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数控技术培训教材

数控车床编程及操作

目　　录
数控车床概述 1
第一章 数控车床编程基本知识 1
1.1编程概述 1
1.2机床坐标轴 2
1.3机床原点、参考点、机床坐标系 2
1.4工件坐标系和程序原点 2
1.5绝对编程与增量编程 3
1.6直径编程和半径编程 3
1.7程序构成 3
第二章 编程基本指令 4
2.1辅助功能M指令 4
指令的模态与非模态 4
1．M00 程序暂停 5
2．M01 任选暂停 5
3．M02、M30 主程序结束 5
4．M03、M04、M05 主轴正、反转，停止 5
5．M06 自动换刀指令 5
6．M07（M08）、M09 切削液开、关 5
7．M98、M99 子程序调用、结束 5
2.2 F、S、T指令 5
1．进给功能F指令 5
2．刀具功能T指令 6
3．主轴功能S指令 6
2.3准备功能G指令 6
2.3.1坐标系相关G指令 7
1．工件坐标系设定G92指令 7
2．预置工件坐标系选择G54~G59指令 8
3．绝对编程G90与增量编程G91 8
4．尺寸单位制选择指令G20（英制）和G21（公制） 8
5．进给量单位选择G98、G99 9
6．自动返回参考点G28和从参考点返回G29 9
2.3.2 运动方式相关G指令 9
1．快速定位指令G00 9
2．直线进给指令G01 9
2+.倒角控制功能 10
3．圆弧进给指令G02、G03 11
4．螺纹切削指令G32 12
2.3.3延时控制G04指令 13
2.3.4 单一固定循环切削指令 14
1、内、外径切削循环指令G80 14
2、端面切削循环G81 15
3．螺纹切削循环G82 16
固定循环指令与基本指令的比较： 17
2.3.5复合循环切削指令G71、G72、G73、G76 17
1．内、外径粗加工循环指令G71 18
2．端面粗加工复合循环G72 19
3．封闭轮廓循环（仿形循环）G73 20
4、螺纹切削复合循环G76 21
第三章 刀具补偿功能 23
3.1刀具的几何补偿 23
1．刀具偏置 23
2．几何磨损 24
3．实现 24
3.2刀尖半径补偿 24
第四章 子程序与宏程序 25
4.1子程序 25
4.2宏程序 26
4.2.1宏变量 27
4.2.2宏运算 27
4.2.3控制指令 27
4.2.4宏语句和CNC语句 28
4.2.5宏程序实例 28
第五章　华中I型数控车床操作简介 32
5.1操作面板 32
5.2开关机说明 32
5.3屏幕说明 33
5.4菜单功能 33
5.5程序编辑 35
5.6手动操作 35
5.7自动运行 36
5.8刀具参数设置 37
5.9零点偏置设置 38

