桥梁缺陷共性问题整改修复实施方案.docx

桥梁缺陷共性问题整改修复方案
一、梁体及t梁梁体非结构裂缝封闭处理
1、对非预应力现浇箱梁及箱梁、t梁梁体不是梁底横向、腹板竖向和翼缘板纵向的裂缝，对裂缝宽度≤0.15mm的，采用封缝胶封闭处理；对裂缝宽度>0.15mm的，采用“毕可法”先灌注结构胶后，再横向加贴一层300g/m碳纤维布（垂直裂缝的方向）。
2、对翼缘板与腹板纵向裂缝，应分清对结构影响大小。对结构影响不大的浅表裂缝，原则对裂缝宽度＜0.1mm者，封缝胶封闭处理；≥0.1mm者采用“毕可法”注胶封闭处理。
3、对梁板结构裂缝粘贴碳纤维布原则，纤维布的长度应从裂缝尖端向外延伸各1米、宽度最小为0.5米（即裂缝两侧各向外延伸0.25米）。对裂缝处于梁板底部的，应视病害大小加贴一至三层碳纤维布，t梁马蹄部分碳纤维布应横向包裹至与腹板交界处。
二、梁板局部砼掉块、空洞露筋、蜂窝露筋缺陷
1、单块面积小于0.1m（对砼整体性影响较小）的。对露筋进行除锈处理，清洁创口，并用结构胶进行填补。
2、单块面积大于0.1m。对露筋进行除锈处理，清洁创口，用结构胶或环氧砂浆进行填补，并沿主筋方向加贴一层300g/m碳纤维布。
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三、梁板局部砼松散、空洞露波纹管缺陷
1、清除松散砼后，内部无空洞、蜂窝的，对露筋进行除锈处理，清洁创口，用结构胶或环氧细石砼进行填补，并按以下的第3点要求加贴碳纤维布。
2、清除松散砼后，内部仍有空洞、蜂窝的，对露筋进行除锈处理，清洁创口，用结构胶进行填补，并预留注浆孔灌注结构胶封闭，最后按以下的第3点要求加贴碳纤维布。须小心清除松散砼，特别是内部砼，以确保修复过程中结构安全。
3、贴碳纤维布原则及技术指标。清除松散砼后，缺陷宽度小等于0.5m的，沿波纹管方向加贴一层300g/m碳纤维布；清除松散砼后，缺陷宽度大于0.5m的或该缺陷边缘0.5m范围内有类似缺陷的，沿波纹管方向加贴三层300g/m碳纤维布（沿波纹管先纵后横再纵），原则碳纤维布四周超出处理范围，且不小于0.50m，对t梁漏波纹管者，贴碳纤维布应将马蹄部分横向包裹至顶。
四、支座相关缺陷
1、支座不密贴处理。
（1）固结墩盖梁顶钢板与梁底钢板不密贴。四周按设计要求焊接封闭后注满结构胶。
（2）支座上钢板与梁底钢板不密贴。将梁体稍微顶升后，四周用结构胶封闭后注满结构胶。
（3）支座与上钢板不密贴、支座与垫石不密贴、支座下钢
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板与垫石不密贴。先测量脱空的高度或不密贴尺寸，制作不同尺寸楔型不绣钢板，采用联动千斤顶将桥梁上部结构顶起，并用千斤顶支撑上部结构，取出支座，清理支座垫石的尘土、砂石，用结构胶将钢板粘贴固定在支座垫石上，再将支座复位，千斤顶慢慢回油观察，待支座与上下钢板完全密实并不在出现偏歪、不均匀受力和脱空现象后彻底回油拆除千斤顶等设备。
2、对于支座剪切变形处理。
采用联动千斤顶同时将桥梁上部梁体结构整体顶起，以能够取出支座为宜，并用千斤顶支撑上部结构，等待剪切变形支座恢复到原来状态，部分不能完全恢复的支座对其进行180度调整，若是支座变形过大且无法恢复的直接将其更换；待制作调整到位后千斤顶回油放下梁体。调整后的支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。
3、支座钢板锈蚀处理。未按设计要求镀锌的，先进行除锈处理，并采用船用防锈漆进行防锈处理，保证其耐久性。
4、橡胶支座裂纹、破损、开裂处理。
采用联动千斤顶同时将桥梁上部梁体结构整体顶起，以能够取出支座为宜，并用千斤顶支撑上部结构，取出旧支座，清理支座垫石的尘土、砂石，放入新支座，调整新支座位臵，使新支座上下各部件纵轴线必须对正。支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象；滑动面上的四氟滑板和不锈钢板不得有划痕、碰伤等，支座位臵需正切，四氟板支座安装前必须涂上硅
脂油。
5、板式橡胶支座横向偏位且悬出不锈钢板、橡胶体安装偏歪、支座长短边安装错位处理。
采用联动千斤顶同时将桥梁上部梁体结构整体顶起，以能够取出支座为宜，并用千斤顶支撑上部结构，取出支座，清理支座垫石的尘土、沙石，放入支座，调整支座位臵，使支座上下各部件纵轴线对正，四氟板支座安装前必须涂上硅脂油。调整完毕后千斤顶回油放下梁体。调整后的支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。
