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瓦楞纸板常见纸病的解决方案
一、开胶、假胶
1、里纸开胶
原因分析：（1）胶质量不符合生产要求或腐败变质；（2）胶量太小；（3）瓦楞辊、压力辊热量不足；（4）压力辊压力不足；（5）瓦辊、压力辊的中高严重磨损。
解决方法：（1）更换合格胶液；（2）适量调大涂胶量；（3）提高压力辊、瓦楞辊的温度，保证在180℃左右温度开机；（4）适当调整压力辊压力，以里、瓦纸粘合良好，里纸不露楞为宜；（5）打磨或更换新压力辊、瓦楞辊。
2、面纸开胶
原因分析：（1）胶量过小，烘干机车速过慢；（2）胶液稀薄，涂胶辊带胶不足；（3）烘干机热板温度不足，胶液未充分糊化；（4）烘干机车速过快、烘干不足；（5）烘干机和传输带上面的压载辊没完成落下。
解决方法：（1）适当加大胶量，并提高车速；（2）更换胶液或在原胶液中加适量乳化剂；（3）提高烘干机热板温度到180℃左右再开机；（4）降低车速；（5）落下压载浮辊。
3、里纸假粘
原因分析：（1）瓦楞辊温度不足；（2）胶量过小，温度过高；（3）车速慢造成粹胶；（4）胶液粘度不够。
解决方法：（1）提高单面机温度；（2）调整涂胶量，关闭热源待
温度降至于180℃以下，160℃以上开机；（3）提高单面机速度；（4）适当增加胶液粘度。
4、面纸假粘
   原因分析：（1）烘干机热板温度不足；（2）胶液沉淀变质；（3）纸板在烘干机内停留时间过长。
解决方法：（1）待温度达到胶液能糊化时开机；（2）更换新胶（3）降底面纸无轴支架的张力后仍出现面纸断裂，可更换拉力好的纸筒。估计断纸重续时间可能超过两分钟，立即割断单面瓦楞纸板，将烘干机内的纸板开出后再续纸，尽量减少纸板在烘干机内的停留时间。
二、倒楞
1、单面纸板倒楞
原因分析：（1）瓦楞辊磨损；（2）上下瓦辊间隙过大；（3）瓦纸克重太大太厚；（4）瓦纸水分过大；（5）瓦纸未经预热器可塑性差。
解决方法：（1）更换瓦辊或磨削；（2）调整两瓦辊间隙至0.5mm；（3）更换瓦纸；（4）调大瓦纸预热包角；（5）将瓦纸穿过预热器。
2、双瓦倒楞
原因分析：（1）经双面机涂胶后倒楞，属涂胶辊与压载辊间隙过小所致；（2）经烘干机后倒楞，传输带上面的浮动压载辊不能上下自由活动而压迫瓦楞变形；（3）涂胶量过大，瓦楞纸吸收胶液中的大量水分变软，随烘干机运动方向一边倒；（4）瓦纸品质次。
解决方法：（1）调整双面机、压载辊与涂胶辊之间的间隙至略小单面纸板车0.2 mm即可，以单面纸板向塞入压载辊与涂胶辊之间，能自由插入且带动压载辊转动瓦楞无变形为佳；（2）调整烘干机传输带上的浮辊自由活动；（3）减少涂胶量至均匀分布瓦楞楞峰，而不流入瓦沟内为宜；（4）更换瓦纸。
三、塌楞、高低楞
1、塌楞、高低楞
原因分析：（1）单面机、瓦楞辊不平；（2）瓦楞辊严重磨损；（3）瓦楞辊两端热量不足；（4）瓦纸张力不足；（5）瓦纸两端张力不均匀。
（6）真空吸附封闭不严或风孔堵塞或真空板内有纸屑尘埃等杂物。
    解决方法：（1）调整两瓦辊至平等；（2）更换瓦楞辊；（3）调节升高瓦辊平衡温度；（4）涨紧瓦纸制动闸阀；（5）更换瓦纸；（6）检查真空吸附封闭情况，更换密封、垫片，紧固螺钉，清理堵塞孔或真空板内纸屑等杂物。
