PHC预应力管桩作业指导书.docx

PHC 预应力管桩施工作业指导书

一、编制目的

明确震惊锤击式和静压式PC型预应力管桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、标准PHC型预应力管桩作业施工。

二、适应范围

本作业指导书适用于三金潭车辆站与综合基地根底工程震惊锤击式和静压式PHC型预应力管桩地基处理的施工。

三、材质要求

外购预应力混凝土管桩进场后， 应依据《 先张法预应力砼管桩》
〔GB13476-1999〕的国家标准或各地区的地方标准对管桩的外观、桩径、长度、壁厚、桩身弯曲度、桩端头板的平坦度、桩身强度以及桩身上的材料标识等按标准进展验收，在每根桩上用油漆画出长度标志，并审查产品合格证明文件，把好材料进场验收关。依据设计及施工标准要求等级将不符合要求的管桩清退出场。
正式施工前必需先打试验桩，其数量不少于 2 根，以检验管桩施工工艺、机械性能及质量把握，核对地质资料、桩长和贯入度，确定工艺参数，并报监理确认。

四、人员配备

本工程作业工地人员配置依据施工队要求配置〔见表 1〕。

表1 管桩施工主要作业人员配置表

序号
工 种
人员
工作职责
1
现场施工负责人
1
负责现场施工组织
2
现场技术负责人
1
负责现场的施工技术工作

3
桩机操作手
4
负责桩机操作
4
吊车司机
1
负责现场倒运管桩
5
安全员
1
全面负责施工中的安全
6
质检员
1
全面负责施工中的质量
7
试验人员
2
负责现场的试验工作
8
测量
2
全面负责施工中的量测工作
9
现场施工旁站人员
1
负责对施工现场的记录工作
10
修理工
1
负责机械维护和修理
11
电工
1
负责施工用电
12
普工
6
负责现场的其他关心施工
合计

20

其中现场施工负责人、技术负责人、安全员、质检员、旁站人员必需由本单位正式职工担当。

五、主要施工设备

本工程主要承受震惊锤击式和静压式沉桩，本工程主要机械配置〔见表2〕：

表2 PHC管桩施工主要机械设备配置表

序号
机械设备名称
型号
数量
国别产地
1
震惊锤击机
DCB80-18
4
国产
2
静压机
ZYJ80
1
国产

3

汽车吊

25T

1

国产

4

全站仪

2

国产
5
电焊机
BX1-400
16
国产

备注
吊管桩及施工 材
料
施工放样
桩头对接焊接
六、施工工艺和方法

〔一〕、施工工艺

PHC 管桩施工工艺流程见图 1。

〔二〕、测量定位放线

认真复核设计图纸及设计院交桩点位，必要时将坐标把握点、水准把握点按标准设置要求布设在施工现场，依据设计图纸准确算出尺寸关系或各桩位坐标， 对桩位进展准确测放样，做好桩顶标高把握工作。
桩位放出后，在中心承受 30cm 长Ф8 钢筋或者竹筷插入土中，依据需要做好标识：钢筋〔或竹筷〕端头系上红布条或点上白灰,然后画出桩外皮轮廓线的圆周，便于对位、插桩。
为防止挤土效应及移动桩机时的碾压破坏，针对单桩、独立承台以及大面积筏板根底的群桩制定不同的放线方案。针对大面积群桩，在场地平坦度较高的状况下，承受网格进展把握，并在端头桩位延长线上埋设把握桩，以便复核。

〔三〕、沉桩挨次原则

沉桩挨次可按地形、地质、桩架移动难易等因素确定，一般从中间向四周进展。依据设计标高宜先深后浅进展施打；依据桩的规格宜先大后小，先长后短进展施打；依据桩位与即有构筑物距离宜先近后远进展施打。