6、四氟板支座防罩未安装处理。按设计要求安装到位。
7、支座钢板变形处理。调整变形钢板，使之尽量密贴，加焊封闭，然后四周用结构胶封闭后注结构胶。钢板变形严重的应更换，同时应注意支座上下钢板安装位臵保持水平。
8、盆式支座限位钢条未拆除、临时支座未拆除处理、支座上下钢板被螺栓顶住。拆除限位钢条、临时支座，割除多余的螺栓。
9、支座下钢板螺栓未嵌入垫石中处理。钢板纵向侧面各植φ16两根钢筋焊接，并对钢筋裸露部分及其根部进行防锈处理。
10、盆式支座上钢板纵向倾斜、偏压。顶升梁体后，调整上钢板至设计要求为止。
11、支座旁木模未拆除、支座旁弃土及砼堆积处理根据现场情况，如果是普通木模粘在梁底，未受到支座与
梁体的挤压，则可用翘棍或钢钎、棒槌等拆除；如木模顶住梁底，且夹在支座与梁体间，采用联动千斤顶将桥梁上部结构顶起，并用千斤顶支撑上部结构，以梁体与支座分开为宜，并用千斤顶支撑上部结构；用钢钎撬动支座木模顶梁底部，直到将木模敲打松动，能够取出木模为止。支座旁垃圾，采用人工清理墩面上的垃圾，尤其要将支座四周的垫石清理干净，保持支座的自由活动空间，也便于日常养护检查等。支座旁或砼顶梁底堆积的砼，用电镐、冲击钻等工具，将砼块敲散清除出墩面，保持梁体及支座自由活动空间。
12、支座垫石碎裂处理。支座垫石为普通的开裂时，可采用结构胶封闭并埋设注浆嘴压浆封闭裂缝；若是较大面积的空洞时，将梁体顶升，以能够取出支座为宜，并用千斤顶支撑上部结构，取出支座，将松散的支座垫石敲打清理干净，用结构胶封闭裂缝并找平垫石，同时埋设注浆嘴，向垫石内灌注结构胶。在胶水凝固过程中，先用临时橡胶支座支撑上部梁体结构，待胶水凝固后，拆除临时支座，调整支座位臵，千斤顶回油放下梁体。
五、部分盖梁的防震挡块未设臵或防震挡块与边梁密贴等缺陷处理。防震挡块与边梁密贴可采用小型切割机，在不伤及内部钢筋的前提下，将梁体外侧或防震挡块内侧的砼保护层适当的割除部分，留出适当的空间，保持梁体与防震挡块的合适间距；对于部分未设臵防震挡块的墩柱，按照施工设计的要求
立模浇筑挡块。
六、下部结构缺陷处理
1、盖梁、墩柱等的掉块、空洞、露筋处理。参照“梁板砼掉块、空洞露筋、蜂窝露筋缺陷”处理，墩柱缺陷较大者，环向碳纤维布包裹一层。
2、支座垫石开裂处理、防震挡块开裂处理。采用压力注结构胶或凿除重新用结构胶恢复。
3、台坡开裂及损坏处理。先敲除损坏的台坡面上的旧砂浆，对坍陷的台坡用砂土填平后，再用砂浆砌块石恢复台坡原貌。
七、其它缺陷
1、裂缝流白灰的处理。对表面进行清理，封锚存在问题的裂缝参照“梁板砼裂缝（纹）缺陷”处理，并进行外观修复。
2、梁板局部漏筋缺陷处理。对于露筋的或钢筋保护层厚度不满足要求的，参照“梁板砼掉块、空洞露筋、蜂窝露筋缺陷”处理。
3、对于张拉槽未封锚的，按设计进行封锚，对封锚存在问题的，凿除松散砼后，用结构胶封锚处理。
4、对于梁板未经许可擅自修补的，应将原修补部位砼全部凿除，由修复单位查找缺陷类别及原因，并按本方案相应缺陷处理办法进行返工处理。对于涉及结构问题的，由修复单位及时报告总监办、项目部，并组织进行结构判定后，另行确定修复方案。
八、碳纤维布粘贴处理原则
1、在粘贴纤维布时，纤维布长度应从裂缝尖端向外延伸各1m。
2、在纤维布外表涂结构胶以防老化，并要求外表的颜色尽量与桥梁砼原色一致。
3、碳纤维布技术指标为。抗拉强度≥3000mpa、弹性模量≥2.1×105mpa、伸长率≥1.5%、每平米质量≥300g/m。
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第二篇：桥梁缺陷修复报告桥梁缺陷修复报告
根据2014年4月15日桥梁检测公司对我合同段建设k55+230大桥检测后发现该桥梁外观质量存在缺陷。
我合同段已于2014年5月按质量要求完成缺陷修复工作。
附件：桥梁外观质量主要缺陷表
桥梁交工检测缺陷整改修复报告桥梁修补照片
板式橡胶支座检验报告表板式橡胶支座性能检测报告表
第三篇：隧道缺陷问题整改处理措施方案隧道缺陷问题整改处理措施方案
一、隧道二衬厚度缺陷
处理措施。施工期间观察及监测有无异常变化，如确需必要，在施工结束前在衬砌内表面1m范围内采用炭纤维加固补强。
二、拱顶初支后脱空：
处理措施。隧道复工后，对该段衬砌拱顶部位进行水泥-水玻璃双液注浆加固。
