管廊工艺管线施工方案.doc

精选资料
一．工程概况
1．1厂际管廊工艺管线更换（1#-284#、WZ01-SC94），是齐鲁分公司厂际管廊安全隐患治理工程厂区部分。由齐鲁石化工程有限公司设计，山东齐鲁石化建设有限公司承担施工。其中更新管线9条，修复管线4条，由于原管线暂不拆除，于2017年大检修时拆除碰口，所以更新管线暂时铺在原管线一侧，更新、修复管道总长度约31000m，管托3838套，明细见下表：
序号
管段号、介质
起终点
治理方式
管线节点位置
起点
终点
1
Bu-1-22-80丁烯
橡胶厂
塑料厂
更新
塑料厂（聚丙烯、低压聚乙烯、线性低密度聚乙烯）
2
P-Xy-125/20对二甲苯
烯烃厂
储运厂
更新
烯烃厂芳烃装置、储运厂
3
MC4-100裂解碳四
烯烃厂
橡胶厂
更新
烯烃厂裂解装置
4
PGP-2-150丙烯
裂解车间
油品车间
更新
烯烃厂油品
5
150P3806-B3A焦化干气
炼油厂
烯烃厂
更新
烯烃厂裂解装置、2#氯乙烯
6
ArR-CH2G-125焦化干气
炼油厂
氯碱厂
更新
氯碱厂2#氯乙烯
7
SC-15-100冷凝水
烯烃厂
热电厂
更新
烯烃厂油品、西、中、东换热站、热电厂
8
FG-5-150甲烷
烯烃厂
塑料厂
更新
塑料厂（苯酐装置、塑料厂二食堂、苯乙烯装置）、烯烃厂（聚丙烯火炬、裂解装置、烯烃厂二食堂）。
9
高含盐DN250
烯烃厂
供排水厂
更新
烯烃厂芳烃、裂解装置，第三循环水厂、第八循环水厂、供排水厂
表1.1更新管线明细
序号
管段号、介质
起终点
治理方式
管线节点位置
起点
终点
1
NP-1-250石脑油
炼油厂
烯烃厂
修复
烯烃厂油品、聚丙烯火炬
2
TO-40甲苯
烯烃厂
氯碱厂
修复
烯烃厂芳烃装置、聚氯乙烯
3
CGP-1-100化学级丙烯
裂解车间
油品车间
修复
烯烃厂油品车间、裂解车间
4
DN150污油
裂解车间
芳烃车间
修复
芳烃车间、裂解车间
表1.2修复管线明细
1.2 Bu-1-22-80丁烯、P-Xy-125/20对二甲苯、MC4-100裂解碳四、高含盐DN250敷设在管廊一层北侧，PGP-2-150丙烯敷设在三层中间，FG-5-150甲烷敷设在四层北侧，150P3806-B3A焦化干气敷设在顶层北侧，厂际管廊北边距离厂区路吊车站位距离32米，据现场实际情况需使用80吨吊车；主管廊胀力北边距离厂区路吊车站位距离42米，吊车只能站在厂区路吊装，距离远，使用120吨吊车，吊车用量以实际用量为准，需监理当天确认用量，同时分布在管廊一层、三层、四层的管线不能一次吊装到位，通过管廊南侧空隙穿过，吊车配合，人工倒运到安装位置，吊车在吊臂范围内吊完一段管线后，收车、支车时间长，增加额外吊车台班数量较多，同时无法深度预制；受齐鲁石化公司管廊由多家单位专业管理的因素，施工中需多方协调各种作业票证，用电、动火等手续办理繁琐；管线安装施工为高空作业，施工效率低，风险大，作业层上下管道有物料流通，需采取安全防护遮挡措施；管廊部分段没有施工电源，只能采用发电车供电（60Kw）；本着合理安排施工程序，保证各项施工活动能相互促进，紧密衔接加强施工进程。采用流水作业法和网络计划技术合理的安排施工进度计划，做到施工连续均衡地进行，合理的使用人力、物力、财力。推广应用新设备、新技术，做到节材节能，提高质量，增加效益推行目标管理，各分部分项工程设定目标，做好检查控制，以各分部分项目标的实现来保证整个目标的实现，来圆满的完成本项施工任务。
二、编制依据
2.1山东齐鲁石化工程有限公司“厂际管廊安全隐患治理项目”设计图纸
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235- 2010
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-1998
2.4《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
（含2004年第1号变更单） SH3501-2002
2.5《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH3022-2011
2.6《石油化工设备和管道隔热技术规范》 SH3010-2013
2.7《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》 SH3064-2003
2.8《石油化工工程建设交工技术文件规定》 　 SH3503-2007