开 始

桩架走道

立桩架或安设吊机和导向设备

整备并布置好沉桩机具及起重设备

移桩架对位
吊装、插桩
桩位及桩体斜度符合要求
是
下
沉
否

否

首节桩体斜度符合要求
是

接 桩

最终阶段锤击或静压

到达沉桩完毕把握条件

是
结 束

〔四〕、桩基就位
图 1 PHC 混凝土管桩施工工艺流程图

在对施工场地内的表层土质试压后，确保承载力满足桩机施工及移动过程中不至于消灭沉陷，对局部软土层可承受事先换填处理或承受整块钢板铺垫作业。桩机进场后，检查各部件及仪表是否灵敏有效，确保设备运转安全、正常后，依据打桩挨次，移动调整桩机对位、调平、调直。
〔五〕、管桩检验

1） 管桩的进场验收

管桩进场后，按湖北省地方标准对管桩的外观、桩径、长度、壁厚、桩身弯曲度、桩端头板的平坦度、桩身强度以及桩身上的材料标识等按标准进展验收， 并审查产品合格证明文件，把好材料进场验收关。依据设计及施工标准要求等级将不符合要求的管桩清退出场。管桩外观质量检查工程参见 错误!未找到引用源。，管桩的尺寸允许偏差表见错误!未找到引用源。，外观质量和尺寸的检查工具与检查方法见错误!未找到引用源。。

工程
合格品质量要求
局部粘皮和麻面累计面积不大于桩总外外表积的%；每处
粘皮和麻面
粘皮和麻面的深度不大于 5mm，且应修补
漏浆深度不大于 5mm，每处漏浆长度不大于 300mm，累计
桩身合缝漏浆
长度不大于管桩长度的 10%，或对称漏浆的长度不大于
100mm，且应修补
局部磕碰
磕损深度不大于 5mm，每处面积不大于50cm2，且应修补
内外外表露筋
不允许
不得消灭环向和纵向裂缝，但龟裂、水纹或内壁浮浆层
外表裂缝
中的收缩裂纹不在此限
桩端面平坦度
管桩端面混凝土和预应力钢筋镦头不得高于端板平面
断筋，脱头
不允许
桩套箍凹陷
凹陷深度不大于 5mm，面积不大于 500mm2
内外表混凝土塌落
不允许
漏浆深度不大于 5mm，漏浆长度不大于周长的的 1/6，且
接头和桩套箍与
漏浆
应修补
桩身结合面
空洞和蜂窝
不允许
表3 管桩外观质量检查工程表

表4 管桩的尺寸允许偏差表

工程
合格品允许偏差
L
±%L
端部倾斜
≤%D
D〔mm〕
≤600
+5
-2
t
+20
0
保护层厚度〔mm〕
+5
0
桩身弯曲度
≤L/1000
外侧平面度
外径
0
-1
桩端板〔mm〕
内径
0
-2
厚度
正偏差不限
0
注：表内尺寸以设计图纸为基准。

检查工程
检查工具与检查方法
测量工具精度〔mm〕
长度
用钢卷尺测量，准确至 1 mm
用卡尺或钢直尺在同一断面测定相互垂直的两直径，
外径
取其平均值，准确至 1mm
用钢直尺在同一断面相互垂直的两直径上测定四处壁
壁厚
厚，取其平均值，准确至 1mm
桩端部倾斜
两端支承，将直角靠尺的一边紧靠桩身，另一边与端
表5 外观质量和尺寸的检查工具与检查方法表

板紧靠，测其最大间隙处，准确至 1mm
将拉线紧靠桩的两端部，用钢直尺测量其弯曲处的最
桩身弯曲度
大矢距，准确至 1mm
用深度游标卡尺在管桩的中部同一圆周的两处不同部
保护层厚度
位，准确至
漏浆长度
用钢卷尺测量，准确至 1mm
漏浆深度
用深度游标卡尺测量，准确至
裂缝宽度
用 20 倍读数放大镜测量，准确至

2〕预制桩施工过程中应进展以下检验:

（1） 打入深度、停锤标准及桩身〔架〕垂直度检查；

（2） 接桩质量、接桩间歇时间及桩顶完整状况；

（3） 每米进尺锤击数、最终锤击数、总锤击数、最终三阵贯入度及桩尖标高等。
〔六〕、管桩的堆放、吊运及插桩1〕管桩的堆放
现场管桩堆放场地应平坦坚实，承受软垫(木垫) 在垂直于桩长度方向的地面上设置 2 道垫木，且支撑点大致在同一水平面上，见错误!未找到引用源。， 垫木应分别位于距桩端倍桩特长，当场地条件许可时，宜单层堆放，当叠层堆放时，不宜超过 4 层，底层最外缘的桩应在垫木处用木楔塞紧；当在桩位四周预备施工时宜单层放置，且必需设支垫。管桩堆放要依据不同型号、规格分类堆放， 以免调运施工过程中发生过失。

图 2 二点支撑示意图
管桩在现场堆放后，需要二次倒运时，宜承受吊机及平板车协作操作。如场地条件不具备时，承受拖拽的方式，需要承受滚木或者对桩头端头板实行确定的保护措施，以免在硬化地面上滑动时磨损套箍及端头板。
2） 管桩吊运及插桩

单根管桩吊运时可承受两头勾吊法，竖起时可承受单点法，见 错误!未找到引用源。。管桩起吊运输过程中应免平稳轻放，以免受振动、冲撞。

图 3 管桩起吊示意图
管桩吊起后，缓缓将桩一端送入桩帽中，待管桩放入桩机夹桩箱内扶正就位后， 依据需要焊接开〔闭〕口型桩尖，然后将桩插入土中～的深度后，用2 台经纬仪
〔在接近 90 度的夹角方向〕双向把握桩的垂直度，条件不具备也可承受两个线锤进展垂直度把握。通过桩机导架的旋转、滑动进展调整，确保管桩位置和垂直度符合要求后打桩〔压桩〕。
〔六〕、沉(压)桩

1) 锤击法

①沉桩时，管桩的倾斜率应严格把握，第一节管桩就位插入地面后，应认真检查桩位及桩身垂直度偏差。桩位偏差不得大于 20mm，桩身垂直度偏差不得大于%，并宜先用长条水准尺和经纬仪等测量仪器校正。必要时，宜拔出后重插。

②当管桩一插入地表土后就遇上厚度较大的淤泥层或松软的回填土时，柴油锤应承受不点火〔空锤〕的方式施打，液压锤应承受落距为 20~30cm 的方式施打， 使管桩缓慢下沉。
③施打中，桩锤、桩帽和柱身的中心线应重合，宜重锤低击，沉桩过程中应常常观测桩身的垂直度，当桩身倾斜率超过%时，应找出缘由并设法订正；当桩尖进入硬土层后，严禁用移动桩架等强行回扳的方法纠偏。
④在较厚的粘土，粉质粘土层中施打管桩，不宜承受大流水打桩施工方法， 每根桩应一次性打到底，尽量削减中间休歇时间，且尽可能避开在接近设计深度时进展接桩。
2〕静压法

用钢丝绳绑住桩身单点起吊，留神移入桩机，然后调平桩机，开纵横两向油缸移动桩机调整对中，同时用相互垂直的两个方向经纬仪检查垂直度。第一节桩压入土中 50cm 后检查和校正垂直度，垂直度把握在%以内，开动压桩装置，记录压桩时间和各压力表读数，保持连续压桩并把握压桩速度，做好原始记录。
在整个压桩过程中，要使桩帽、桩身尽量保持在同一轴线上。必要时应将桩锤及桩架导杆方向按桩身方向调整。要留意尽量不使管桩受到偏心受压，以免管桩受弯。每根桩宜连续一次压完，不要中断，以免难以连续压入。打桩时承受桩相适应的桩帽和硬木垫层。打桩时具体、准确地填写打桩记录。
〔七〕、接桩