三、混凝土强度缺陷
处理措施。施工期间观察及监测有无异常变化，如确需必要，在施工结束前在衬砌内表面段采用炭纤维加固补强。
四、缺陷原因分析及整改方案
1、二衬厚度缺陷原因分析及整改方案
导致二衬厚度不足的因素主要有两方面。一是隧道欠挖的影响（包括测量错误、预留变形量不足、隧道开挖爆破工艺控制不到位等）；二是支护误差影响（包括钢架加工尺寸偏差、钢架支立中心线偏移误差及喷射混凝土超厚等）。
2、隧道衬砌后缺陷原因分析及整改方案
①二衬背后脱空原因主要包括。初期支护表面平整度不好而产生的防水板背后空鼓、隧道爆破工艺控制不好而产生的超挖、破碎带初期支护填充不密实、拱顶部位混凝土灌注不充分未及时进行拱顶背后压浆等。
处理措施计划采用。“对缺陷段衬砌背后（特别是拱顶部位）进行水泥-水玻璃双液注浆加固。②二衬及仰拱内部欠密实或不密实的主要原因是混凝土灌注过程中发生漏振或振捣不充分。此问题均属局部缺陷对衬砌结构使用安全影响极小，可不进行处理。
③二衬及仰拱背后欠密实或不密实的主要原因包括。初期支护背后填石、防水板褶皱重叠部位混凝土填充不均匀、及拱顶混凝土振捣不充分。
处理措施计划采用。“对缺陷段衬砌背后（特别是拱顶部位）进行水泥-水玻璃双液注浆加固”。
3、混凝土强度缺陷原因分析及整改方案
造成混凝土强度缺陷的原因主要包括如下几个方面。原材料进场质量把关不严，特别是地材、外加剂质量不达标；地材供应质量不稳定造成外加剂掺量不准，影响混凝土拌制质量；混凝土搅拌时间不足；运输、浇筑过程中随意加水造成混凝土强度降低；振捣及养护竺混凝土施工工艺不到位引起的混凝土质量问题等。
处理措施计划采用。“施工期间观察及监测有无异常变化，如确需必要，在施工结束前在衬砌内表面缺陷段采用炭纤维加固补强”。
五、下步施工改进计划
1、为了有效保证混凝土强度等级、隧道结构尺寸及初期支护等结构工程实体质量，明确职责、责任到人、明晰控制流程与控制要点，项目经理部制定《结构工程实体质量责任管理制度》，要求项目经理部各部室、各分部、各试验室严格按此制度执行，严把质量关，确保结构工程实体质量满足验标要求。
2、为了更好的控制混凝土的质量，抓好混凝土施工的质量的过程控制，项目经理部制定《混凝土施工生产现场旁站值班管理制度》，要求各分部、各作业队必须明确施工作业程序，安排人员进行混凝土施工的现场旁站值班。
3、为了进一步加强隧道混凝土及初期支护施工质量，规范施工工艺，明确质量控制点，项目经理部制定《混凝土施工质量保证措施》、《隧道衬砌背后脱空及二衬混凝土厚度质量控制措施》，使工程的混凝土施工全过程达到可控状态，确保隧道实体工程质量。
4、为切实保证结构工程实体施工质量，项目经理部对结构工程混凝土强度、隧道衬砌厚度、隧道衬砌及初支背后填充质量等关键质量点进行重点监控，与各分部签订2011年度结构工程实体质量包保责任状，明确目标，责任到人。
5、加强隧道实体质量的检测工作，及时查找存在问题，认真完成施工过程中工艺质量的整改与提高工作，确保实体质量管理工作时刻处于有效、可控状态。
第四篇：混凝土质量缺陷修复方案技术交底一、混凝土质量缺陷的产生原因及处理方法
1、露筋现象：
1.l原因分析：
1.1.1砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。
1.1.2梁、板底振捣不实，也可能出现露筋。钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
1.1.3钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。
1.2预防措施：
1.2.l灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
1.2.2为保证砼保护层的厚度。要注意固定好垫块。
1.2.3为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用小号的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。
1.2.4操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。
1.3处理措施：
将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用l：2水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护并不少于7天。