2.9《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》　 SH/T3543-2007
2.10《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》 SH/T3548-2011
2.11《石油化工隔热工程施工工艺标准》 SH/T3522-2003
2.12《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》 GB50185-2010
2.10《管架标准图》HG/T21629-1999
2.11山东齐鲁石化建设有限公司压力管道安装质量管理体系文件《压力管道安装质量保证手册》
2.12山东齐鲁石化建设有限公司HSE管理体系文件《安全、环境与健康(HSE)管理手册》
三、施工组织机构
厂际管廊工艺管线更换（1#-284#、WZ01-SC94）项目，针对该项目沿途施工特点，结合我公司以往沿途其它管线施工经验，为本项目安全正点、优质高效完成。公司将此项目施工任务划分为多段同时施工，施工车间及任务分段具体如下：
乙烯维护保运中心负责主管廊1#-113.5#柱管道施工、管支架安装。
公用工程维护保运中心负责主管廊113.5#-174.5柱管道施工、管支架安装。
工程一处负责主管廊174.5#-284#柱管道施工、管支架安装。
淄博齐方防腐安装有限公司负责管廊WZ01-SC94柱管道施工、管支架安装。
土木防腐车间负责管廊所有工艺管线的除锈、防腐、保温工作。
起重运输中心负责管道装卸车、运输及吊装任务。
3.1分工明细表
1#柱
113#柱
114#柱
174#柱
175#柱
284#柱
主管廊
主管廊
乙烯维护中心
公用工程维护中心
工程一处
113.5#柱
174.5#柱
WZ01柱
SC94柱
淄博齐方

组织机构图

项目经理：张丹

项目总工
张 丹
施工副经理
何洪波

安全组
赵军
施工技术组
唐俊杰、孙强
质检组
张树印
预算组
梁玉芳
材料组
王世峰

乙烯维护

黄敬宝
公用工程 司长青
土防车间

孟光华

起重运输中心
赵洪敏
工程一处

孙建军

各施工作业班组

图3-1 工艺管线施工组织机构
四、施工工艺
4.1、技术准备
施工单位技术人员熟悉、审查施工图纸及相关设计文件，参加由建设单位组织的设计交底，摸清工程内容、工程量、工程特点、特殊要求、现场平面布置情况及施工标准、验收规范等。
施工单位技术人员必须按下列要求对管线安装图纸及相应的技术文件进行审查：
压力管道总图上是否有有效的设计单位资格印章，设计文件是否齐全；设计深度是否满足施工要求；
图纸、说明书、管段表、材料表等相关内容是否一致；
管道平面图、立面图与其他相关专业图纸是否一致，规格、型号、数量、参数等有无矛盾；
管道用管廊支架是否满足安装要求；
设计有否漏项。图纸审查出的问题必须形成书面的“图纸会审记录”并提交原设计单位进行处理。
4.2、绘制施工单线图
施工单位技术人员必须组织施工班级根据管道预制、安装要求，按管线管段编号分别绘制出施工单线图，单线图应包括以下内容：
管线走向、主要安装尺寸、介质流向、标高、起止位置或相关管线号；
支、吊架位置、规格型号，支架功能（固定、导向、滑动）；
按以下基本原则在单线图中标注出预计固定口和活动口的位置、焊工编号：
——法兰置于容易拧紧螺栓的位置；
——现场焊口躲开管架，并便于施焊和检验；
——复杂管段要经实测后再绘制单线图；
——待预制管段必须标注清楚准确、尺寸齐全。
管线设计压力、温度、介质、类别、无损检测比例等相关技术要求；
主要材料规格型号；
以下工艺管线单线图焊口编号由1#-284#方向编号，Bu-1-22-80丁烯、P-Xy-125/20对二甲苯、MC4-100裂解碳四、150P3806-B3A焦化干气、SC-15-100冷凝水共计5条管线首先由乙烯维护画出单线图（1#-113.5#），接着公用工程顺号画单线图（113.5#-174.5#），最后工程一处顺号画单线图（174.5#-284#）；ArR-CH2G-125焦化干气首先由公用工程画出单线图（139#-174.5#），最后工程一处顺号画单线图（174.5#-284#）；PGP-2-150丙烯、FG-5-150甲烷由乙烯维护统一编号；在实际施工过程中遇到多口情况删除单线图多余口编号，遇到少口情况以最近焊口编号加口，如55-1、55-2……
4.3技术交底
施工前，施工单位技术人员依据已批准的施工技术方案、设计文件，分项目、分阶段向施工人员进行全面的技术交底，并形成书面的交底记录。
4.4安装现场检查