数控车床概述
数控车床品种繁多，结构各异，但仍有很多共同之处，本书主要介绍CJK6032数控车床，该车床为两坐标、连续控制的小型台式车床，配置系统HCNC-1T系统，其人机接口、操作面板、操作步骤及编程方法均与当前国际主流一致。
该车床功能：
1. 可车削直线、斜线、圆弧及曲线；
2. 可车削公制、英制螺纹，圆柱、圆锥螺纹；
3. 具有刀尖半径补偿、螺距误差补偿功能；
4. 固定循环、图形模拟显示等功能。
适于加工形状复杂的盘类和轴类零件。
第一章 数控车床编程基本知识
1.1编程概述
在数控机床上加工零件时，首先要进行程序编制，简称编程。
编程就是将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹的尺寸数据、工艺参数（主运动和进给运动速度、切削深度等）以及辅助操纵（换刀、主轴正反转、冷却液开关、刀具夹紧、松开等）等加工信息用规定的文字、数字、符号等组成的代码，按一定的格式编写成加工程序。
编程过程主要包括：分析零件图纸，工艺处理，数学处理，编写零件程序，程序校验。
理想的加工程序不仅应保证加工出符合图纸要求的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用与充分的发挥，以使数控机床能安全可靠及高效地工作。在数控编程前，编程员应了解所用数控机床的规格、性能、CNC系统所具备的功能及编程指令格式等，编制程序时，应对图纸规定的技术特性、零件的几何形状、尺寸及工艺要求进行分析，确定使用的刀具、切削用量及加工顺序和走刀路线；再进行数值计算，获得刀位数据；然后按数控机床规定的代码和程序格式，将工件的尺寸、刀具运动轨迹、位移量、切削参数（主轴转速、刀具进给量、切削深度等）以及辅助功能（换刀、主轴正转、反转、冷却液开、关等）编制成加工程序，并输入数控系统，由数控系统控制数控机床自动进行加工。
数控编程方法：
1. 手工编程
整个程序编制过程均由人工完成。
仅适用于点位或几何形状不太复杂的零件，数控编程计算较简单，程序段不多，手工编程即可实现。
2. 自动编程
用计算机把人输入的零件图纸信息改写成数控机床能执行的数控加工程序，即数控编程的大部分工作由计算机完成 。
目前常用APT、图像仪编程系统、图形编程系统等。
1.2机床坐标轴
为简化编制程序的方法和保证程序的通用性，对数控机床的坐标轴和方向的命名制定了统一的标准，规定直线进给运动的坐标轴用X、Y、Z表示，常称基本轴，其关系用右手定则表示。
坐标轴正向以刀具远离工件方向为正。
数控车床仅有Z轴和X轴，Z轴即主轴回转轴线，正向指向尾座。X轴位于水平面内且垂直于Z轴，正向指向操作者（水平导轨）或远离操作者（倾斜导轨）。
1.3机床原点、参考点、机床坐标系
1．机床坐标系与机床原点
机床坐标系是机床上固有的坐标系，并设有固定的坐标原点。机床坐标系的原点也称为机械原点或机床零点。这个原点在机床一经设计和制造调整后，便被确定下来，它是固定的点。
2．机床参考点
为正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴移动范围内设置一个机床参考点。参考点与机床零点的距离通过机床参数指定，参考点位置由X、Z向机械挡块确定。
回参考点作用：
⑴. 建立机床坐标系；
⑵. 消除由于漂移、变形等造成的误差，通过回参考点可以使机床的工作台回到准确位置，消除误差。
1.4工件坐标系和程序原点
编程时一般选择工件上的某一点作为程序原点，并以该点为原点建立工件坐标系。G92、G54~G59
程序原点设定依据：
1．编程简单、尺寸换算少，引起加工误差小；
2．设计基准或工艺基准；
3．对回转零件：对称中心、圆心。
数控车床程序原点一般选择工件左、右端面或卡爪前端面与轴线的交点。
1.5绝对编程与增量编程
绝对编程：终点位置由所在工件坐标系中的坐标值设置。
增量编程：终点位置用相对前一位置的增量值及移动方向给定。
混合编程：终点坐标指定中既有绝对值又有增量值。当为绝对方式时，坐标尺寸字用X、Z表示，当为增量方式时，坐标尺寸字用U、W表示。
使用原则：尺寸换算少，编程方便。
1.6直径编程和半径编程
指编程时工件的X值用直径或半径给定。
说明：1．直径编程符合图纸标注习惯，较方便，但其轴线位置一定要理解准确。
2．半径编程尺寸换算较多，计算切点时较方便。
1.7程序构成
1．程序段
加工程序由若干程序段组成，而程序段由一个或若干个指令字组成，指令字由地址符和数字组成，它代表机床的一个位置或一个动作。程序段结束处以EOB、CR、LF标志，显示为“；”或不显示，具体由不同的数控系统决定。
表1 常用地址符含义
地　址　符
功　　能
取　值　范　围
O
零件程序号
O0000~O9999
N
程序段顺序号
N1~N9999
G
准备功能
G00~G99
X，Z，U，W
R
I，K
C，R
坐标轴的移动指令
圆弧半径
圆弧中心坐标
倒角距离、倒角半径
±9999.999
F
进给功能，进给速度或螺距
F0~F15000mm/min（mm/r）
S
主轴功能
S0~S9999 r/min（mm/min）
T
刀具功能
T0000~T9999
M
辅助功能
M00~M99
P，X
暂停时间
1~9999.999S
P，L
子程序号和子程序调用次数
P1~P9999，L1~L99
P,Q,R,U,V,W,I,J,K,A
复合切削循环参数