2、砼蜂窝现象
砼局部疏松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
2.1原因分析：
2.1.1混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝。
2.1.2模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。
2.1.3混凝土配合比中粗骨料较多直接导致蜂窝。
2.1.4混凝土浇筑过程中下落高度超过2m，导致混凝土的离析而形成蜂窝。
2.2预防措施：
混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出
1现气泡。灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。直接调整混凝土配合比解决因粗骨料较多导致的蜂窝。
2.3处理措施：
砼有小蜂窝，可先用清水冲洗干净，然后用1：
2.5水泥砂浆修补。如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出的颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水湿润冲洗干净，涂抹砼界面剂，再用比原砼强度等级高一等级的细石砼捣实，认真养护且不少于7天。
3、砼麻面现象：
砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。
3.1原因分析：
3.1.1模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。
3.1.2模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。
3.1.3模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。
3.1.4砼硬化过程后养护方法不当或根本没有养护，拆模过早。
3.1.5砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
3.2预防措施：
模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，填严，防止漏浆。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。砼养护时间要达到规定时间才能拆模。
3.3处理措施：
麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补，即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用l：2水泥砂浆抹刷。应养护不少于7天。4孔洞现象：
砼结构内有空隙，局部没有砼。
4.1原因分析：
4.1.1砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。
4.1.2不按规定下料。吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多。下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
4.1.3在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通。不能充满模板间隙。
4.1.4砼中有硬块和杂物掺入。或木块等大件料具掉入砼中。
4.1.5砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。
4.1.6未按顺序振捣砼，产生漏振。
4.1.7混凝土坍落度较小，虽经充分振捣但仍有空洞。
4.2预防措施；
4.2.1加强施工技术管理和质量检查工作。
4.2.2预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。
4.2.3控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