由于管道安装现场情况复杂，施工工期短，施工图纸可能与现场实际存在差异，施工单位负责人必须组织技术人员、施工班组长对管道走向、影响管道安装的主要尺寸等情况与施工图纸进行符合性核查。对核查出的问题由项目工艺负责人（唐俊杰、孙强）向设计单位提交书面报告，并取得设计单位的书面处理意见，作为施工和工程结算依据之一。
4.5现场碰头点的确认
项目主管人员应联系设计人员、监理、建设单位项目负责人，各参加施工单位技术人员，对所有管线的碰头点位置进行对接。
各预留口位置以有利于碰头口的焊接为原则，按项目部任务分工示意图规定结合现场实际情况碰头，由碰头焊口责任单位见项目部制定的<<厂际管廊安全隐患治理工程工艺管线碰头办法>>,见附件1。
4.6施工材料准备
管道组成件验收及管理
管道组成件（管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）材料到货后，项目部材料人员向监理报检，由监理进行检验验收。
管道组成件必须具有制造厂家的质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。其材质、规格、型号、质量等级均应满足设计文件规定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
若到货的管道组成件钢号、炉罐号与质量说明书不符或对特性数据有异议，供应部门应按规定进行追溯或委托复验，异议未解决前，该批管材不得使用，同时以复验检测报告工程量按合同定额进行结算，复检报告编入交工技术文件。
管道组成件外观检查时，应符合下列要求：
表面不得有裂纹、折迭、轧折、分层、发纹及结疤等缺陷；
无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷；
螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应符合设计标准要求；
产品标识齐全、完整。
凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定的抽样比例加倍抽检，若仍不合格，则该批管道组成件不得投用，对该批组成件做好标记并放置在不合格区进行隔离，以复验检测报告工程量按合同定额进行结算，复检报告编入交工技术文件。
4.7管子验收及管理
管子使用前，必须核对其材质、规格、标记等是否符合设计要求。
管材的质量说明书中应有以下内容：
产品的标准号；
钢的牌号；
炉罐号、批号、交货状态、质量和件数；
品种名称、规格和质量等级；
产品标准中规定的各项检验结果；
技术监督部门的印记；
若为复印件，还应有销售单位的红色印章。
若到货的管子的钢号、炉罐号与质量说明书不符或特性数据有异议，供货方必须有按相应的标准作校验性检验或追溯到产品的制造单位，异议未解决前，该批管子不得投用。
4.8阀门检验和管理
阀门检验、验收和试验按要求进行，必须经过复验调试合格，现场施工技术人员应仔细核对其规格型号、编号、标识及检验记录，以确保安装无误可靠，同时以建设公司提供的阀门检试验报告工程量按合同定额进行结算，阀门试验记录编入交工技术文件。
4.9螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无松动或卡涩现象。
4.10垫片
金属环垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
4.11管道组成件的存放应符合下列要求：
按品种规格、材质、批次划分区存放；不同材质的应分别放置，不得混放。
现场材料应摆放整齐，不得随意堆放，防止丢失或混淆。
室外存放的管材、附件等应设置垫木和防雨棚，防止受潮生锈。
4.12标识管理
为了防止误用材料，管道组成件验收合格后，由用料单位材料员或保管员必须按规定对管道组成件进行标识。
4.13管道预制
管道预制原则
管道预制前，根据施工图纸组织施工单位技术员、施工班组长进行现场测量，对现场情况做到心中有数。管道预制一般包括管子的调直、切割、坡口加工、支吊架制作以及管段预组装。
针对管线大部分处在管廊中下部，无法将管线铺到位置，故大部分管线预制深度小，需根据现场实际情况增加或减小预制深度，不能盲目预制。
管道预制加工的每道工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好标记移植工作和检验记录。
管道预制加工后，必须清理内部杂物，封闭两端并妥善保管。
管道的下料、划线、切割、坡口制作
