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压力管道射线检测工艺规程
1． 适用范围及执行标准
1.1． 本作业指导书适用于压力管道、厚度为2mm～400mm钢熔化焊对接接头X射线和γ射线检测方法，检测技术等级为AB级。
1.2． 执行法规及标准
JB/T4730—2005 《承压设备无损检测》
GB/T12605—90 《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》
DL/T821—2002 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》
JB/T7902—2006 《线型像质计》
GB18871—2002 《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》
GB50235—1997 《工业金属管道工程施工及验收规范》
《在用工业管道定期检验规程（试行）》（2003）
《压力管道安全技术监察规程—工业管道》（TSG D0001—2009）

2． 人员要求
2.1．从事射线照相检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，取得与其工作相适应的资格证书。
2.2．评片人员的视力应每年检查一次。矫正视力不得低于1.0并要求距离400mm能读出高为0.5mm的一组印刷体字母。

3． 透照设备及器材
3.1．射线机的能量对经常透照的工件应有足够的穿透剩余能量，在满足穿透能力时，使用额定负荷的80％的能量，射线机在投入使用前应制作相应的曝光曲线。
3.2．胶片应采用T3类或更高类别的胶片。对于采用γ射线检测裂纹敏感性大的材料时应采用T2类或更高类别的胶片；胶片的固有灰雾度不大于0.3。
3.3．增感方式采用铅箔增感屏，X射线检测时，前屏厚度为0.02mm～0.03mm，后屏厚度≥0.1mm；对于γ射线检测，其前后屏的厚度应符合JB/T4730—2005表1之规定。
3.4．像质计选用及放置
3.4.1．根据公称厚度T，透照厚度W，透照方式和像质计摆放位置，按照JB/T4730—2005之4.11.3条选用像质计并确定应识别的丝号，以适应工件透照后对像质计灵敏度的要求。如底片黑度均匀部位（临近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认识该丝是可识别的。
像质计必须是完好的，其所有标记必须完整的显示在底片上，金属丝无变形和错位，像质计的材质必须与被检材料相同或相似。
3.4.2．像质计的放置
3.4.2.1．在非连续性拍片时，每张底片都必须放置像质计。像质计应放在射源一侧的工件表面上被检焊缝一端（被检区长度的1/4部位）。钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。
3.4.2.2．采用射线源置于圆心位置周向曝光技术，至少在圆周上等间距地放置3个像质计。对于一次曝光连续排列的多张胶片时，至少在第一张，中间一张和最后一张胶片处各放置一个像质计。
3.4.2.3．单壁透照中像质计在胶片侧时，应进行对比试验；凡像质计放在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，“F”标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明，其它放置要求按JB/T4730.2—2005之4.7.2条规定。
3.4.2.4．对比试验的做法：在射源侧和胶片侧各放一个像质计，用与工件相同的条件透照，测出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差异，以此修正应识别像质计丝号，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。
3.4.2.5．双壁双影透照像质计可放在射源侧焊缝表面上，这时像质计应与工件表面紧贴，金属丝垂直横跨焊缝正中。当一张底片上有很多根管子，应至少放一个像质计，且放在最边缘的管子上；但也可将像质计放置在胶片侧，按JB/T4730.2—2005之表7确定应识别的像质计丝号。
3.5．标记带必须有中心和区域标记、代号、像质计等标记。
3.6．观片灯应有观察底片黑度值D=4的亮度，最大亮度应能满足评片的要求，且观察的漫射光亮度可调。
3.7．测量底片黑度应使用精度高、性能稳定的黑度计，每周应用标准黑度片对黑度计校验一次。