4.2.4采用正确的振捣方法，严防漏振。插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径（r）的l.5倍。振捣器操作时快插慢拔。防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物。
4.2.6在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
4.2.7对每个罐车的混凝土均进行坍落度的检测，发现问题及时处理。
4.3处理措施：
将孔洞处疏散的砼和突出的石子剔除掉。孔洞顶部要凿成斜面，避免形成死角，用水刷洗干净，保持湿润72小时后，用比原砼强度等级高一级的细石砼捣实，砼内掺10％的uea膨胀剂，以免新旧砼出现裂缝。
5缺棱掉角现象：
梁、柱、墙板和孔洞处直角边上的砼局部残损掉落，不规整，棱角有缺陷。
5.1原因分析：
5.1.1模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。
5.1.2常温施工时，过早拆除模板。
5.1.3拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
5.2预防措施：
模板在灌注砼前充分湿润，砼灌注后认真浇水养护。拆除模板时，砼应具有足够强度，避免表面及棱角受到损坏。拆模时不能用力过猛，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护。
5.3处理措施：
缺棱掉角较小时，清水冲洗。可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1：2水泥砂浆抹补齐补方正。缺棱掉角较大时，可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好。认真养护不少于7天。6烂根：
6.1产生原因：
模板拼缝不严或加固不够、下料过多导致模板出现缝隙，砼跑浆；漏振。
6.2预防措施：
所有竖向结构模内均铺拌同砼配合比的去石砂浆30~50mm，砂浆用料斗吊到现场，用铁锹均匀下料，模板下口贴双层海绵条；外侧根部用砂浆堵缝。
6.3烂根处理：
将顶板进行支顶，然后剔除根部松散砼，洒水湿润，支模浇筑高一强度等级的膨胀砼。养护不少于7天。7洞口位移变形、梁变形：
7.1产生原因：
浇筑时砼冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧。造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”。用聚苯板做洞口模板。模板加固不到位，板面刚度不够。
7.2预防措施：
严格分层浇筑，控制每层浇筑不超过50cm，及时振捣，不漏振，钢筋密集处使用小振捣棒。
模板拼缝严密，粘海绵条堵缝，模板对拉要拉紧，浇筑前洒水湿润洞口浇筑时从两侧对称下料，及时振捣。杜绝用聚苯板做洞口模板。模板充分加固，模板面刚度不够时加密主次龙骨。
7.3处理措施：
对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿打磨，凹下部分视情节进行挂网抹灰或凿毛植入短钢筋灌入高一等级细石砼。8错台、胀模：
8.1产生原因：
墙体错台的原因是模板拼接位置未拼紧，砼浇筑时造成模板位移。顶板产生错台的原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧。
8.2预防措施
模板支撑体系牢固可靠，模板拼缝严密，龙骨规格统一并与模板用钉子钉紧钉牢。灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。
8.2.1处理措施：
将突出部位进行剔凿或打磨，使错台或胀模位置截面偏差达到规范规定的允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后，涂刷界面剂，后在表面用1：2～1：
2.5水泥砂浆抹平。并养护不少于７天。9漏振。
9.1产生原因：
对工人交底不到位，操作人员责任心不到位，振捣未按交底要求实施。
9.2预防措施
组织专项的砼浇筑工艺交底，现场监督人员严格把关，责任落实到人。
9.3处理措施
将漏振导致的松散砼剔除，剔至砼密实处，将松散砼清除干净用水冲洗，充分湿润，涂刷界面剂，支模板，采用高一等级的细石砼（或灌注浆料）灌注，并认真养护不少于７天。10墙板表面沉砂、砼离析10.1原因分析：