预制前应将管子两头封住，以防杂物进入。预制首先要根据施工图纸、单线图、现场实测的情况以及管件坡口组对间隙、垫片厚度及各方向焊口数量综合确定下料净长度。同一管材连续下料时，应根据选用的切割方法留出相应的加工余量。
管道采用火焰切割坡口，用角向砂轮机清除坡口表面氧化皮、熔渣等影响焊接质量的表面层，并磨削修整坡口至焊接工艺卡（见附件2）规定的尺寸。
下料后管段要经复验，确保尺寸准确，标识齐全。下料管段加工尺寸允许偏差及质量要求：长度偏差：自由管段为+10mm；封闭管段为±1.5mm；管子切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不超过3mm，不平度不大于0.5mm；坡口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口等。
4.14预制管段的组对
管道组对前，检查管口的偏斜度和管坡口的椭圆度等尺寸，偏口率a≤0.01D且＜2mm。当管口出现椭圆度超标时，将超标段割除弃用，同时联系业主、设计、供应申请补料。
管道组成件组对时，必须对坡口及两侧金属表面20mm范围内的铁锈、污油、毛刺等污物清理干净。同规格管道对接焊口的组对内壁应平齐，内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。
管段对口时应检查平直度，应在距接口中心200mm处测得，当DN＜100mm时，其偏差不得大于1mm，当DN≥100mm时，允许偏差2mm，全长总偏差不得大于10mm。
焊缝设置
焊缝的设置应便于焊接、检验，并应符合下列要求：
除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不小于管子外径，且不小于100mm。
管道两相邻焊缝中心的距离，当公称直径≥150mm时，不应小于150mm；当公称直径＜150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。
焊缝与支、吊架边缘的净距离必须大于50mm，管道直接坐落在横梁上的，与横梁边缘净距离必须大于50mm。
在焊接接头上不得开孔。
管道上补强圈、支座垫板等覆盖的焊接接头，必须进行100%RT检测。
法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等，管口如有变形必须予以矫正。对焊法兰的内径与管子的内径的偏差不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm；
法兰装配时，其密封面与管中心线垂直偏差不应超过0.25%,且不大于2mm。
组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正左右两侧并进行定位焊；
法兰螺栓孔应做跨管子中心线两侧对称排列，法兰螺栓孔对称水平度允许偏差为±1.5mm；
组对法兰应先将管段找平、找正，然后组对法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时，应先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线坠或水平尺找正后，再装配另一端的法兰。
管道焊接
各种类别焊接(含返修)工作必须在合格的施焊环境中、由持有相应类别的有效焊工合格证的焊工担任，焊工考试遵循国家质量监督检验检疫总局《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行，同时施焊焊工需参加齐鲁质检站组织的焊工考试，签发合格证后方可进行该项目工艺管线的焊接工作。
焊接前检查电焊机电流、电压表是否在检验周期内，焊机是否处于完好状态，检查焊把线、地线是否连接牢固，不允许把线、地线有表面破损处，防止短路电弧擦伤壳体表面。焊机应放于焊机房内，露天放置的焊机应防止雨淋。
4.15焊接材料
焊接材料要有质量证明书，验收合格焊材做上合格标记，妥善保管。配备有专用焊材库，焊材的储存、保管应符合下列规定：
焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；
焊材存放在架子上，架子离地面的高度和与墙壁的距离均不少于300mm，并严防焊条受潮；
焊材按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。每垛有明确的标注，防止混放；
焊材库内设置温度计、湿度计，保持库房内温度不低于5℃，空气相对湿度不高于60%，并做好记录；
