实验六数控线切割机床加工.docx

实验五 数控线切割加工的表面粗糙度
一、实验目的及要求
1．了解电火花线切割加工工艺指标；
2．通过试验，认知影响表面粗糙度的因素；
3．掌握相关工艺参数的调整和选择方法；
4．要求学生严格按照数控机床操作规程进行上机操作。
二、实验原理及内容
电火花线切割加工工艺指标主要包括切割速度、加工精度、表面粗糙度、电极丝损耗等。此外，放电间隙，加工表面层变化等。
影响表面粗糙度的因素主要有加工参数、切割速度等。高速走丝切割的表面粗糙度值Ra一般为0.63～1.25um，低速走丝切割的表面粗糙度值一般为Ra值0.3～0.8um。
1．峰值电流is ：是指放电电流的最大值，它对提高切割速度最为有效。增大峰值电流，单个脉冲的能量增大，切割速度提高，但表面粗糙度差，电极丝的损耗也随之变大，容易造成断丝。
2．脉冲宽度Ton：在选择电参数时，脉冲宽度是首选。脉冲宽度是指脉冲电流的持续时间，脉冲宽度的大小标志着单个脉冲的能量的强弱，它对加工效率、表面粗糙度和加工稳定性的影响最大。
在其它加工条件相同的情况下，切割速度随着脉冲宽度的增加而加快，但是，脉冲宽度达到一定高度使电蚀物来不及排除，会使加工不稳定，表面粗糙度变差。对于不同的工件材料和工件厚度，应合理选择适宜的脉宽。工件越厚，脉宽应相应的增大，为保证一定的表面粗糙度，一般以机床进给均匀和不短路为宜。
3．脉冲间隔Toff：其它参数不变,缩短相邻两个脉冲之间的时间,即提高脉冲频率,增加电蚀次数,切割速度加快。但是，当脉冲间隔减小到一定程度后，电蚀物来不及排除，形成短路，造成加工不稳定。加大脉冲间隔，有利于工件排屑，使加工稳定性好，不易短路和断丝。切割厚工件时，选用大的脉冲间隔，有利于排屑，保证加工稳定性。
4．走丝速度：走丝速度以单位时间内的脉冲数表示。一般走丝速度根据工件厚度和切割速度来确定，最大走丝速度随着工件厚度的增加而降低。
5．进给速度：进给速度太快，容易产生短路和断丝，加工不稳定，使切割速度反而降低，加工表面发焦呈褐色；进给速度太慢，会产生二次放电，使脉冲利用率过低，切割速度降低，工件表面的质量受到影响；进给速度调得适当，加工稳定，切割速度高，可得到很好的表面粗糙度和加工精度。
综上所述：由于切割速度和工件的表面粗糙度是互相矛盾的两个工艺指标，所以必须在满足工件的切割精度和表面粗糙度的前提下，提高切割速度，即选择合理的电参数表。

三、实验方法与步骤
实验方法：现场调试，自动方式运行。
实验步骤：
1．安装工件；
2．编制简易数控加工程序并输入系统；
3．调整加工参数及切割速度；
4．试切；
5．检验；
6．填表记录。
四、实验设备、仪器及工具
1．配备数控电火花线切割加工机床三台；
2．配备钼丝若干；
3．夹具、工件多套；
4．游标卡尺、检验工具。
实验数据记录表
班级： 组别： 姓名： 指导教师：

工件材料
峰值电流
脉冲宽度
脉冲间隔
进给速度
粗糙度
直线

圆弧

日期：
实验结论：

1．实验材料

2．最佳方案

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