程序段格式是指令字在程序段中排列的顺序，常见格式如下：

顺序号，G指令，坐标字，进给功能，主轴功能，刀具功能，辅助功能，结束标志。
2．主程序和子程序
CNC系统按主程序指令顺序运行，遇见调用子程序时，转去执行子程序，调用结束后返回主程序断点继续执行。
对程序中一些顺序固定或反复出现的加工图形，可做成子程序，以简化编程。
子程序调用格式：
M98 P**** L**
P后面跟子程序号，L后面跟调用次数。
说明：
l 主程序结束标志：M02或M30
l 子程序结束标志：M99
l 子程序可多重调用；
l 在加工程序的文件管理上HCNC型数控系统与FANUC等数控系统存在很大区别：
Ø FANUC等数控系统的主程序、子程序、宏程序以程序号作为管理依据，程序号就是程序文件的文件名。
Ø HCNC型数控系统以文件名作为管理依据，同一加工的主程序、子程序、宏程序必须位于同一程序文件中，并以程序号作为区分主程序、子程序、宏程序的依据。书写时应主程序在前，子程序、宏程序在后。程序文件的文件名格式为：O****。
第二章 编程基本指令
2.1辅助功能M指令
用来控制机床各种辅助动作及开关状态，如主轴转、停，冷却液的开、关等。
指令的模态与非模态
A．非模态指令：仅在本程序段内有效的指令。
B．模态指令：模态指令一旦指定便保持有效，直到被同组指令取代或被取消为止。
常用M指令有：
1．M00 程序暂停
功能：机床所有动作均被切断，现存模态信息保持不变，重按循环启动按钮，继续执行后续程序段。
用于加工中测量刀具和工件的尺寸、工件调头、手动变速等固定手工操作。
2．M01 任选暂停
功能同M00，但必须在机床“任选停止”按钮接通时才有效。
用于首件检测及工件关键尺寸抽检。
3．M02、M30 主程序结束
M02功能：切断机床所有动作，并使系统复位，加工结束。再按“循环启动”按钮，程序重新开始执行。
M30功能：切断机床所有动作，系统复位，并使控制返回零件程序头，且重新执行。
说明：不同的数控系统M02、M30解释不完全一致。
4．M03、M04、M05 主轴正、反转，停止
说明：数控车床一般只需正转即可。
5．M06 自动换刀指令
须与相应刀号（T指令）结合才构成完整的换刀指令。
说明：数控车床一般只需T指令即可完成换刀，不一定需要M06指令，这依不同系统解释而定。
6．M07（M08）、M09 切削液开、关
7．M98、M99 子程序调用、结束
M98 调用子程序 M98 P L
M99 子程序结束
2.2 F、S、T指令
1．进给功能F指令
指定刀具的进给速度，有三种形式：
① 每转进给量 mm/r，格式：G99 F
② 每分钟进给量 mm/min，格式：G98 F
③ 螺纹切削进给速度 mm/r
2．刀具功能T指令
指定刀具及刀具补偿。
l 格式：T ** **
l 说明：
① 前二位数字表示刀具号，刀具号与刀盘上的刀位号相对应；
② 后两位数字表示刀具补偿号，刀具补偿包括形状补偿（刀偏）和磨损补偿。
③ 刀号与刀补号不必对应；
④ 每把刀加工结束后，必须取消刀补，即T指令必须配对使用。
l 取消刀补格式为：T ** 00
l 例： ┇
M06 T0101
┇
T0100
M06 T0202
┇
T0200
┇

3．主轴功能S指令
设定主轴转速。（CJK6032无此功能，HCNC数控系统有）
2.3准备功能G指令
用地址字G和两位数字表示，共有G00~G99 一百种。
G指令按功能分成若干组，其中00组的G指令称为非模态G指令，其余G指令属于模态指令。
在同一程序段中可有不同组的G指令多个，同组G指令若有多个，以最后一个为准。
表2　G代码一览表
代码
组
功　　　能
备 注
G00★
G01
G02
G03
01
快速定位
直线插补
顺时针圆弧插补
逆时针圆弧插补
★：系统默认模态代码
G04
00
暂停