焊条设专人负责保管，建立焊条发放制度，烘干、发放和回收有详细记录，并严格按照《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-2002）中7.1.2条执行。
烘好的焊条领出后，存放在保温桶内，存放时间不得超过4小时，重新烘干次数不得超过两次；
焊工领用焊材，要用保温筒：焊材发放管理员要认真核对焊条型号，做到准确无误；
焊丝使用前，必须去除表面的油脂、锈等杂物。
4.16施焊前确认环境符合下列要求：
风速：手弧焊小于8m/S；氩弧焊小于2m/S；
相对湿度：焊接电弧1m范围内的相对湿度小于90%；当环境条件不符上述要求时或下雨时必须采取有效防护措施。
焊接前条件确认，达到以下条件方可进行施焊：
焊口的组对质量必须符合施工规范及设计要求；
组对前已打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽；
焊接接头的坡口形式、尺寸符合焊接工艺卡的要求。
　　当管子表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。
4.17焊接方法
为保证施工管道内壁清洁度，确保管道吹扫顺利，保证产品合格率，所有管线对接焊DN<=50采用氩弧焊，DN>50氩弧焊打底，手工电弧焊盖面工艺施焊；承插口焊接角焊缝均采用手工电弧焊工艺施焊，特别是DN20伴热管线氩弧焊时，焊接工艺参数选下限值，以防电流选大，管内形成焊瘤，影响伴热效果。
4.18焊接要求
环焊缝距支架净距大于50mm；
严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材；
焊接参数执行焊接工艺卡；
施焊完毕后在焊缝附近打上焊工钢印号、焊接时间、焊口编号、材质。
4.19焊接检验
焊缝外观：焊缝外观不允许有飞溅，咬边等缺陷（咬边深度<0.5mm,管道焊缝无损检测按照设计要求，每名焊工焊接的同材料、同规格管道的对接焊缝，按照NB/T47013-2015进行射线检测，探伤比例及方法见下表：
序 号
管 线 号
公称直径
材料
探伤比例
合格级别
管道类别
探伤
方法
1
MC4-100
100
20#
20%
Ⅱ
GC1/SHB2
RT
2
P-Xy-125/20
125
20#
10%
Ⅲ
GC2/SHA3
RT
3
150P3806-B3A
150
20#
10%
Ⅲ
GC2/SHB3
RT
4
Bu-1-2(1)-80
80
20#
20%
Ⅱ
GC2/SHB2
RT
5
ArR-CH2G-125
125
20#
10%
Ⅲ
GC2/SHB3
RT
6
DN250（高含盐废水）
250
钢衬塑
/
/
GC2
RT
7
FG-5-150
150
20#
10%
Ⅲ
GC2/SHB3
RT
8
SC-15-100
100
20#
/
/
GC3/SHC5
RT
9
PGP-2-80
150
20#
20%
Ⅱ
GC1/SHB2
RT
10
NP-1-250
250
20#
20%
Ⅱ
GC1/SHB2
RT
11
TO-40
40
20#
20%
Ⅱ
GC2/SHB2
RT
12
CGP-1-100
100
20#
20%
Ⅱ
GC1/SHB2
RT
13
DN150
150
20#
10%
Ⅲ
GC2/SHB3
RT
被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测的40%，且不少于1个焊接接头；
同一管线并且同一焊工焊口抽样检验，若有不合格时，按焊口不合格数加倍检验，若仍有不合格，则该名焊工所焊该条管线的全部焊口要100%射线检测，同时取消该名焊工继续项目施工资格。
管道施工时要详细记录施焊记录，作为过程控制资料的一部分，项目部组织人员定期检查施焊记录。
4.20焊缝返修
不合格焊缝按返修焊接工艺施焊，焊口返修次数不超过3次，返修后重新探伤。
管道安装射线检测报告及时与监理及业主对接，按照实际报告片子数量办理工程量确认清单（检测单位）。
4.21、预制管道的验收
由施工单位质检人员、项目部质检人员和现场专业监理、甲方质检人员组成的联合验收组对预制管段按以下要求实施检验验收：
材质规格、型号、尺寸和组对顺序符合施工图纸的要求，预制尺寸应与现场实际一致；
管段的组对偏差符合本方案的相应规定；
预制件的规格、管段号、焊口号和焊工钢印号必须标记清楚。
预制管段的标识包装、成品保护
管道预制件应方便运输，有足够的刚度与强度，否则要有临时加固措施。必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。
管段预制检验完毕后，做好编号与标记，做好防锈、涂漆及防护保管工作，并配套完成，成套转入安装工序。