2、高低楞
原因分析：（1）瓦纸张力过大；（2）纸张可塑性差；（3）瓦纸两端制动不一致；（4）瓦纸水分不平衡；（5）导纸辊不平行。解决方法：（1）适当减少张力；（2）视纸质适量喷蒸汽或增大预热面积；（3）改用小克重瓦纸；（4）调节至适宜的吸风量。
四、打皱
1、里纸折皱
原因分析：（1）瓦纸辊厚薄不匀；（2）未经预热直接输入瓦楞机 （3）瓦纸两端制动不一致；（4）瓦纸水分不平衡；（5）导纸辊不平行。
    解决方法：（1）更换瓦纸；（2）将瓦纸穿过预热器；（3）调整瓦纸制动平衡；（4）增大瓦纸预热面积或更换瓦纸；（5）校正导纸辊。
2、里纸起皱
原因分析：（1）导纸辊不平行；（2）烘干机进纸口偏斜；（3）瓦纸两边张力不平衡。
解决方法：（1）校正导纸辊；（2）纠正烘干机进纸口（3）增大瓦纸预热面积；（4）更换瓦纸。
3、瓦纸打皱
原因分析：瓦纸两端强力、水分、厚薄不均、制动不足。
解决方法：调整预热面积，涨紧制动闸阀或将瓦纸翻转使用，如还出现打皱现象，可更换瓦纸。
五、起泡
1、里纸起泡
原因分析：（1）瓦纸水分不均衡；（2）卷筒制动不足；（3）瓦楞辊、压力辊热量不足；（4）压力辊磨损或不平行；（5）胶辊磨损局部带胶困难或有导物夹入涂胶辊与调量辊中间；（6）瓦楞辊部分吸风槽堵塞，导纸板磨损。
解决方法： （1）增大瓦纸预热面积；（2）涨紧制动闸阀；（3）待温度升到180℃左右时，再续纸开机；（4）更换磨削压力辊或校正至平行；（5）更换涂胶辊，清除涂胶辊与调胶辊的杂物；（6）清理瓦楞辊吸风槽，更换导纸片。
2、面纸起泡
   原因分析：（1）瓦纸水分不平衡；（2）面纸未经预热器直接输入烘干机；（3）胶液粘度不够；（4）涂胶辊与调量辊间夹有纸屑、胶块；（5）涂胶辊不平衡或磨损。
解决方法：（1）更换瓦纸；（2）将面纸经过预热器并适当调整预热面积；（3）增加液粘度；（4）清除涂胶辊与调胶辊的杂物及胶块；（5）校正涂胶辊或更换。
六、瓦楞破碎
1、单面纸板瓦楞破碎
   原因分析：（1）压力辊加压过大；（2）瓦纸纤维短，无韧性，质量差；（3）上下两瓦辊间隙过小；（4）预热面积过大，纸张严重失水；（5）瓦 楞辊温度过高；（6）瓦楞辊中高严重磨损，压力辊抬升后，瓦纸受力不平衡，导致单面瓦楞两端压力过大造成瓦楞破损。
解决方法：（1）适当减少压力辊压力；（2）更换瓦纸；（3）校正瓦楞辊间隙；（4）减少预热面积；（5）降低瓦楞辊温度到150℃后再开机；（6）更换或磨削瓦楞辊。
2、经双面机后瓦楞破碎
   原因分析：（1）天桥各导纸辊或多重预热器缸面有毛刺造面机械划伤；（2）天桥至单面机的传输带接扣扎破。
   解决方法：（1）检查到有导纸瓦楞破碎的毛刺，用砂纸或砂板打磨光；（2）更换扣带，重新接好。
七、压线破损
1、里纸破裂
原因分析：（1）里纸质次，太薄；（2）里脱水严重无韧性；（3）压钱凸轮楞角不圆滑；（4）压痕过深。
解决方法：（1）更换里纸或适当调浅压痕深度；（2）里纸可不经过预热器；（3）更换弧形压线轮或打磨光滑凸轮楞角；（4）适当调整压线深度。
2、面纸破裂