4． 透照技术
4.1．透照条件的选择
透照条件应重点考虑使检测的效果达到最佳，即使底片的几何不清晰度、灵敏度、黑度等达到底片技术要求的各类透照条件的最佳选择。
4.1.1．透照焦距
透照焦距的选择应保证几何不清晰度Ug符合标准要求。
为使Ug值尽可能小，在射源能量足够的情况下，透照时应适当增加焦距。
AB级Ug≤b（1/3）/10。射源至工件表面的距离f应满足：f≥10db2/3，一般焦距不小于700mm；双壁单影透照焦距尽可能小，尽量使射线窗口紧贴工件表面；当采用源在内中心透照方式周向曝光时，f值可降至不超过规定值的50％，而采用源在内单壁透照方式时，f值可降至不超过规定值的20％。
4.1.2．曝光参数
对在用的每台射线设备应根据透照材料、胶片、增感屏及其厚度范围制作相应的曝光曲线，并且能满足射线透照条件以得到像质计灵敏度良好的底片，即能获得一定黑度和较好的像质计灵敏度，依据曝光曲线确定曝光参数。对于X射线照相，当焦距为700mm时，曝光量推荐不小于15mA.min，当焦距改变时，可按平方反比定律进行换算；采用γ射线透照，总的曝光时间应不小于输送源往返所需时间的10倍。
4.1.3．底片黑度
在焊缝透照中，焊缝余高部分的最小黑度Dmin和母材部分的最大黑度Dmax都应符合标准规定的黑度范围D=2.0~4.0（包括底片灰雾度）。
4.2．透照要求
4.2.1．各类锅炉压气容器及接管部位，应根据射线检测委托单位提供的规格、形状、材质、厚度、技术要求及评定质量等级标准，确认焊缝外观质量合格后，方能按检测程序操作。
4.2.2．探伤时机选择
4.2.2.1．低碳钢材质的焊缝，接到委托单并确认焊缝外观检测合格，即可进行探伤。
4.2.2.2．有延迟裂纹倾向材料的焊缝，如合金钢等，至少应在焊接完成24小时后，方可进行探伤。
4.2.2.3．封头（管板）、下脚圈的拼接焊缝的射线探伤一般在加工成型后进行。
4.2.3．按工件外型、结构尺寸及检测部位选择透照方式，确定布片张数，一次透照长度和有限评定长度，并绘出布片示意图，编制射线检测工艺卡，选择合适的曝光参数。
4.2.4．根据布片图标定出每张片的透照中心，对于纵缝应根据射线探伤工艺卡所标注的等分距离，在筒节纵缝焊完没有组对以前进行划线，里外线的误差不得大于5mm。
4.2.5．将装好胶片的暗袋，用磁铁紧贴于背离射线源一侧的焊缝表面，在射线源一侧的焊缝表面沿布片中心贴上标记带，然后量好焦距，使射线机窗口垂直于焊缝表面并正对中心标记位置。
4.2.6．对无用射线和散射线必须进行屏蔽。用铅光罩限制射线场，进行前屏蔽，胶片后面用铅衬板进行背屏蔽，在暗袋后面必须贴上一个铅字“B”字（高13mm，宽9mm，厚1.6mm）以检查散射线对底片的影响程度。
4.2.7．焊缝的编号，纵缝编号为L或A，环缝编号为C或B。
4.2.8．检查结束后，应根据透照部位的编号在工作表面上打永久性标记（用低应力钢印打），纵缝和环缝局部透照每张底片中心部位打上底片编号，对于100％透照的环缝，钢印的打法是打上焊缝的起始位置编号和布片的方向指示。钢印离焊缝边缘约5mm。不能打钢印时可用示意图作标记，便于以后查核。
4.2.9．透照方法
透照方法为纵缝透照法、环缝外照法、环缝中心透照法、双壁单影法和双壁双影法。在可以实施的情况下，应选用单壁透照法，在单壁透照不能实施时，才允许采用双壁透照。
4.2.9.1．环缝透照时，一次透照长度L3，有效评片长度Leff必须满足透照厚度和比K值的要求。
4.2.9.2．双壁单影法
在对管状制件进行透照时，射线源应适当倾斜或平移投射，以得到准确的透照影像。焦点偏离焊缝的移动距离为：S0≤(F-D0)/6
4.2.9.3.双壁双影透照法
对于D0（外径）≤100mm的管子，当T（壁厚）≤8mm，g（焊缝宽）≤D0/4时，可采用平移（或倾斜）透照椭圆成像。影像的开口宽度应控制在1倍焊缝宽度左右。不满足上述条件或椭圆成像有困难时，可采用垂直透照重叠成像。
平移距离：
S0＝b/f（a＋g）
S0――射线源平移距离
a――焊缝宽度
g――上下焊缝在底片上的椭圆影像间距
4.2.9.4．环缝中心透照法
对于筒体的环焊缝，采用环缝中心透照法，周向X光机放在筒体中心，射线机窗口垂直焊缝并尽量在一个平面，暗袋采用鱼鳞式搭接，搭接长度不小于10mm。