当管桩需要接桩时，其入土局部桩段的桩头宜高出地面～左右。接桩时上下节桩段应保持顺直，上、下节桩应接直焊牢，错位偏差不宜大于2mm。管桩对接前，上下端板外表用铁刷子清刷干净，坡口处刷至露出金属光泽，上下节桩间的缝隙应用铁垫片垫实焊牢。焊接接桩除应符合现行行业标准《建筑钢构造焊接技术规程》〔JGJ81-2023〕的规定，焊接时先在坡口圆周上对称点焊4~6 点，待上下节桩固定后再分层施焊，为削减焊接变形引起节点弯曲，施焊宜由两个焊工对称进展，焊接层数不得少于两层，内层焊渣必需清楚干净前方能施焊外层，焊缝

应饱满连续，焊好的桩街头应自然冷却后才可连续施工，自然冷却时间不宜少于8min，严禁承受水冷却或焊好即施打。
预应力混凝土管桩接桩时，同截面桩的接头数量不超过总数量的 1/4，接头位置应错开 1 米。接桩速度要快，尽量缩短接桩时间，减小因停桩“休息”时间过长，而造成桩身阻力增大，增加施打难度。
〔八〕、送桩或截桩

当桩顶设计标高较自然地面低时必需进展送桩，送桩深度不宜大于 2m。送桩时选用的送桩器的外形尺寸要与所压桩的外形尺寸相匹配，并且要有足够的强度和刚度，一般为圆形钢柱体。送桩时送桩器的轴线要与桩身相吻合，送桩器上依据测定的局部地面标高，事先要标出送桩深度，通过布置在现场的水准仪跟踪观测，准确地将送桩送至设计标高。
当管桩露出地面或未能送到设计桩顶标高时，需要截桩。截桩要求必需用特地的截桩器，严禁用大锤横向敲击、冲撞。送桩完成后，移动调整机械进展下一根管桩施工。送桩后遗留的桩孔应马上回填或掩盖。
〔九〕、终止1〕锤击法
当落锤高度已达规定最大值和每击贯入度小于等于 2mm 时，马上停锤。但沉桩深度还未到达设计要求时应查明缘由，承受换锤等措施。
桩尖设计位于硬塑及半干硬状态的黏性土、碎石土、中密状态以上的砂类土或风化岩层时，按贯入度变化和工程地质资料，经与有关单位会商，确认桩尖已沉入设计土层，贯入度符合要求时即可停锤。当设计考虑硬层有冲刷时，应实行措施使桩尖到达设计高程。
桩尖设计位于一般土层时，应以桩尖设计高程把握为主，贯入度为辅。桩尖到达设计高程，但贯入度与试桩所确定的最终贯入度相比，或与地质资料比照有出入时，应与设计部门争论停锤把握标准。

2〕静压法

正常状况下按设计压力送桩，到达设计高程后持荷〔正常压力〕10min 且每分钟沉降时不超过 2mm 前方可完毕送桩。非正常状况下桩长按双控标准执行。

七、常见质量通病及预防措施

〔一〕锤击法1〕桩身断裂
（1） 现象

桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特别变化，而贯入度渐渐增加或突然增大，同时在桩锤跳起后，桩身随之消灭回弹现象，这时可能是桩身发生断裂。
（2） 缘由

①桩制作时混凝土强度不够，管壁厚薄不均匀，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被觉察，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。
②接桩焊缝不饱满，焊后自然冷却时间不够，接桩时两节桩不在同一轴线上， 产生了曲折
③地质土层软硬变化或有坚硬障碍物时，把桩尖挤向一侧；四是施工场地不平、烂泥、积水多，造成压桩时机身不平稳。
3〕预防措施

①对桩身质量进展全面检查，测量管桩的外径、壁厚、桩身弯曲度等有关尺寸，并具体记录，觉察桩身弯曲超过规定或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。桩的堆放、吊运应严格依据有关规定执行；
②在稳桩过程中如觉察桩不垂直应准时订正，桩压入确定深度发生严峻倾斜

