最终检查(OQC)运作程序.docx

最终检查(OQC)运作程序
最终检查(OQC)运作程序
东莞市德创光电有限公司DongguanDCphotoelectricCo.,LTD文件编号文件名称版本01页次1of3最终检查(OQC)运作程序生效日期版别日期撰写者变更要旨审核：批准：发行章：版权属于德创，禁止任何未经授权的使用东莞市德创光电有限公司DongguanDCphotoelectricCo.,LTD文件编号文件名称版本01页次2of3最终检查(OQC)运作程序生效日期1.适用范围为明确OQC工作内容、方式和沟通及作业程序、提高工作效率，特制定本程序。2.参考文件2.1不合格品控制程序3.定义不适用4．职责4.1品管部OQC负责对成品进行检验、判定、标识，并反馈品质异常信息；4.2生产部负责生产完成品的搬运交验、依反馈的品质信息改善品质、处理不良品。5.资历与培训安排QA上岗前须经培训合格.6.程序6.1成品检验的策划品管部应根据产品开发的技术要求、客户要求、公司品质保证等的需要，制定各产品相应的检验指导书，并明确其抽样方案、允收水平（AQL）、品质特性分类、检验方法等；6.1.1品质特性可分为：严重缺陷、主要缺陷、次要缺陷。6.1.2抽样方案：使用《GB/T2828.1-201*抽样方案》，一般采用正常一次抽样方案，其中功能、结构尺寸类抽样水平为S-2级，外观类为Ⅱ级，特殊要求的依其具体标准执行；6.1.3允收水平，一般情况下，严重缺陷（CR）AQL=0.0，主要缺陷（MA）AQL=1.0，次要缺陷（MI）AQL=2.5.6.2送检6.2.1检验批的确定：一般情况下，生产部应按照订单批量交验，批量较大或者因为出货需要可分成若干批，每交验批均应按要求标识，OQC每个检验批均应按要求检验、记录；6.2.2生产部将成品待检品送至OQC待检区，每批产品需附带《流程单》，《流程单》上的内容必须填写清晰、正确、完整；6.3检验6.3.1OQC根据《流程单》相应的资料（品名、规格等），调出相应的检验标准和相关样品核对版权属于德创，禁止任何未经授权的使用东莞市德创光电有限公司DongguanDCphotoelectricCo.,LTD文件编号文件名称版本01页次3of3最终检查(OQC)运作程序生效日期该产品之材料、颜色、编号是否与标准要求一致；6.3.2OQC根据相应的产品检验标准、样品，对其外观、性能、尺寸等品质特性，用规定的检验方法、仪器、工具进行逐项检验，将检验结果记录于《成品检验记录表》，按规定的允收水平对产品进行品质判定，并做好标识；6.3.3如果检验合格，检验人员应在《流程单》签字，标示为检验合格。6.3.3当检验发现有品质不良且超过允收水平时，OQC应将《成品检验记录表》和不良样品一起交检验主管审核（必要时按《不合格品控制程序》进行不合格品评审），确定是否返工或申请特采处理。6.3.4当判定为退货返工时，要求现场生产主管对不合格品进行隔离待处理，OQC不在《流程单》签字，同时开具《重检追踪单》，轻微外观不良可现场返工处理的，可直接退回产线返工；重大不良经检验主管审核后交生产部，生产部依《不合格品控制程序》对不合格品进行处理。6.4未经检查判定合格或特采的产品，一律不得办理入库或出货手续；客户要求提供产品检验报告的，由品管部提供。6.5特殊要求6.5.1库存时间超过相应规定的，仓库管理人员应重新提交OQC检验，未经确认合格或特采的，不得安排出货；6.5.2特殊项目若公司无法检验的，品管部应整理形成相应的文件，明确其品质管控方式。具体方式可为：经总经理核准后定期或逐批委托外单位进行检验，与客户协商由其进行检验。7.记录“出货检验报告”“成品检验记录表”保存在品管部两年以上。8.附件8.1《出货检验报告》8.2《成品检验记录表》版权属于德创，禁止任何未经授权的使用
文件编号版本编号页码A1of2受控状态发行号OQC检验作业操作指导书（SOP）OQC检验作业流程图与说明
1.产品组装完成后，在出货前OQC人员须对此产品进行验货抽检，
以确保此出货的品质符合制规与客户的要求。
2.检验作业时应具备有；①生产订单和相关资料、②生产标准样品、
③检验作业指导书、④成品检验报告单。
检验前的1.每款产品检验前应先取生产标样与订单内容核对。核对的内容；①产
准备工作品成型所用容器的规格与材质。②产品成型的颜色与位置。③产品配
件的规格。④产品的结构性能。⑤产品包装及标贴的方式。⑥标签和
底稿的内容。
2.核对的用意：一、产前先了解生产标样内容是否与制规要求有无差
异。二、了解产品内容拟定出对此产品的检验要项及主要重点。
3.特别注意有无其他更正的内容(更正通知书)。订单标准
1.数量经核对无误后，随即进行抽样检验作业，抽样AQL是依据《检内容核对
验抽样标准MIL-STD-105E或GB/T2828.1-201*/ISO2859-1:1999一
般正常检验Ⅱ级水平(单次抽样)标准》作业。具体作业参数见《附件》；
2.检验判定标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。
1.核对外箱正侧唛头。数量核对2.取大货产品与样品核对。
抽样作业3.大货整箱过磅重量。
4.落地测试（跌落高度见附件表）。
5.取出部分产品分解开，逐一各别称量克重与标签克重核对。
6.产品外观/功能检查：（目视）特别注意条码标的测试。
*注意开箱时，不可使用非受控的刀片拆箱，必须采用公司利器管理
相关规定，可使用受控的剪刀作业。
验货项目*具体验货详细内容参阅《产品检验判定标准》执行鉴定。1.抽样检验完毕，应将不良品分类，请生产主管共同进行确认。
2.确认判定的标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。
3.如发生品质判定争议时，应反馈到上级（厂长、经理）确认。必要
时由副总做最终的品质裁定。不良品1.经生产主管或上级最终品质裁定的结果出来后，将最终的不良品数复核确认
据记录在《OQC检验报告》单上，允收条件则依据MIL-STD-105E
一般正常检验Ⅱ级水平标准决定。
2.验货报告填写完后，交由生产主管确认签字。
3.检验结果填写在。
验货终结1.判定结果是合格的，QC应填写好合格标签贴于箱上明显处。切记！填写报表标签不可贴在外箱印刷的字体上，应贴在封口胶带上，便于撕下不破
坏外箱。通知仓储人员办理入库手续。
2.判定不合格的，通知生产主管再另安排返工作业。
合格入库
批退返工
编制：日期：审核：日期：批准：日期：文件编号版本编号页码A2of2受控状态发行号OQC检验作业操作指导书（SOP）《附件》
1.准备好此批产品生产的资料。签办（确认样品）、生产订单、检验器具、品质判定标准、验货报告相关表单。*没有确认样品是不可以验货，必须找业务取得客户或业务签字的样品。
2.验货前先点数。依据送货单上的数据来与实物核对清点，如有错误应即刻通知生产人员修正数据内容。
3.抽箱数的决定。按通标规则，以总箱数开根号加1抽箱。(也可采取下表方式抽箱数)
每批出货箱号开箱数每批出货箱号开箱数2～8291～150139～153151～28017
16～255281～50023
26～508501～1201*5
51～90104.国际抽检质量标准表(MIL-STD-105E)
编制：日期：审核：日期：批准：日期：