   原因分析：（1）面纸质次；（2）压痕线过深；（3）压痕凹轮太深不圆滑；（4）压线调节装置失灵；（5）纸板过干。
解决方法：（1）对面纸喷蒸汽，增大涂胶量并适当提高烘干机车速；（2）调浅压痕线；（3）更换压痕凹轮或打磨；（4）修正压线调节装置后再生产；（5）适当提高烘干机车速，关闭部分烘干机热源。
3、里面纸均破裂
原因分析：（1）压痕太深；（2）纸板干脆；（3）纸次无韧性。
解决方法：（1）适当调浅压线；（2）提高烘干机车速；（3）更换瓦纸或对其喷蒸汽。
八、压线折痕凹凸不平且深浅不均
原因分析：（1）压线太浅；（2）压线调节装置失灵；（3）压线轮变形；（4）压线凸轮磨损严重，生产中未考虑磨损程度，仍按常规操作。
解决方法：（1）调节压线至里面纸不破裂且折后压线清晰平直为宜；（2）校正维修压线调节装置至正常；（3）更换压线轮；（4）视压线程度深调。
九、压线折后面破裂
       原因分析：（1）面纸质次；（2）烘干机车速度过慢，纸板脱水严重，面纸失去韧性。
       解决方法：（1）更换面纸（2）提高烘干机车速。
十、纸板成型后断裂
原因分析：（1）瓦纸质差；（2）纸板过分干燥；（3）成型工序设备调节不当；（4）压线太浅，瓦楞未压扁或成型后折叠摇盖时高强瓦楞将面纸撑破，瓦楞随之断裂。
解决方法：（1）更换瓦纸；（2）保证纸板含水量在10±3左右;（3）注意成型各工序的设备调节并调至最佳状态;（4）哄干机加速并加大涂胶量,压线调深.
十一、纵切毛边
原因分析:（1）分纸刀已钝或刀刃有缺口；（2）上下刀咬合过深；（3）上下之间有间隙。
解决方法：（1）打磨或更换新刀；（2）调节上下刀重合至最佳状态；（3）将上下两刀靠紧，用手转动刀轮，灵活不伤刀为宜。
十二、横切纸板拖尾
原因分析：（1）横刀已钝；（2）横切刀上下两刀咬合不正，纸板不断的部位在机械刀作用下带起撕裂的面瓦纸；（3）横切刀瞬时加速调节不当，引起阻纸。
解决方法：（1）换刀，答案磨；（2）校正上下两刀的位置；（3）根据纸板长短，正确调节瞬时加速。
十三、纸板回软
原因分析：（1）胶中碱含量过大；（2）下线纸板堆码重叠过高，纸板内蒸汽未得到充分散发；（3）纸板存放环境湿度过高；（4）哄干机温度太低而车速又过快，低温环境又造成干燥假象，堆码后瓦楞变堆码，纸板因之降低强度。
解决方法：（1）适当调整胶的用碱量；（2）采用井字形堆码，堆码高度不超过1.5米为宜,必要时可用鼓风机强制驱散纸板内的手汽;（3）对存放纸板的库房开窗通风降温,到场地撒石灰粉吸潮;（4）根据涂胶量、纸质、哄干机温度,在确保纸板质量的情况下灵活掌握车速。
十四、纸板边部开胶
1、里纸边部开胶
原因分析：（1）涂胶辊带胶不到位；（2）胶盘振动游离；（3）单面机瓦楞两端温度不足或过高，瓦楞瞬间涂胶后低温使胶液未糊化，水分迅速渗透到瓦纸中留下淀粉印，高温后胶失去粘性。
解决方法：（1）将胶阀适当开大，加大胶液流量；（2）校正固定胶盘；（3）升高瓦楞辊温度，以手指蘸水弹到瓦楞辊上，水珠2-3秒蒸发掉为宜，温度过高可用毛刷蘸机油抹瓦楞两端，蒸发的油烟即带走部分瓦楞热量，即可达到降低温度之目的。
2、面纸边部开胶