若预制件上标识退色、磨损要及时发现并重新复制，检查法兰密封面的质量，清洁管内杂物，合格后将管口及时包扎封堵，做出合格状态标识。
在现场预制的管段要及时组装、吊装，以防止因长时间存放现场造成丢失和损坏。
预制件按管段图号存放，并及时整理质量记录、单线图及相关资料。
4.22现场焊接管道安装
管道安装质量验收
由管道安装单位质检人员、项目部质检人员和现场专业监理、甲方质检人员组成的联合验收，合格后方可进行管道安装。
管道安装前，应按照设计文件要求将管道内部清理干净。
管道上的开孔在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物要清除干净，经施工单位质检员确认后方可施工。
管道安装时，检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等存在。
根据现场实际情况使用80吨、120吨吊车（120吨吊车主要使用管廊胀力弯处管线的吊装以及塑料厂高压线靠近管廊处管线吊装）将管线吊起，穿过管廊南侧空间，之后人工倒运至安装位置，顺序排开在原管线一侧空间，胀力弯根据实际情况可整体安装或分体安装，需放置在原管线上方，以保证原管线拆除后，新管线与原管线位置一致。
管道连接时，不得用强力对口等方法来消除接口端面的过量空隙、偏斜、错口与不同心等缺陷。
管段对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测得，当DN〈100mm时，其偏差不得大于1mm，当DN≥100mm时，允许偏差2mm，全长总量偏差不得大于10mm。
连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面的平行偏差及间距，应符合规定。
每对法兰使用的螺栓、螺母规格型号及安装方向一致。
管道起止点与阀门连接的第一道法兰加设试压盲板，盲板位置挂牌标记，专人负责安装与拆除。
法兰螺栓，要求按管段表准确使用，要按材质、规格、对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓露出螺母1-2扣，螺栓按紧采用三步法，第一步对称拧紧，第二步间隔拧紧，第三步顺序拧紧。
管路附件安装，与管道组成件安装同步进行。凡管路中因供货短缺，或因工作当日不能完成的接口等，均要进行及时的临时封闭。
管道安装工作如遇中断，要及时堵塞封闭敞开的管口。复工安装相连的管道时，必须检查，确认管内无疑问后，再进行安装。
4.23衬塑法兰管道安装
衬塑法兰管道安装吊装方法同上，安装时严格按照厂家指导施工，管段法兰连接螺栓紧固采用三步法，第一步对称拧紧，第二步间隔拧紧，第三步顺序拧紧。
在管线分支部分按图纸安装完毕，碰口部分采用碳钢管线，与玻璃连接采用法兰，玻璃钢法兰需现场与玻璃钢管线粘结。
4.24阀门安装
阀门安装前，检查填料，其压盖螺栓有否有调节裕量。
当阀门与管道以法兰或螺纹方法连接时， 阀门在关闭状态下安装。
当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝采用氩弧焊。
阀门手轮依据现场情况实装于易于操作或维护的方向。
注意阀门安装前必须经过阀门打压，确认合格，填写阀门试验记录，作为交工技术文件和工程结算依据。
4.25支架安装
管线铺焊完成后使用龙门架挂倒链吊起管线安装管托、支架，导向、滑动支架暂不安装，待原管线拆除后新管线复位后安装，同时严格检查与管道相焊的固定管托焊缝，同时对其焊缝100%着色探伤。
导向管支架安装时要保证管道能够按设计滑动方向自由伸缩滑动，必须保证管托安装于管底中心线上，不得有歪斜现象。
固定支架应按设计文件要求安装，固定管架是管道的安装定位点、受力点，必须保证管架的牢固稳定，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。焊接质量必须保证，保证焊肉饱满，无漏焊、欠焊。
支架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。
管子与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支架的形式、材质和位置。
4.26管道吊装
由于系统管线均铺设在管廊上，单根管线长度11m，加上周围障碍物较多，大部分地段需用80T/120T吊车进行吊装严格执行相关标准与规范。
管道吊装前检查应规范要求彻底清理管道内焊渣及杂物，保证管道内干净。
4.27管道静电接地安装
