源（即：“两重点一重大”）的危险化工工艺的安全危害因素分析，可以选用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）等方法进行辨识。
5.2.2危险源辨识范围
危险源辨识范围应包括：
（1）规划、设计、建设、投产、运行等阶段；
（2）常规和非常规作业活动（包括开停车的操作）；
（3）事故及潜在的紧急情况；
（4）所有进入作业场所人员的活动；
（5）原材料、产品的运输和使用过程；
（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
（7）工艺、设备、管理、人员等变更；
（8）丢弃、废弃、拆除与处置；
（9）气候、地质及环境影响等。
5.2.3危险源辨识实施
5.2.3.1依据GB/T 13861的规定，对潜在的人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷和管理缺陷等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
5.2.3.2辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质等。
5.2.3.3辨识危害因素可以按下述问题例举提示清单提问：
（1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？
（2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？
（3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？
（4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？
（5）噪声或震动是否过度？
（6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？
（7）照明是否存在安全问题？
（8）物体是否存在坠落的危险？
（9）天气状况是否对可能对安全存在影响？
（10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？
5.3危害因素造成的事故类别及后果
危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
危害因素引发的后果，包括人身伤害、人身伤亡、职业性疾病、疾病、财产损失、系统停车、工作环境破坏、环境污染等。
5.4风险控制措施
依据DB37/T 2882—2016规定的风险控制措施类别和基本原则，并结合化工生产特点分析制定风险控制措施。
5.4.1风险控制措施应从工程技术（或工程控制）措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面识别并评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。
5.4.2风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证。
5.4.3设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。
5.4.4作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。
5.4.5重大风险控制措施应符合DB37/T 2882—2016第6.5.3要求。不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。
5.4.6风险控制措施在实施前应依据DB37/T 2882—2016第6.5.2.2要求组织评审。
5.5风险评价
5.5.1风险评价方法
选择风险矩阵分析法（LS）（参见附录D）方法，针对辨识的危险源潜在的风险进行定性、定量评价，并填写工作危害分析评价记录（参见附录A.4）和安全检查表分析评价记录（参见附录A中表A.5）
5.5.2风险评价准则
5.5.2.1化工企业制定风险评价准则时应结合化工生产特点，并充分考虑以下要求：
——有关安全生产法律、法规；
——设计规范、技术标准；
——本单位的安全管理、技术标准；
——本单位的安全生产方针和目标等；
——相关方的诉求等。
5.5.2.2在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合生产特点和自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风险判定准则（参见附录D），进行风险分析。
5.6风险分级管控
5.6.1管控原则
5.6.1.1风险分析评价和风险等级判定时，应对每项控制措施进行评审，确定可行性、有效性。
5.6.1.2存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。
5.6.1.3上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。
5.6.1.4结合公司机构设置，合理确定风险的管控层级,见表A.7。
5.6.2确定风险等级
应依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高的原则。风险按照从高到低分为5级：1、2、3、4、5。其中，1级为最高风险，5级为最低风险。具体风险分级及管控要求参照表1。
表1风险分级及管控要求
风险等级
危险程度
管控要求
1级
极其危险
（不可容许风险）
应立即整改，不能继续作业。只有当风险已降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工作。
2级
高度危险
应制定措施进行控制管理。（公司或厂)级应重点控制管理，由各专业职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。
3级
显著危险
需要控制整改。部（处）室级（车间上级单位）应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
4级
轻度危险
车间级应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
5级
稍有危险
（可忽略风险）
员工应引起注意，基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险监控。
5.5.3重大风险判定
除5.5.2中分析判定的风险外，属于以下情况之一的，直接判定为重大风险：
（1）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
（2）发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
（3）根据GB 18218评估为重大危险源的储存场所；
（4）运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的；
5.5.4风险分级管控实施
化工企业选择适当的评价方法进行风险评价分级后，按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。
5.5.5编制风险分级管控清单
危险源辨识和风险评价后，应编制风险分级管控清单（参见附录A.6，包括全部风险点和风险信息），逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。
6.成果与应用
6.1档案记录
企业应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险管控制度、风险点登记台账、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源登记台账等内容的文件化成果；涉及红色、橙色风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
6.2风险信息应用
化工企业应结合风险评价的结果将制定的风险控制措施告知内部员工和相关方。对企业内员工应进行风险分析结果记录和管控措施的培训，掌握本岗位的风险点包含危险源的风险等级、所需管控措施、责任部门、责任人等信息；对相关方的培训应包括风险点位置、风险等级和管控措施等。
7.分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：
——每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；
——完善重大风险场所、部位的警示标识；
——涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；
——员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；
——保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；
——根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
8.持续改进
8.1评审
每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新。根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。
8.2更新
主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息：
（1）法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；
（2）发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；
（3）组织机构发生重大调整；
（4）补充新辨识出的危险源评价；
（5）风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。
8.3沟通
建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。应按照DB37/T 2882—2016第九条的规定执行。

可修改编辑
附件A 分析记录表
1.风险点登记台账
（记录受控号）单位: No：
序号
风险点名称
类型
可能导致的
主要事故类型
区域位置
所属单位
备注

填表人： 审核人： 审核日期： 年 月 日
（此表是初步划分风险点时的记录表格。可能导致事故类型：参照GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》填写。）
2.作业活动清单
（记录受控号）单位: No：
序号
作业活动名称
作业活动内容
岗位/地点
实施单位
活动频率
备注

填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日
（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）
3.设备设施清单
（记录受控号）单位: No：
序号
设备名称
类别
位号/所在部位
所属单位
是否特种设备
备注