原因分析：（1）涂胶辊带胶不到位；（2）哄干机传输带跑偏，纸板边缘受压不到位；（3）哄干机两边热温度不足。
解决方法：（1）将胶糟内补足胶液，使涂胶辊全部浸到胶液；（2）及时纠偏，使传输带正确到位；（3）待哄干机热板温度平衡稳定后再开机。
十五、缺材露瓦
1、里纸露瓦
原因分析：（1）里纸未对齐；（2）里纸预热缩水；（3）里纸宽幅不足；（4）飞边过少。
解决方法：（1）点动无轴支架左右移动，直到纸板对齐为止；（2）（3）（4）更换瓦纸。
2、里纸露楞
原因分析：（1）里纸宽幅不够；（2）瓦纸含水量过高，预热后缩水过多；（3）里纸与各层单面瓦楞纸板未对齐。
解决方法：同里纸露瓦方法。
3、瓦纸缺材
原因分析：（1）瓦纸窄于里面纸；（2）天桥上夹纸器将单面纸板边刮掉；（3）瓦纸边缘缺不齐。
解决方法：（1）更换瓦纸；（2）适当调整夹纸器，以单面纸板不左右摆动，又能顺利通过为宜；（3）调节夹纸挡板，将单面纸板与面纸对齐。
十六、切断长度不稳定
原因分析：（1）哄干机转速不稳定；（2）横切刀齿轮间有纸毛或齿轮、轴承损坏；（3）天桥单面纸板运行阻力过大；（4）面纸制动张力过大；（5）哄干机传输带打滑；（6）横切机无级变速齿轮啮合间隙过大或转动链条老化、松弛；（7）横切控制程序混乱，受强磁场干扰。
解决方法：（1）检查哄干机主电动机是否缺相，电压是否稳定，轴承是否损坏；（2）清除根切刀转动齿轮间的纸屑，更换齿轮轴承；（3）对天桥各导纸辊转动不灵活的加润滑油或更换轴承，并适当调节控制单面纸板张力的真空吸附风量；（4）减少面纸制动力；（5）常清理哄干机传输带，并保持哄干机热板清洁，生产中出现传输带打滑现象可在其上面喷少量水即可缓解，注意尽量避免未输纸让哄干机空转，从而减少传输带与热板的直接摩擦，否则传输带的糙面磨平，极易造成打滑现象；（6）纠正无级变速齿轮间隙，更换新链条或适当调整链条，整固装置；（7）排除强磁场干扰。
十七、纸板面纸出现大量黑色斑点
原因分析：里纸中含有塑料成分，瓦纸在加热过程中细小的塑料溶化即出现大小不等的黑色斑点。
解决方法：由于上述现象，原纸未经所有极难观察，除选择具有良好信誉品牌面纸。
十八、面纸露楞
原因分析：（1）涂胶量过大；（2）面纸太薄。
解决方法：（1）现面纸厚薄、车速、温度适量涂胶；（2）减少用胶量仍不能解决，更换瓦纸。
十九、里纸横向折痕
原因分析：（1）天桥单面纸板堆积过多所致；（2）单面纸板张力太小；（3）纵切机后的托纸架高低位置不当。
解决方法：（1）尽量减少单面纸板在天桥上的堆积，避免因过量挤压造成的折痕；（2）调整天桥上单面纸板张力至折痕消失为止；（3）对纵切机后的托纸架高低的调整，视纵切纸板送人横切机的角度而定，只要在托纸架部分不出现纸板折痕为准。
二十、纸板里纸布满皱痕
原因分析：里纸定量低于150g，经哄干机传输带压迫即出现米粒大小小坑。
解决方法：更换大克重的里纸，若不影响产品质量也可不必更换。
二十一、面纸划痕
原因分析：（1）原纸制造时的划痕；（2）预热器有毛刺所致；（3）烘干机热板上面有胶渣纸屑等异物，便磨擦划伤面纸；（4）烘干机后的各纸板托架有毛刺或硬物划伤；（5）堆码机转送带接口部分开裂。
解决方法：（1）更换瓦纸；（2）打磨预热器；（3）清除热板异物；（4）清楚异物打磨毛刺；（5）更换皮带扣或将翘起带扣敲平。