G20
G21★
06
英制输入
公制输入

G27
G28
G29
00
参考点返回检查
返回到参考点
从参考点返回

G32
01
螺纹切削

G40★
G41
G42
07
刀具半径补偿取消
左刀补
右刀补

G52
00
局部坐标系设定

G54★
G55
G56
G57
G58
G59
11
零点偏置1
零点偏置2
零点偏置3
零点偏置4
零点偏置5
零点偏置6

G65
00
宏指令简单调用

G66
G67★
12
宏指令模态调用
宏指令模态调用取消

G71
G72
G73
G76
00
内外径车削复合循环
端面车削复合循环
封闭轮廓车削复合循环
螺纹车削复合循环

G80
G81
G82
01
内外径车削单一固定循环
端面车削单一固定循环
螺纹车削单一固定循环

G90
G91★
03
绝对编程
增量编程

G98★
G99
05
每分进给
每转进给

2.3.1坐标系相关G指令
1．工件坐标系设定G92指令
l 格式：G92 X Z
式中：X、Z—指起刀点在工件坐标系中的坐标值。
该指令是通过规定起刀点到工件坐标系原点的距离（X、Z），来确定坐标系原点的位置而建立起所需的工件坐标系的。可见执行同一G92指令，如起刀点位置不同，则建立的工件坐标系亦不同，因此执行G92指令前，必须先对刀。
l 起刀点确定原则：
① 不能与工件、机床碰撞（换刀时）；

② 便于数学处理，编程方便；
③ 工件装夹方便；
例1：如图2-1所示
a．工件坐标系原点设在工件右端面，则应如下建立工件坐标系：
G92 X180 Z100
b．工件坐标系原点设在工件左端面，则应如下建立工件坐标系：
G92 X180 Z300
c．工件坐标系原点设在卡盘右端面，则应如下建立工件坐标系：
G92 X180 Z270
2．预置工件坐标系选择G54~G59指令
G54~G59 六个工件坐标系是通过设定该坐标系原点在机床坐标系中的坐标值（MDI手动输入），即工件坐标系零点偏移值来建立所需的工件坐标系的。
G92与G54~G59的区别：
① G92需要起刀点在当前工件坐标系的坐标值来建立工件坐标系，故必须用单独一个程序段指定，该程序段中位置指令仅用来确定工件坐标系原点位置，并不产生运动。使用G92前，刀具必须处于正确的起刀点位置。
② G54~G59坐标系原点在程序执行前已由MDI方式输入系统，一旦指定便有效，故G54~G59可不必使用单独程序段指定，使用前只要机床曾回过参考点，则机床坐标系已正确建立，刀具处于任意点均可保证工件正确加工。
G92与G54的互换
如G92段为G92 X50 Z100，只需改成：G54 G90 X50 Z100即可。
3．绝对编程G90与增量编程G91
绝对编程G90：终点位置由所在工件坐标系中的坐标值设置。
增量编程G91：终点位置用相对前一位置的增量值及移动方向给定。
4．尺寸单位制选择指令G20（英制）和G21（公制）
用来选择英制、公制单位输入，可互相取代，且断电有效，机床出厂时一般设为G21状态。
l 说明：
① G20、G21必须在程序开头，工件坐标系设定前用单独程序段指定；
② G20、G21不能在程序中途切换。
5．进给量单位选择G98、G99
l 格式：G99 F mm/r
G98 F mm/min
G98、G99状态断电有效。
6．自动返回参考点G28和从参考点返回G29
l 格式：G28 X Z T0100
G29 X Z
执行G28时，刀具从当前点快速移动到指令中X、Z指定的中间点，然后自动回到参考点，指令中X、Z可用G90或G91指定。
l 说明：
① 本车床系统没有执行手动回参考点操作时，G28指令不能返回到参考点；
② G28为非模态指令；
③ 执行G28前必须取消刀补。
执行G29时，刀具先从参考点快移至G28指令中指定的中间点再移到G29指令中X、Z指定的目标点。
l 说明：
① 一般G28、G29指令用于加工中心的换刀操作，二者应放在相邻的程序段中；
② G28指令中的中间点用于防止刀具与夹具或工件相撞。
2.3.2 运动方式相关G指令
1．快速定位指令G00
l 格式：G00 X Z
执行G00指令时，刀具从当前点快移到X、Z指定的目标点，运动速度为各轴快移速度，该参数由系统参数决定，F指令无效。
执行G00时，运动轨迹为一折线。
2．直线进给指令G01
l 格式：G01 X Z__ F
执行G01指令时，刀具按F指令规定的合成进给速度，从当前点以联动方式沿直线运动到程序段中X、Z指定的目标点。
例2工件如图2-2所示，其精加工程序为：
O9001 G90编程
N10 G92 X100 Z100
N20 G90 G00 X16 Z75 M03
N30 G01 X26 Z70 F200
N40 Z25
N50 X60 Z15