用作静电接地的材料和零部件，安装前不得刷油漆，导电接触面必须除锈，并妥善连接。
每对法兰或螺纹接头间的电阻值超过0.03Ω时，应有导线跨接。
管道系统在安装接地引线前、应测量其对地电阻值，当电阻值超过100Ω时，应有两处接地引线。
静电接地的具体做法按设计要求进行，管道静电接地施工完毕后，必须经过电气专业测试接地电阻和接地导线的连接，合格后，填写“管道静电接地测试记录”。
4.28水压试验
水压试验准备及条件确认：
试压前施工单位应先自检，经自检合格后由建设单位、质量监督单位、监理单位、总承包单位、施工单位及其他有关部门对下列条件进行确认：
资料审查
相关单位按已批准的试压方案整理下列资料：
管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；
管道组成件、焊材的检查或试验记录；
管道系统隐蔽工程记录；
管道的焊接工作记录及与实物相对应的焊工布置、射线检测布片图（单线图）；
无损检测报告；
静电接地测试记录；
现场确认：
管道试压前应按设计要求铺设完毕，坐标，标高，坡度，管基等复查合格，
焊缝及其他应检查的部位，不应隐蔽；
试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板、垫片加置正确，规格准确、标志明显，记录完整；
试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；
有经批准的试压方案，并经技术交底；
同一试压系统内的应关闭的阀门已关闭，应打开的阀门已打开；
试验场地不得有杂物、障碍物等不安全因素存在，试验区域应有明显的警示标志和安全区域隔离标志；
升压设备完好，上水、升压、放水管路连接准确可靠。
安全设施、安全措施、安全有关人员已经按照方案要求全部落实到位，并经检查合格。
资料审查和现场条件确认合格后，以书面形式通知作业单位按本方案要求实施试压。试压前，及时通知总承包、监理、监检、业主等相关方代表进行现场监督。
试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5倍，压力表不得少于两块；
注水前要用临时盲板把待试管道与无关系统隔离开，盲板挂牌。
水压试验依照低点注水，高点排气原则，选取注水点和排气点。
水压试验应缓慢升压至试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，管道无变形，无渗漏为合格；
水压试验过程中发现泄露时，不得带压处理。消除缺陷后，再重新进行试验；
试验完毕，及时拆除临时连通线，打开排凝进行放水，同时利用工业风将管道内残存水彻底吹出。
管道水压试验具体明细参见下表。
系统管线压力试验情况一览表
序号
管段号
管径
材质
名称
设计压力
试验压力

MPa(G)
MPa(G)
试验介质
1
MC4-100
100
20#
裂解碳四
4
6
洁净水
2
P-Xy-125/20
125
20#
对二甲苯
2.5
3.75
洁净水
3
150P3806-B3A
150
20#
焦化干气
1.2
1.8
洁净水
4
Bu-1-2(1)-80
80
20#
丁烯
2.75
4.13
洁净水
5
ArR-CH2G-125
125
20#
焦化干气
1.2
1.5
洁净水
6
DN250（高含盐废水）
250
钢衬塑
高含盐废水
0.8
1.2
洁净水
7
FG-5-150
150
20#
甲烷
0.8
1.2
洁净水
8
SC-15-100
100
20#
冷凝水
0.8
1.2
洁净水
9
PGP-2-80
150
20#
丙烯
4
6
洁净水
4.29管道系统吹扫
管道系统压力试验合格后，应进行吹扫。吹扫采用压缩空气吹扫。
管道系统吹洗必须严格执行由业主组织编制并批准的吹扫方案。管道吹扫前，项目部主管经理会同业主单位代表向实施管道吹扫的有关责任人员，按吹扫方案要求进行一次技术交底；相关施工单位技术人员向参与管道吹扫施工的作业人员进行二次技术交底。
施工单位技术人员应根据装置系统吹扫方案和各系统的吹扫工艺制订相应的施工技术措施，管路阀件、附件拆除、隔离和临时配管计划，施工单位现场负责人组织班组完成吹洗准备。
在管道吹扫前，对不参与吹洗的设备及管道，用临时盲板或断开加跨线的方法，使其与吹扫系统隔离。搭设的临时管线及其支撑应检查确认，连接端密封和焊缝质量不低于正式管道要求。管道系统的支架应牢固可靠，必要时应在入口、排放口，转弯处加设临时支撑予以加固。
由施工单位技术人员、业主代表组成的联合检查组进行吹扫前的条件确认和吹扫合格条件的认定。