振捣时间过长；振捣不均匀；砼下料高度过大；砼配合比达不到要求。
10.2预防措施：
组织专项的砼浇筑工艺交底，现场监督人员严格把关，责任落实到人；控制砼浇筑高度小于2米，大于2米时应采取串筒、溜槽等措施下料；混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。
10.3处理措施
将砼离析，砼表面起砂严重的部位全部剔除，支模，重新浇筑高一强度等级的砼，并认真养护。11夹渣漏振
有较大孔洞，并掺有杂物11.1产生原因：
清理不到位，砼中有硬块和杂物掺入。或木块等大件料具掉入砼中，砼振捣不到位；在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板截面。
11.2预防措施：
浇筑砼前将模板表面的杂物清理干净，控制浇筑高度小于2m，浇筑过程中及时振捣；钢筋密集处，搬开一定空隙，使砼能充满整个结构断面。
11.3处理措施：
将松散的砼剔除干净，剔至砼密实处，以露出石子为宜，浇水充分湿润，然后按图纸设计尺寸重新支模，浇筑高一强度等级的细石砼（内掺膨胀剂）。拆模后，浇水认真养护。
12、电箱留洞变形、移位12.1产生原因
电箱留洞的木套盒模具无三角支撑；用聚苯板的轻质易变形材料填充留洞；砼下料不均匀或一次性下料过多。
12.2预防措施
统一木套盒规格及制作方法；木套盒安装时用短钢筋与结构墙体或楼板钢筋焊接牢固；禁止采用聚苯板等弹性材料作为留洞模具。墙体合模前，派专人重新检查木套盒尺寸及位置是否正确，若发现松动或变形应及时整改。
12.3处理措施
对于已变形的电箱留洞，应按设计尺寸弹线，剔除多余砼，若剔至墙体钢筋，应将钢筋调直，支模，重新灌注高一强度等级的细石砼，并认真养护。
13、混凝土裂缝现象13.1预防措施塑性收缩裂缝：
a、配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率；同时，要捣固密实，以减少收缩量，提高混凝土早期的抗裂强度；
b、浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分；
c、混凝土浇筑后，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风吹袭和烈日暴晒；
d、在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；分段浇筑混凝土，宜浇完一段，养护一段。在炎热季节，要加强表面的抹压和养护；
e、在混凝土表面覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发；f、加设挡风设施，以降低作用于混凝土表面的风速。沉降收缩裂缝：
a、加强混凝土配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、塌落度过大；振捣要充分，但避免过度；b、对于截面相差较大的混凝土构筑物，可先浇筑较深部位，静停2～3h，待沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇筑，以避免沉降过大导致裂缝；c、在混凝土硬化前保持塑性时，再对表面抹压一遍；d、适当增加混凝土的保护层厚度。
干燥收缩裂缝：
a、混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；提高粗骨料含量，以降低干缩量；
b、严格控制砂石含泥量，避免使用过量的粉砂；
c、混凝土应振捣密实，但避免过渡振捣；在混凝土初凝后，终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土的抗拉强度，减少收缩量；
d、加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间。暴露在露天的混凝土应及早回填土或封闭，避免发生过大的湿度变化；e、
1）浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分；
2）混凝土浇筑后，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风吹袭和烈日暴晒；3）在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；分段浇筑混凝土宜浇完一段，养护一段。在炎热季节，要加强表面的抹压和养护；4）在混凝土表面覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发；温度裂缝：