N60 X80 Z0
N70 G00 X100 Z100 M05
N80 M02
O9101 G91编程
N10 G91 G00 X-84 Z-25 M03
N20 G01 X5 Z-5
N30 Z-45
N40 X34 Z-10
N50 X20 Z-15
N60 G00 X20 Z100 M05
N70 M02
注：编程时应注意切削时的切入和切出，以避免刀具和工件高速接触而发生碰撞。如本例中倒角程序段N30（N20）就给出了切入。
2+.倒角控制功能
① 直线倒角
l 格式：G01 X Z C F
l 说明：
a．X、Z是两相邻直线的假想交点坐标；
b．C为倒角始点到假想交点的距离；
c．倒角控制应加在构成角的第一条边上，且第二条边不能省略。
② 圆弧倒角
l 格式：G01 X Z R F
l 说明：
a．X、Z是两相邻直线的假想交点坐标；
b．R为倒角圆弧半径；

c．倒角控制应加在构成角的第一条边上，且第二条边不能省略。
例3工件如图2-3所示，其精加工程序为：
O9002 (G90编程) O9102 （G91编程）
N10 G92 X80 Z120 N10 M03 S1000
N20 M03 S1000 N20 G91 G00 X-80 Z-35
N30 G90 G00 X0 Z85 N30 G01 Z-5 F100（引入）
N40 G01 Z80 F100（引入） N40 X20
N50 X20 N50 Z-20 R4
N60 Z60 R4 N60 X40 Z-20 C3
N70 X60 Z40 C3 N70 Z-40
N80 Z0 N80 G00 X20 Z120 M05
N90 G00 X80 Z120 M05 N90 M02
N100 M02
3．圆弧进给指令G02、G03
l 格式：
式中：
Ø X、Z—圆弧终点坐标；
Ø I、K—圆弧圆心相对圆弧起点的增量坐标；
Ø R——圆弧半径，当圆心角<180°时，R取正，当圆心角>=180°时，R取负。
l 说明：
① 顺圆、逆圆从Y轴正向朝负向观察来判断，实际判断时以工件在Z轴上方的形状为准，下方则刚好相反；
② I、K，R同时指定时，忽略I、K，以R为准；
③ F是圆弧切线方向的线速度。
例4如图2-4所示工件，其精加工程序为：

O9003 . （G90半径R编程）
N10 G92 X30 Z55
N20 M03 S1000
N30 G90 G00 X15 Z37
N40 G01 Z25 F100
N50 G02 X23 Z25 R8
N60 G01 X25
N70 Z0
N80 G00 X30 Z55 M05
N90 M02
O9103 （G91 I、K编程）
G92 X30 Z55
N10 M03