管道系统吹扫的原则程序为按吹扫介质流向进行。吹洗出的脏物不得进入已清理合格的设备或系统，吹洗物按业主指定的地点排放。
空气吹扫应尽量利用系统内的大型压缩机和气体贮罐蓄气，对管道系统进行间断性的吹扫，每一次吹扫排放间隔一般为10～15min，清洁要求较高的管道应不少于30min。吹扫压力不得超过蓄气容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。吹扫过程中，当目测无烟尘时，应在排气口设置涂白漆或贴白布的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈，尘土，水分及其它杂物为合格。
系统吹洗经检查确认合格后，及时拆除临时设施，将未参与吹洗的管道附件表等复位。系统吹洗施工结束，办理工序交接记录，交下道工序。
配合管道吹洗发生的工程量，及时与业主办理工程量确认清单，作为工程结算依据之一。
4.30管线防腐
因现场不具备喷砂作业的条件，所有工艺管线材料在建设公司基地接收，进行喷砂除锈并预制成半成品状态后，根据施工进度，分批装车运至施工现场卸车摆放，运距10Km。
表面处理：管线外表面进行喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5级。
表面处理完成后，为防止结构表面再生浮锈应及时涂刷底漆一道，涂漆应严密均匀，施工中严格按规范进行施工。
油漆施工采用刷漆、滚涂结合的方式。
油漆使用前应搅拌均匀，各种油漆在调制完成后应在其说明书允许的时间内用完，开桶使用后剩余的涂料应密封保存。油漆施工时温度不得低于5℃，相对湿度不大于80%涂装表面必须干燥。
刷涂或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行。刷面漆时应分层、分区域一次性刷完，以免局部漏刷，导致表面颜色不一致
前一道漆膜实干后，方可进行下一道油漆的施工，施工的时间间隔应满足油漆使用说明书的要求，当产品说明书无明确要求时，以手指用力压漆膜不出现指纹为准。判断油漆是否实干。未刷底漆的焊缝在系统试验合格后要按要求进行底、面漆的补漆。
油漆总厚度和涂装道数应符合设计或产品说明书的要求，油漆不得出现脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底、流坠、皱皮等现象，无针孔，表面应平滑无痕，颜色一致。
每道油漆施工完的应分类整齐堆放，底部用支垫垫起，并高出地面，不得直接放在地面上。
接口处理：管线焊接、吊装等所产生的接口外表面采用磨光机除锈，等级达St3级，重新进行防腐处理。
涂装施工环境应通风良好，环境温度以5-30℃为宜，相对湿度不宜大于80%，遇雨、雾、强风环境不得进行露天施工。
管道除绣、涂装分步骤及时报检确认，填写隐蔽工程记录，签字确认；管道防腐工程结束后，分单线填写防腐工程施工质量检查记录，作为交工技术文件和工程结算依据。
4.31管道绝热施工
绝热材料检验
隔热材料一般要求
1）保温性能良好，保温材料及其制品的导热系数应符合设计要求。
2）本项目保温材料设计要求为岩棉管壳，其制品的密度应符合设计无要求时应符合SH3010-2000《石油化工设备和管道隔热技术规范》中4.1.1 隔热材料及其制品的性能要求，即半硬质和软质保温材料及其制品的密度不应大于200kg/m3，保温隔热其他技术性能应符合JC/T990-2006和GB/T21558-2008的相关要求。
绝热材料及其制品应按以下要求进行到货检验:
有效的合格证及批量试验报告单;
品种、规格应符合设计要求；
表面应平整 、光滑，尺寸误差应符合产品标准;
同规格每10 箱应抽查2箱。如不合格再抽检2箱，又有40%不合格则该批材料不合格；
保温材料厚度应符合设计和规范要求。
绝热结构
管道绝热结构：岩棉管壳，外包0.5mm镀锌铁皮。
阀门、法兰的保温结构应采用可拆卸的保温结构，保温厚度应不小于邻近管道的保温厚度；阀门的保温部位为阀体、阀盖和端法兰处，填料函处不应保温，应有严密的防水措施。
管道绝热层施工
1)管道法兰隔热层断开处，应按法兰两侧应留出3倍螺母厚度的距离留设螺栓拆卸距离;
2）绝热层施工时，同层应错缝。
3）保温层的拼缝宽度，不应大于5mm;
4）水平管道绝热层的纵向接缝，不得布置在管道垂直中心线两侧45°范围内，见图示。
5）绝热层捆扎符合下列规定:
1）岩棉管壳，捆扎间距不应大于300mm，每块制品长度内应至少捆扎三道；
绝热外保护层施工
1)绝热层施工完毕并经检查合格后，应及时进行保护层的施工。
2）金属保护层搭接时，环向接缝搭接量宜为50mm，纵向接缝搭接量宜为30mm～50mm