时，不宜承受移架方法来校正。接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格依据操作规程；
③施工前应对桩位下的障碍物进展清理，必要时对每个桩位用钎探了解；

④应保证施工场地平坦坚实，有排水措施，让机台行走或施压过程机身平稳不晃动。
2） 桩顶裂开

（1） 现象

在沉桩过程中，桩顶消灭砼掉角、碎裂、坍塌甚至桩顶钢筋全部外露打坏。

（2） 缘由

①设计时没有考虑到工作地质到条件、施工机具等因素，砼设计强度偏低， 或者桩顶钢筋网片缺乏，主筋距桩顶面距离过小。
②桩预制时，砼协作比不良，施工把握不严，振捣不密实等。

③砼养护时间短或养护措施不当，致使钢筋与砼在冲击荷载下，不能很好地协同工作，桩顶简洁严峻碎裂。
④桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶面局部受集中应力而碎裂。
⑤沉桩时，桩顶未加衬垫或衬垫已损坏，未准时更换，时桩顶直接承受冲击荷载。
⑥锤重选择不当，桩锤小，桩顶受打击次数过多，桩顶砼简洁产生疲乏破坏而打碎；桩锤大，打击力过大，桩顶砼承受不了过大的打击力，也会发生碎裂。
（3） 预防措施

①桩制作时，要振捣密室，主筋不得超过第一层网片，桩成型后要严格加强养护。在到达设计强度后，宜有 1-3 个月的自然保护，以增加桩顶抗冲击力气。

②应依据工程地质条件，桩断面尺寸及外形，合理地选择桩锤。

③沉桩前应对桩构件进展检查，检查桩顶有无凹凸状况，桩定平面是否垂直于桩轴线，桩尖有否偏斜，对不符合标准要求的桩不宜承受或经过修补等处理前方可使用。
④检查桩帽于桩的接触面处替打木是否平衡，如不平坦应进展处理方能施工。
⑤稳桩要垂直，桩顶要加衬垫，如衬垫失效或不符合要求要更换。3〕沉桩达不到设计深度
〔1〕现象

沉桩还到设计深度，贯入度已达设计要求。(2〕缘由
①勘探资料粗，勘探点不够，对局部硬夹层、软夹层及地下障碍物了解不够；

②中断沉桩时间过长，由于设备故障或其他特别缘由，致使沉桩过程突然中断，或接桩时，桩尖停留在硬土层内，假设连续时间过长，沉桩阻力增加，使桩无法沉到设计深度；
③在群桩施工时穿越较厚的砂夹层，由于其构造的不稳定，同一层土的强度差异很大，桩沉入到该层时，砂层越挤越密，最终会有沉不下的现象。
3） 预防措施

施工前具体查明工程地质状况，正确选择持力层或标高，合理选择施工方法及压桩挨次。
4） 桩顶位移(1〕现象
在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上浮。

(2〕缘由

①桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧；

②两节桩或多节桩施工时，相接的两桩不在同一轴线上，产生弯曲；

③桩数较多，土饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩被浮起；四是在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。
(3〕预防措施

①施工前应对桩位下的障碍物进展清理，对桩构件要进展检查，觉察桩身弯曲超过规定或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用；
②在稳桩过程中，如觉察桩不垂直应准时订正，接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格依据规程操作；
③承受井点降水、砂井和盲沟等降水或排水措施；四是沉桩期间不得开挖基坑，需要沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体地质状况、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙水压力消散状况来确实。
〔二〕静压法

1)挤土效应和振动影响

（1） 缘由

静压法施工预应力管桩属于挤土类型，往往由于沉桩时使桩四周的土体构造受到扰动，转变了土体的应力状态，产生挤土效应；桩机施工过程中焊接时间过长；桩的接头较多而且焊接质量不好或桩端停留在硬夹层；施工方法与施工挨次不当，每天沉桩数量太多、压桩速率太快、布桩过多过密，加剧了挤土效应。
（2） 预防措施