N20 G91 G00X-15 Z-18
N30 G01 Z-22 F100
N40 G02 X8 Z-8 I8
N50 G01 X2
N60 Z-17
N70 G00 X5 Z55 M05
N80 M02
4．螺纹切削指令G32
l 格式：G32 X Z F
式中：
Ø X、Z—螺纹终点坐标；
Ø F—螺纹导程，当斜角α(与Z轴夹角)<45°,为Z轴方向导程，α>45°时，为X向导程。
l 说明：
① G32既可加工圆柱螺纹，也可加工锥螺纹（等螺距螺纹）；
② 因伺服系统存在滞后误差，为避免螺距产生误差，编程时应设置升速进刀段（螺纹引入段）δ1和降速退刀段（螺纹引出段）δ2；
经验公式：
n——主轴转速，r/min
L——螺纹导程，mm
或：
③ 螺纹加工的粗、精加工中，主轴转速应保持恒定，原因参②；
④ 切削进给速度由主轴转速和螺距关联而定；
⑤ 螺纹切削中不可按“进给保持”按钮，此时主轴仍在旋转而刀具却会停止运动；
⑥ 螺纹切削中不能使用恒线速控制功能。
⑦ 螺纹加工参数计算：
a．外螺纹，大径D=公称尺寸d-0.125L，螺纹切削深度H=0.6495L（保证中径，单边值）;
b．内螺纹，小径D1=公称尺寸d-1.05L, 螺纹切削深度H=0.6495L(单边值);
c. 吃刀量αp=0.15~0.3mm,精加工余量=0.2~0.3mm.(单边值)。吃刀量分配时，根据总吃刀量（螺纹切削深度－精加工余量）按递减规律分配。
例5图2-6加工M30×1.5圆柱螺纹。
参数计算：
D=30-0.125×1.5=29.775
H=0.6495×1.5×2=0.974×2=1.9485
αp1=0.8, αp 2=0.6,αp3=0.4, αp4=0.148
δ1=4，δ2=2。
程序如下：
O0032
G92 X50 Z100
M06 T0101（精车外圆偏刀）

M03
G90 G00 X40 Z68
G01 X0 F100
G00 X29.775 Z68
G01 Z0 F100
G00 X50 Z100
T0100
M06 T0202 (切槽刀)
G00 X35 Z10
G01 X27 F80
G01 X35 F100
G00 X50 Z100
T0200
M06 T0303（螺纹刀）
G00 X35 Z68
X29.2 G32 Z12 F1.5
G32 Z12 F1.5 G00 X35
G00 X35 Z68
Z68 X28.04
X28.6 G32 Z12 F1.5
G32 Z12 F1.5 G00 X35
G00 X35 X50 Z100 M05
Z68 T0300
X28.2 M02
2.3.3延时控制G04指令
l 格式：G04 X
X——暂停时间，S。
l 说明：
① G04指令在前一程序段进给速度达到零之后才开始动作；
② 执行G04指令时，主轴不允许停转，否则无法实现；
③ 用于切槽，钻、镗孔，拐角轨迹控制等。

2.3.4 单一固定循环切削指令
1、内、外径切削循环指令G80
① 圆柱面内、外径切削
l 格式：G80 X Z F
式中：
Ø X、Z—切削终点C的坐标；
Ø F——进给段BC、CD的进给速度；AB、DA段为快进段。
例6如图2-8所示工件：

O0801
G92 X80 Z80
G90 G00 X65 Z50 M03
G01 X0 F100
G00 Z52
X65
G80 X56 Z10 F100
X52 Z10
X48 Z10

X44 Z10
X41 Z10
X40 Z10
G00 X80 Z80 M05
M02
② 带锥度的内、外径切削
l 格式：G80 X Z I F
式中：
Ø X、Z—切削终点C的坐标；

Ø F—进给段BC、CD的进给速度；AB、DA段为快进段；
Ø I—切削始点B与终点C的半径差，。
例7如图2-10所示工件：
O0802
G92 X80 Z80
G90 G00 X64 Z50 M03
G01 X0 F100
G00 Z52
X64

G80 X48 Z10 I-10.5 F100
X44 Z10 I-10.5
X41 Z10 I-10.5
X40 Z10 I-10.5
G00 X80 Z80 M05
M02
2、端面切削循环G81
① 直端面切削

l 格式：G81 X Z F
式中：
Ø X、Z—切削终点C的坐标；
Ø F———进给段BC、CD的进给速度；AB、DA段为快进段。
例8如图2-12所示工件：
O0811
G92 X100 Z60
G90 G00 X85 Z35 M03