5． 胶片的暗室处理
5.1．暗室条件
5.1.1．暗室应有一定的空间，室内各种器具用品布置适当，便于操作。
5.1.2．暗室内要充分遮光，出入安全可靠，整洁卫生，并设有通风装置。适度保持在一定范围内，相对湿度在50%～60%。
5.1.3．安全观察的可靠程度必须保证。
5.1.4．胶片的显、停、定影采用槽浸方式的手工冲洗，尽可能采用洗片机自动冲洗。
5.2．暗室处理要求
5.2.1．显、定影液应该按胶片厂推荐的配方，并严格按照先后顺序和要求的温度配置。
5.2.2．显、停、定影的整个处理过程必须在规定温度（20℃±2℃）和时间内操作。
5.2.3．处理时间：显影3min～8min，停影30s，定影15min，在处理过程中应注意药液的充分搅动和底片的抖动，以防止出现底片处理不均现象。
5.2.4．定影后的底片应在流动的清水中冲洗30min，然后加洗涤处理，以防止水迹的产生。
5.2.5．底片冲洗干净后，可采用自然干燥，凉片室要干净，自然通风。

6． 底片的评定
6.1．评片的基本要求
6.1.1．人员要求：评片工作应有取得RTⅡ级及以上资格证书人员担任，一个初评，一个审片。
6.1.2．评片人员要掌握标准中有关条款，并且应了解被检工件的工艺参数、技术要求及形状尺寸。
6.1.3．评片时要认真做好原始记录，对难以判定的缺陷应提出，并由几个评片人员一同探讨，避免错评。
6.1.4．评片室应整洁安静，温度适宜及光线应暗且柔和。室内照明用光不得在底片表面产生反射。
6.2．底片质量要求
6.2.1．在底片有效评定区内（长为搭接标记之间距离，宽为焊缝宽度＋2倍热影响区范围内）黑度应符合标准要求，对AB级：2.0≤D≤4.0，用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，最低黑度允许降至1.5。
6.2.2．像质计灵敏度：底片所显示的应识别像质计丝号必须达到JB/T4730.2—2005之4.11.3条的规定，且像质计影像位置正确。
6.2.3．底片上的定位、识别标记影像必须完整正确，且不能掩盖被检焊缝影像。
6.2.4．在底片有效评定区内不得有下列伪缺陷：
6.2.4.1．灰雾
6.2.4.2．处理时产生的条纹、水剂等缺陷
6.2.4.3．划痕、指纹、静电痕迹等
6.2.4.4．由于增感屏不好造成的缺陷显示
6.2.5．检查“B”铅字在底片上的影像情况，若在较黑背影上出现“B”的较淡影像，说明背散射线防护不够，应予重照。如在较淡背影上出现“B”的较黑影像则不作为底片判废的依据。
6.3．底片质量评定
6.3.1．评片步骤
6.3.1.1．首先，观察底片上是否有危害性比较大的缺陷，如裂纹、未焊透、未熔合。
6.3.1.2．其次，找出单个最大尺寸条形缺陷。
6.3.1.3．再次，找出单个最大尺寸圆形缺陷。
6.3.1.4．最后，看在一评片区内是否需要进行综合评级。
6.3.2．底片质量评定按JB/T4730.2—2005之第五部分执行。
6.3.3．显示超标缺陷经返修后，应在返修片上加上R1、R2……标记。
6.3.4．工件经射线检测合格后，应认真整理好记录，按程序文件要求出具报告。

7． 射线检测的安全防护
射线检测的安全防护工作，应严格执行GB18871—2002有关规定，认真做好辐射场内以及周围的防护安全工作，每个检测人员必须检测佩戴辐射计量仪，并定期接受卫生防疫部门的检测和体格检查，以确保射线检测工作人员和周围人员的人身安全。