①把握布桩密度，对桩距较密局部的管桩可承受预钻孔沉桩方法，孔径约比桩径小 50～100mm，深度宜为桩长的 1/3～1/2，施工时应随钻随打；或承受间隔

跳打法，但在施工工程中严禁形成封闭桩。

②把握沉桩速率，一般把握在左右；并制定有效的沉桩流水路线，并依据桩的入土深度，宜先长后短、宜先高后低，假设桩较密集，且距建筑物较远，场地开阔时，宜从中间向四周进展；假设桩较密集，场地狭长，两端距建筑物较远时，宜从中间向两端进展；假设桩较密集，且一侧靠近建筑物时，宜从相邻建筑物的一侧开头，由近向远进展；桩数多于 30 根的群桩根底，应从中心位置向外施打；承台边缘的桩，待承台内其他桩打完并重测定桩位后，再插桩施打；有围护构造的深基坑中的静压管桩，宜先压桩后再做基坑的围护构造，这样的施工挨次可以避开由于基坑四周的围护构造使压桩的土体无法集中，造成先施工的管桩被后施工的管桩挤上来，使桩的承载力达不到设计要求，又避开了在基坑的压桩过程中土体集中而挤坏四周的围护构造及降低基坑围护构造的止水效果；同时应对日成桩量进展必要的把握。
③设置袋装沙井或塑料排水板，消退局部超孔隙水压力，削减挤土现象；设置隔离板桩或地下连续墙；开挖地面排土沟，消退挤土效应。
④把握施工过程中停留时间，避开由于停留时间过程，摩阻力增大影响桩机施工，造成沉桩困难。同时，应避开在砂质粉土、砂土等硬土层中焊接，制定合理的桩长组合。桩机施工时应留意同一承台内的群桩，需接桩的接头不宜在同一截面内，应相互错开、避开产生土压力以及水压力效应较大时，对整体桩身产生剪切破坏；同时应认真查看地质报告，了解土层分布状况，合理确定桩身组合长度，避开接头处于土层分界处及土层活动较多处，以防土层活动时对桩身的破坏。
2） 沉桩时遇到浅层障碍无法连续沉桩

（1） 缘由

由于地质勘查报告中未能特别强调浅层障碍物及局部的土层分部深度和性质，导致沉桩时遇到浅部〔3～4m〕的老根底、大孤石，较深部〔20m 左右〕的硬塑老粘土和格外密实砂层、沙砾石层等状况无法施工。
（2） 预防措施

①打桩前应对场地原有建筑物状况进展具体了解，并安排进展探桩施工；对浅层障碍物可承受挖土机挖除，当无法操作施工时，可承受钻机将障碍物钻穿， 然后在孔内插桩后沉桩，严禁移动桩架等强行回扳的方法纠偏。
②当桩已入土较深，桩无法拔出时，可承受小型钻机将钻具放入管桩中间的空洞中钻孔，将障碍物钻穿后连续沉桩。
③选用的桩机能量大小应与设计要求、桩径、桩长及地质条件相匹配，即桩机选型、配重应符合施工要求。
3） 斜桩

（1） 缘由

①静压桩机机械修理不准时，如液压系统漏油导致桩机支撑下滑；

②静压桩机自重加配重总重量大，桩机根底如不平坦坚硬，沉桩过程中，桩机简洁产生不均匀沉降，桩身极易发生偏移；
③施工中桩身不垂直，桩帽、桩身不在同一条直线上；

④接桩时桩身、桩帽不在同始终线上；

⑤施工挨次不当，导致应力集中不均匀；尤其时有地下室深基坑的承台相邻桩身过近过密，使先施工的一边已有孔洞，再施工一面时桩身极易滑动。
⑥沉桩过程中遇到大块坚硬物，把桩挤向一侧；