G81 X20 Z25 F100
X20 Z20
X20 Z15
X20 Z10
G00 X100 Z60
M05
M02
② 带锥度的端面切削
l 格式：G81 X Z K F

式中：
Ø X、Z—切削终点C的坐标；
Ø F——进给段BC、CD的进给速度；AB、DA段为快进段；
Ø K—切削始点B与终点C在Z向的坐标差。
例9如图2-14所示工件：
O0812
G92 X100 Z60
G90 G00 X86 Z35 M03
G81 X20 Z26 K-11 F100

X20 Z22 K-11
X20 Z20 K-11
G00 X100 Z60 M05
M02
3．螺纹切削循环G82
① 直螺纹切削
l 格式：G82 X Z F
式中：
Ø X、Z—螺纹切削终点坐标；
Ø F———螺纹导程。
例10如图2-16所示加工M30×1.5圆柱螺纹：
参数计算：
D=30-0.125×1.5=29.775 ， H=0.6495×1.5×2=0.974×2=1.9485
αp1=0.8, αp 2=0.6,αp3=0.4, αp4=0.148, δ1=4，δ2=2。

O0821
G92 X50 Z100
M03
M06 T0101(精车外圆偏刀)
G00 X35 Z64
G01 X0 F100
G00 Z66
G00 X29.775
G01 Z0
G00 X50 Z100 G00 X35 Z68 S800
T0100 G82 X29.2 Z12 F1.5
M06 T0202 (切槽刀刀宽4mm) G82 X28.6 Z12 F1.5
G00 X35 Z10 G82 X28.2 Z12 F1.5
G01 X27 F80 G82 X28.04 Z12 F1.5
G01 X35 F100 G00 X50 Z100 M05
G00 X50 Z1000 T0300
T0200 M02
M06 T0303 （螺纹刀）

② 锥螺纹切削
l 格式：G82 X Z I F
式中：X、Z—螺纹切削终点坐标；
I———螺纹切削始点与终点的半径差，；

F———螺纹导程。
例11 如图2-17，工件锥螺纹：
螺纹深度H=2*0.6495*L =2*0.6495*2 =2.6
吃刀深度：αp1=0.9， p2=0.6, αp3=0.6, αp5=0.4, αp6=0.3, αp7=0.3, αp8=0.1。
δ1=5, δ2=5（此锥螺纹无退刀槽）。
O0822
G92 X80 Z100
M03
M06 T0101

G00 X0 Z65
G01 Z60 F100
X40
X50 Z10
X60
Z0
G00 X80 Z100
T0100
M06 T0303
G00 X70 Z65
G82 X48.4 Z15 I-5 F2 (48.4=50-1-0.6)
G82 X47.9 Z15 I-5 F2 (47.9=48.4-0.5)
X47.5 Z15 I-5 F2 (47.5=47.9-0.4)
X47.1 Z15 I-5 F2 (47.1=47.5-0.4)
X46.8 Z15 I-5 F2 (46.8=47.1-0.3)
X46.5 Z15 I-5 F2 (46.5=46.8-0.3)
X46.4 Z15 I-5 F2 (46.4=46.5-0.1 \\ 46.4=50-1-2.6)
G00 X80 Z100 M05
T0300
M02
固定循环指令与基本指令的比较：
基本指令只适合编写精加工程序，而固定循环指令相当于四条基本指令的组合，编程效率比基本指令高，可用于粗、精加工；
2.3.5复合循环切削指令G71、G72、G73、G76
运用复合循环切削指令，只需指定精加工路径和粗、精加工的吃刀量，系统会自动计算出精加工路线和加工次数，自动完成粗加工和精加工。
1．内、外径粗加工循环指令G71
l 格式：G71 UΔd R e P ns Q nf XΔu ZΔw F f S s T t
式中：Δd——粗加工时径向吃刀深度；
e———粗加工快退时的径向退刀量；
ns——精加工路线起始程序段的顺序号；
nf——精加工路线终止程序段的顺序号；
Δu——精加工径向（X）余量（双边值/直径编程，单边值/半径编程 ）；
Δw——精加工轴向（Z）余量；