填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日
（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）
4.工作危害分析（JHA+LS）评价记录
（记录受控号）单位： 岗位： 风险点（作业活动）名称： No：
序号
作业
步骤
危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
主要
后果
现有控制措施
L
S
R
评价级别
管控级别
建议新增（改进）措施
备注
工程技术
管理措施
培训教育
个体防护
应急
处置

分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

5.安全检查表分析（SCL+LS）评价记录
序
号
检查项目
标准
不符合标准
情况及后果
现有控制措施
L
S
R
评价级别
管控级别
建议新增（改进）措施
备注
工程
技术
管理
措施
培训教育
个体防护
应急
处置

（记录受控号）单位： 岗位： 风险点（区域/装置/设备/设施）名称： No：
分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

6.风险分级管控清单
表6-1作业活动风险分级控制清单
单位：
风险点
作业步骤
（危险源）
危险源或潜在事件
评价级别
管控级别
主要
后果
管控措施
管控层级
责任单位
责任人
备注
编号
类型
名称
序号
名称
工程技术
管理措施
培训教育
个体防护
应急处置
1

作业活动

1

2

3

4

填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。
表6-2设备设施风险分级控制清单
单位：
风险点
检查项目
（危险源）
标准
评价级别
管控级
别
不符合标准情况及后果
管控措施
管控层级
责任单位
责任人
备注
编号
类型
名称
序号
名称
工程技术
管理措施
培训教育
个体防护
应急处置
1

设备设施

1

2

3

4

填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。
7 风险等级对照表
风险等级
采用方法
重大风险
较大风险
一般风险
低风险
低风险
采用LS法
1级
2级
3级
4级
5级
风险色度
红色
橙色
黄色
蓝色
蓝色
管控层级
公司
公司
车间
班组
班组
附件B 工作危害分析法（JHA）

1.方法概述
通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。该方法针对的分析对象是动态活动，其步骤包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。
2.作业活动划分
按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分。包括但不限于：
——日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检；
——异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理；
——开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认；
——作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业；
——管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等；
——按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入《作业活动清单》（见附录A）。
3.工作危害分析（JHA）评价步骤
评价步骤如下：
—— 将《作业活动清单》中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤；
—— 根据GB/T 13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件；
—— 根据GB 6441规定，分析造成的后果；
—— 识别现有控制措施。从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性；
—— 根据风险判定准则评估风险，判定等级；
—— 将分析结果，填入《工作危害分析（JHA+LS）评价记录》（见附录A）中。
可修改编辑
附件C 安全检查表法（SCL）
1.方法概述
依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。该方法以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审，是辨识危害因素及其风险的又一方法，适合于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析。包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。
2.安全检查表编制依据
编制依据包括：
——有关法规、标准、规范及规定；
——国内外事故案例和企业以往事故情况；
——系统分析确定的危险部位及防范措施；
——分析人员的经验和可靠的参考资料；
——有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
3.编制安全检查表
编制工作包括：
——确定编制人员。包括熟悉系统的班组长、安全员、技术员、设备员等各方面人员；
——熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
——收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据；
——编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等要素（参照附录A.5中安全检查分析评价记录表相关栏目内容，）。
4.安全检查表分析评价
分析评价步骤如下：
——列出《设备设施清单》（见附录A3）；
——依据《设备设施清单》，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危害；
——识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行。可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
——对每个危险源，按照《安全检查表分析（SCL）评价记录》（见附录A）进行全过程的系统分析和记录。
5.检查表分析要求
综合考虑设备设施内外部和工艺危害。
（1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。
（2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。
（3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。
（4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。
（5）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。如，对设备设施的控制措施进行对照标准检查时，不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。

附件D 风险矩阵法（LS）

风险矩阵法（简称LS），R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。
一、事故发生的可能性（L）判断准则
等级
标 准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生
3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

二、事件后果严重性（S）判别准则
等级
法律、法规
及其他要求
人员
直接经济损失
停工
企业形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
100万元以上
部分装置（>2 套）或设备
重大国际影响
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
50万元以上
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
1万元以上
1 套装置停工或设备
地区影响
2
不符合企业的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
1万元以下
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损

三、安全风险等级判定准则（R值）及控制措施
风险值
风险等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
1级
极其危险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15-16
2级
高度危险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
9-12
3级
显著危险
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2 年内治理
4-8
4级
轻度危险
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
有条件、有经费时治理
1-3
5级
稍有危险
无需采用控制措施
需保存记录
四、风险矩阵表
事故后果严重性：
S
5
5轻度危险
10显著危险
15高度危险
20极其危险
25极其危险
4
4轻度危险
8轻度危险
12显著危险
16高度危险
20极其危险
3
3稍有危险
6轻度危险
9显著危险
12显著危险
15高度危险
2
2稍有危险
4轻度危险
6轻度危险
8轻度危险
10显著危险
1
1稍有危险
2稍有危险
3稍有危险
4轻度危险
5轻度危险
R值（R=L×S）
1
2
3
4
5
事故发生的可能性：L

附件E 风险分析程序图
成立组织机构

组织全员培训

编制作业指导书及分析用记录

确定风险评价范围与目标

列明设备设施清单
列明作业活动清单

采用安全检查表分析法评价
采用工作危害分析法评价

有关安全生产法律、法规；
设计规范、技术标准；
本单位的安全管理标准、技术标准；
本单位的安全生产方针和目标等。

分析现有风险控制措施的有效性，提出改进控制措施

制定风险评价准则
判定风险等级

逐级评审、审核、审定、批准，形成台账

组织全员学习本岗位风险，
落实风险控制措施

组织人员及时并定期评审、更新风险信息

组织实际实施风险分级管控
账

有效运行体系、实现持续改进
账

THANKS !!!

致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书，学习课件等等
打造全网一站式需求

欢迎您的下载，资料仅供参考