二十二、白卡纸板泛黄
原因分析：烘干机车速过慢，热板温度过高，白卡面纸被过分烘烤所致，胶液碱量过重。
解决方法：提高烘干机车速，减少白卡板在烘干机内的停留时间，适当减少胶液用碱量。
二十三、翘曲纸板
原因分析：不论纸板纵向上、下翘还是横向上下翘，均与里面纸搭配、瓦纸水分、瓦纸克重及涂胶量、车速有关。
解决方法：纸板的里面纸尽量选用纤维长短、克重、水分、渗水性相近的原纸，同时适当调大涂胶量，并提高车速，纸板下线堆码每5张一匝正反井字形堆放整齐，冷却定型后纸板即平直。
二、排队塌楞的方法
　　首先要测量或检查导爪工作面圆弧半径与下瓦楞辊外径是否配套。若导爪工作面出现局部非正常磨损或磨损量太多，则应立即调换导爪。当下瓦楞辊的楞型经过反复修磨后外径减小或下瓦楞辊的楞峰明显磨损使外径减小时，则根据下瓦楞辊外径减小量重新加工导爪工作面圆弧半径。我们在实践中体会到导爪半径的配制：导爪工作面圆弧半径=下瓦楞辊实际外径÷2＋（1.5-1.9)×瓦楞原纸厚度，其中E型楞取1.5、B型楞取1.6、C型楞取1.8、A型楞取1.9，为了便于楔入导向，导爪工作面上方10-20mm范围内的圆弧半径，可另加0.2至0.4mm。
　　其次是导爪安装的位置要合适，导爪工作面圆弧半径与下瓦楞辊外径的配合间隙要根据楞型汪同控制在（1.5-1.9）×瓦楞原纸厚度，并要调整到上下间隙一致，导爪的平面要与下瓦楞辊轴线保持垂直。
　　再之是检查导爪两端位置是否合适，若有误差应先进调整、磨削或重新制造。瓦楞辊、导爪工作面上有粘附物等，也会影响正常导纸，应及时清理。另需排除瓦楞辊间的汪平行、温度不足、瓦楞原纸水分过高等因素。熟练掌握上述方法，采取相应措施，塌楞的缺陷可以避免或得到顺利排除。
三、出现塌楞的主要原因分析
　　这种塌楞缺陷常出现在导爪式单面机生产的瓦楞纸板中，主要原因：
　　一、导爪工作面圆弧半径与下瓦楞辊外经之间间隙过大。如下瓦楞辊楞峰已经磨损使外减小，或下瓦楞辊楞型经反复修磨后外径减小等，仍然使用原有的导爪其间隙就必然过大。
　　二、导爪安装位置不当，导爪的工作面圆弧半径与下瓦楞辊外径之间上下间隙不一致。如导爪安装未到位，导爪上端或下端与下瓦楞辊间隙太大，距离压力辊太远，使得工作面未起到导纸的功能。
　　三、导爪在使用中已局部磨损，部分工作面不能正常导纸。
　　从理性简析，瓦楞原纸在单面瓦楞机轧制过程中，一旦经过轧瓦受力点（上下瓦楞辊楞齿啮合点），它就受到瓦楞辊运转产生的离心力作用和烘烤后散发水份的气压作用，会使成型的瓦楞纸脱离瓦楞辊表面，这时主要靠导爪将成型的瓦楞纸紧紧托住，使其紧附在下瓦楞辊的表面运转。
　　若导爪工作面圆弧半径与下瓦楞辊外径之间间隙过大或不一致（除涂胶处之外），则就不能起到应有的导纸功能，瓦楞纸在径向就会处于自由状态，脱离瓦楞辊楞峰表面，产生楞形峰谷错位，运转中当下瓦楞辊与压力辊压紧时，错位了的瓦楞纸楞形受到下瓦楞辊楞峰的挤压，使得瓦楞纸已涂上胶水的楞峰不规则地与里（夹）纸粘合，形成单面瓦楞纸板局部塌楞。因此，在瓦楞辊正常的情况下，解决瓦楞纸板局部塌楞，关键是要做到导爪工作面与下瓦楞辊外径之间的间隙合理和一致性。