F、S、T——粗加工的进给速度、主轴转速和刀具。
l 指令加工特点：适合轴类、套类零件粗加工。
l 说明：
① G71、G72、G73必须带P、Q地址，精加工路线起始段、终止段必须带有顺序号，且和P、Q地址一致；
② 粗加工时，G71、G72、G73段中的F、S、T有效；
精加工时，F、S、T在ns→nf中指定；
③ 在ns段中，应包含G00或G01进行A到A'的动作（精加工进刀动作），该段用来指定粗加工吃刀方向；
④ 在ns段中，使用G71时不得有Z向位移，即该段AA'必须与Z轴垂直，使用G72时，不得有X向位移，即该段AA'必须与X轴垂直；
⑤ 由A到B的刀具轨迹在X、Z向上必须连续递增或递减，否则粗加工会出错；
⑥ 精加工路线中不能有子程序调用；
⑦ 本系统G71、G72、G73指令不能处理圆弧和倒角；
⑧ 本系统G71、G72、G73指令后精加工路线程序段中X、Z坐标不能省略；
⑨ 本系统G71、G72、G73指令在完成粗加工后，继续将精加工走完，而一般的系统中，精加工是用精加工循环指令G70完成的，本系统无此循环。
G70格式为：G70 P ns Q nf
例12如图2-20所示

O9071
G92 X280 Z450
M03
G00 X260 Z355
G71 U20 R2 P100 Q200 X2 Z0.5 F300
N100 G00 X50 Z355
G01 X50 Z300 F100
X100 Z240
X100 Z170
X160 Z170
X160 Z100
X250 Z50
N200 X250 Z0
G00 X280 Z450 M05
M02
2．端面粗加工复合循环G72
l 格式：G72 WΔd R e P ns Q nf XΔu ZΔw F f S s T t
式中：Δd——粗加工时轴向吃刀深度；
e———粗加工快退时的轴向退刀量；
ns——精加工路线起始程序段的顺序号；
nf——精加工路线终止程序段的顺序号；
Δu——精加工径向（X）余量（双边值/直径编程，单边值/半径编程 ）；
Δw——精加工轴向（Z）余量；
F、S、T——粗加工的进给速度、主轴转速和刀具。
l 指令加工特点：适合盘类、环类零件粗加工。

例12如图2-20所示工件：
O9072
G92 X280 Z450
M03
G90 G00 X259 Z360
G72 U20 R2 P100 Q200 X2 Z0.5 F300
N100 G00 X259 Z45
G01 X160 Z100 F100
X160 Z170
X100 Z170
X100 Z240
X50 Z300
N200 X50 Z360
G00 X280 Z450 M05
M02
3．封闭轮廓循环（仿形循环）G73
l 格式：G73 UΔI WΔK R d P ns Q nf XΔu ZΔw F f S s T t

式中：
ΔI—X径向粗加工总余量（单边值），其值有正/负，表示外/内仿形循环；
ΔK—Z轴向粗加工总余量；
d——粗加工次数；
ns——精加工路线起始程序段的顺序号；
nf——精加工路线终止程序段的顺序号；
Δu—精加工径向（X）余量（双边值/直径编程，单边值/半径编程 ）；
Δw—精加工轴向（Z）余量；
F、S、T——粗加工的进给速度、主轴转速和刀具。
说明见G71。
l 指令加工特点：适合铸件、锻件毛坯加工，也可半精车、精车加工。

例13如图2-24所示工件：
O9073
G92 X50 Z180
G90 G00 X40 Z125 M03 S1000
G73 U3 W1.5 R4 P100 Q200 X0.5 Z0.2 F300
N100 G00 X16 Z122
G01 X16 Z100
X24 Z90
X24 Z50
X36 Z30
N200 X36 Z0
G00 X50 Z180 M05
M02
4、螺纹切削复合循环G76
格式：G76 R m （ C r ）A a X u Z w I i K k U d V QΔd F l
式中：m—光