（1）一般结构预防措施：
a、合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子；砂、石含泥量控制在规定范围内；在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比；严格施工，分层浇筑振捣密实，以提高混凝土的抗拉强度；b、细长结构构件，采取分段间隔浇筑，或适当设置施工缝或后浇带，以减少约束应力；
c、在结构薄弱部位及孔洞四角、多孔板板面，适当配置必要的细直径温度筋，使其对称均匀分布，以提高极限拉伸值；
e、加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25℃范围以内。混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。基础部分及早回填，保湿保温，减少温度收缩裂缝；撞击裂缝：
a、现浇结构成型和拆模，应防止受到各种施工荷载地撞击和振动；b、结构脱模时必须达到规范要求的拆模强度，并应使结构受力均匀；
c、拆模应按规定的程序进行，后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，使结构不受到损伤；
d、在梁板混凝土未达到设计强度前，避免在其上用手推车运输和堆放大量工程和施工用料，防止梁板受到振动和将梁板压裂。冻胀裂缝：
a、结构构件在冬期施工，配制混凝土应采用普通水泥，低水灰比，并掺加适量早强抗冻剂，以提高早
期强度；
b、对混凝土进行畜热保温或加热养护，直至达到40％的设计强度。
13.2处理措施13.2.1表面处理法
包括表面涂抹和表面贴补法，表面涂抹适用范围是浆材难以灌入的细而浅的裂
缝，深度未达到钢筋表面的发丝裂缝，不漏水的裂缝，不伸缩的裂缝以及不在活动的裂缝。
13.2.2填充法
用修补材料直接填充裂缝，一般用来修补较宽的裂缝，作业简单，费用低。宽度小于0.3mm，深度较浅的裂缝、以及小规模裂缝的简易处理可采用取开v型槽，然后作填充处理。
13.2.3灌浆法
此法应用范围广，从细微裂缝到大裂缝均可适用，处理效果好。
13.2.4结构补强法
因超荷载产生的裂缝、裂缝长时间不处理导致的混凝土耐久性降低、火灾造成裂缝等影响结构强度可采取结构补强法、锚固补强法、预应力法等。
二、管理措施
1、混凝土的施工质量管理，必须做到“事先控制，层层把关”，坚持“以防为主，以纠为辅”原则，保证混凝土的质量。
2、建立质量管理体系和保障措施，提高质量意识和质量责任。
3、加强混凝土浇筑过程控制，班前交底，避免在浇筑过程中出现漏振、过振现象。
4、混凝土浇筑完成后及时进行养护，必须进行连续有效养护。
5、商品混凝土要有出厂合格证，混凝土所用的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关的试验报告。
第五篇：混凝土缺陷整改方案一、编制说明
经检查发现地下室局部涨模及蜂窝麻面现象，特别是负二层外剪力墙上翻500接茬处和楼梯梁施工缝部位，为保证日后工程的施工质量，杜绝涨模、蜂窝现象再次发生，保证结构的观感效果，特编制此方案。
二、柱墙节点混凝土涨模和蜂窝的部位及原因分析
2.1柱、墙的模板下口和二次接槎处模板拼缝处极易发生涨模和蜂窝麻面。其主要涨模原因：
在浇筑混凝土时，混凝土本身对模板下口的侧向压力较大；现在浇筑用混凝土多采用泵送混凝土，泵送混凝土的坍落度及流动性都比较大，而一次浇筑砼量又较多较快，造成对模板下口侧压力进一步加大；有时振捣人员不能按操作规程振捣，这样就极易造成模板下口发生涨模现象。
在二次接槎处下一层浇筑混凝土时残浆没清理干净，致使模板不能与下一层混凝土面拼严。另外，接槎转角处模板不易加固、模板拼缝处上下或左右模板在制作或安装时模板较难加固也是易发生涨模的一个重要原因。
其主要蜂窝麻面原因。一是下口模板和二次接槎处模板封闭不严，造成漏浆后形成蜂窝麻面；二是局部振捣时间较长，使灰浆上浮，石子下沉造成蜂窝麻面。
2.2墙的洞口处极易发生涨模。主要原因是此处模板不易加固。
2.3梁的跨中由于不按要求起拱也会发生下沉现象。