⑦桩布置过多过密，沉桩时发生挤土效应；

⑧基坑开挖方法不当，一次性开挖深度太深，使桩的一侧承受很大的土压力， 使桩身弯曲变形。
（2） 预防措施

①静压桩桩机施工前留意机械设备的修理，以避开影响施工质量；

②场地要平坦坚硬，在较软的场地中适当铺设道渣，不能使桩机在打桩过程

中产生不均与沉降，静压桩桩机对施工现场要求较高，由于桩机及配重达 280 吨以上，为防止桩机下陷而造成桩身倾斜、桩机挤压对桩位的影响，影响施工质量及施工安全，必需对施工场地局部回填平坦，实行必要的措施提高地基承载力， 使其到达静压桩施工要求。
③施工过程中要严格把握好桩身垂直度，重点应放在第一节桩上，垂直度偏差不得超过桩长的%，桩帽、桩身及送桩杆应在同始终线上，沉桩时宜设置经纬仪在两个方向上进展校准。
④尽量削减接桩，预制管桩接头不宜超过 3 个，接桩宜在桩进入硬土层后进展。接桩时上、下段桩的中心线偏差不宜大于2mm，节点弯曲矢高不得大于桩段的%。
⑤把握合理的施工挨次，桩基施工后的孔洞应准时回填，施工过程中加强对垂直度的把握。
⑥当遇到障碍物时应准时排解后再进展沉桩；沉桩时法线不垂直应准时纠 正，必要时把桩拔出重打，桩进入确定深度后，不宜承受移动机架进展校正，以避开发生断桩，应实行其他措施。
⑦承受预钻孔法时，严格把握垂直度。

⑧合理布置桩位，桩与桩的间距不小于 3 倍桩径。

⑨桩基施工后应在停留期后再进展基坑开挖施工，基坑开挖应分层均匀进展，必需加强围护措施，防止土体对桩的侧压力在桩身上产生附加弯矩，以确保桩基工程的桩身构造的完整性。
4） 桩身破坏

（1） 缘由

①施工过程中由于斜桩现象的消灭或桩端、送桩杆不平坦导致桩端应力集中，使桩帽滑落或桩头爆裂。
②桩机施工压力值超高。

③桩基施工过程中桩机擅自移动机架进展校正桩位、桩身垂直度，导致桩身断裂；施工完毕后人工凿桩野蛮施工以及桩机施工后不合理的土方开挖。
④桩身材料质量。

（2） 预防措施

①选用桩机合理的有效的施工方法，把握桩身的垂直度，避开斜桩的发生。

②把握好桩机施工终止条件，对纯摩擦桩，终止条件宜以设计桩长为把握条件；对于大于 21m 的端承摩擦桩，宜以设计桩长把握为主，终压力值作为比照； 对长达 14～21m 静压桩，应以终压力达满载值为把握条件，开挖后承受截桩处理； 当压力值未能到达设计要求，但桩顶标高已到达设计标高，宜连续送桩〔 1m 范围内〕，直至压力值到达设计要求，施工完毕后准时与设计单位联系，出具处理方案。
③桩机施工完毕后合理的进展土方开挖以及凿桩施工，必需强调土方开挖过程中的施工质量与水平，将直接关系到桩基成功的关键，施工过程中要慎之又慎。
④施工过程中应加强对桩身原材料的检查验收。施工中发生桩身破坏，宜承受小应变等有效的手段检测桩身状况，确定处理方法。
5） 桩身抬高

（1） 缘由

施工过程中由于挤土效应可能引起局部桩身抬高，尤其是端承桩或端承摩擦桩会由此引起根底不均匀沉降。
（2） 预防措施

①桩基完成后宜对桩身进展复压 1-2 次，甚至屡次，即所谓“跑机”。同时， 桩基完成以后应在嵌固期后才能进展土方施工，嵌固期依据土质有不同要求，一般在 7～21 天。
②桩基施工完成后宜进展必要的静载检测，以检验是否到达设计要求。