2.4梁的两侧边中部，特别是周边梁的外侧中部极易发生涨模。其主要原因是：梁的上部有板，在加固梁时上部没法拉紧，中部需要靠撑杆顶撑，而由于在周边梁的外侧只能顶撑在外架上，所以对模板的加固有很大的影响，造成模
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板加固不牢，致使在浇筑混凝土时发生涨模现象。
2.5梁、柱节点处及墙、柱节点处极易发生涨模。其主要原因是：在节点处极易出现缝，而在节点处模板的加固质量难以控制，不是模板不到边，就是模板相互吃进。另外，在加固时模板背棱或顶杆有时也顶不到位。
2.6木工班组在施工时没有严格按照技术质量交底及模板专项施工方案进行施工，班组技术工人配备不多。
三、防止措施
3.1模板设计及荷载组合。现在多采用木模系统，由于其技术指标是在材质干燥的情况下测定的，而经水浸泡后其强度等都会有所降低。因此在计算其加固用钢管及对拉螺栓的间距时要比正常的计算减少15～20％。在考虑混凝土的侧向压力时除按规范计算外，还应考虑浇筑混凝土时的方法及可能发生的意外。
3.2对拉螺栓的设置。对拉螺栓的布置除按计算进行外，还必须结合现场实际情况灵活设置。在柱、梁的对拉螺栓从根部向上一米范围内的对拉螺栓帽用双帽，以加大保险系数。为了有效地控制墙、柱模板下口加固质量，防止混凝土涨模及蜂窝，在浇筑下一层混凝土时，在距柱、墙模板上口250mm～300mm处应预埋钢筋作支脚，以固定上一层模板下口的对拉螺栓。
3.3二次接槎的地方，在支上一层模板前将墙、柱下口的残浆、浮浆清理干净；在浇筑下一层混凝土时，在其模板上口内侧周边固定20mm宽20mm厚的木条，使浇筑后的混凝土上口形成凸型在支设上一层模板时下口就能与混凝土面紧密接触，加上有钢筋支脚当对拉螺栓，这就保证了下口模板不发生涨模及蜂窝现象。
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3.4在模板拼缝处，基本保证混凝土不发生涨模，确保了混凝土质量。在节点处模板不易加固，而往往在支设模板时又把拼缝留在了节点处，由于拼缝用模板较小，有的仅镶一块模板条，这给模板的加固又进一步增加了难度。因此在支设模板时，先从节点处支设，再把模板拼缝从两头往中间赶，这样拼缝在中间模板就便于加固。
3.5按照设计图纸，做好预留洞口的模板设计及制作，保证模板支撑系统的牢固。
3.6检查验收及砼浇筑方面的措施查对方案的实施情况，另外加强对以上几点部位检查，确保模板安装质量。在浇筑混凝土时，要派经验丰富的振捣工人操作，浇筑混凝土时严格按规范和施工方案施工。在浇筑混凝土时要配备有经验的木工，检查正在浇筑砼的模板和未浇筑砼模板，及时处理跑冒滴漏现象和支撑不牢模板系统，确保砼浇筑时模板不涨模，以实现预期效果。
3.7合理调配和固定施工人员，严谨使用大岗人员进场，保证班组中技术工人的含量。
四、处理措施
4.1、施工准备
4.1.1拟修补墙、柱的砼蜂窝、麻面、胀模等缺陷部位，大小标记清晰。
4.1.2对施工过程中使用的架子、锤子、铁锤、吊锤、墨斗准备好。
4.1.3施工员对操作施工人员进行施工技术、安全的交底。
4.1.4施工员负责对施工人员进行技术指导和检查监督工作。
4.1.5要求待修补处的砼强度达到设计强度的85％后，才能进行修补工作。
4.2、施工方法
在墙柱涨模位置，先弹垂直线，将涨模一侧混凝土剔凿，用毛刷刷干净，
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并用水冲洗，使其无松动石子及粉尘，用1。2水泥砂浆抹灰找平，加强养护。
4.2.1对胀模部位的混凝土进行凿除，做到小锤细凿，避免损伤结构钢筋。要求凿成后的混凝土表面观感达到斩假石的效果，无松动石子及混凝土颗粒。
4.2.2对凿除部位用毛刷刷干净，并用水冲洗，使其无松动石子及粉尘。
4.2.3如凹面超过3cm以上采用与原混凝土设计强度相同的微膨胀混凝土进行浇筑修补，要求用￠12钢筋仔细捣实。
4.2.4对修补处涂刷一层用同砼相同的水泥做成水泥浆进行界面处理，以使新旧混凝土能结合良好。
4.2.5模板要求支设牢固，并留设浇筑口和清理口，确保支模时的垃圾能清理干净。清理后及时封堵清理口。
4.2.6混凝土终凝后拆模，加强洒水养护，避免新旧混凝土结合处开裂。
4.2.7对于较轻微的麻面现象，用毛刷刷干净，用水冲洗，使其无松动石子及粉尘后，修补前涂刷同砼标号水泥浆基层或用1：2水泥砂浆进行抹面处理即可，施工完毕终凝后加强淋水养护。
五、质量保证措施
修补施工时，由施工员进行旁站监督