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钳工钻孔要领探析
钻孔是钳工这个工种中非常重要但又较难掌握的一项基本操作技能。在企业实际批量生产过程中，具有较高精度要求的孔通常采用工装夹具来保证加工精度。单件加工可采用数控铣、加工中心等设备来保证孔加工精度，但有时因设备、时间、成本等各种因素的制约，在单件加工时时常会采用画线、找正等一些最简单易行的方法来保证孔的加工精度。这些方法虽简单易行，但要加工具有较高精度要求的孔很不容易。下面，我结合多年钳工操作实践经验，探讨一些提高孔加工精度的方法。
孔加工精度包括孔的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度。下面我分别从这三个方面谈一谈提高孔加工精度的一些诀窍。
一、孔的位置精度
要保证孔的位置精度，关键是在加工时要做到三准：画线准、冲眼准、起钻准。
画线准：画线是确定孔的位置的第一步，所以画线精度对于孔位精度有着至关重要的作用。画线时，可选择精度为0.01mm的带表高度游标卡尺，画线前一定要将高度游标卡尺对零，将平板、工件、高度尺底座擦拭干净，高度尺读数时要水平放置，视线垂直于刻线表面，避免由斜视角造成的读数误差。总之，一定要尽量避免各种不必要的误差，这样才能保证画线精度。要检查高度尺的划针脚是否锋利，只有锋利的划针脚才能保证画的线细而深，这对提高样冲眼的位置精度是很有帮助的。
冲眼准：样冲眼是为钻孔起定心作用的，因此对样冲刃磨的要求比较高，要圆而尖并且有足够的硬度，一般在工具磨上刃磨比较好。打样冲眼时，可将样冲沿着一个方向的画线凹槽向十字中心移动，当感觉样冲尖顶有掉在坑里的感觉时，说明样冲已在十字中心了，此时样冲一定要垂直，轻轻敲击样冲，打上冲眼，然后观察冲眼位置是否准确，如不是纠正冲眼位置，最后冲眼完成时要圆整并位置准确。冲眼不宜过大，只要起钻时定心钻的尖顶能落入冲眼内就可以了，冲眼越大越难打准，并且越不容易判断冲眼位置是否准确。
起钻准：起钻是先使钻头对准钻孔中心钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正确，并要不断校正，使钻孔位置准确。由于钻头的横刃较长，容易使钻头的中心与孔的中心不重合，使孔偏移，所以我们可以选择几乎没有横刃的φ5mm的定心钻来起钻，然后再扩孔。由于定心钻几乎没有横刃，样冲就可打得较小，可以提高冲眼的位置精度，也可提高起钻精度。起钻时，要从前后、左右两个方向观察定心钻是否对准了孔的中心，确认无误后再开始起钻。也可以不夹紧工件，在起钻前基本对准位置，起钻时由定心钻自己找准位置，此方法对精度较差的钻床比较适用，但在操作时要注意安全。
在钻孔时能做到以上三准，将能大大提高钻孔位置精度，但由于操作水平以及设备精度的影响，有时还是不能满足加工要求，此时就需要采用“修孔法”来纠正孔位偏差。一般我们加工较高精度要求的孔都是先钻小孔然后再扩孔，钻完小孔后，我们可先检查孔位尺寸，如发现有误差，我们可用小圆锉修孔，将尺寸大的那边修掉。修孔时要将孔修成椭圆形，连接要圆滑，修完后椭圆的中心应与孔的中心重合，然后再进行扩孔。如果发现孔距误差过大，一次不能保证将孔距修整过来时，在条件允许的情况下，可按照此方法多修两次，一般将孔距修整到位不是很难。不过要注意保证最后一次扩孔的切削余量，要保证扩孔后孔的圆柱度，以免影响铰孔的质量。
二、孔的尺寸精度
我们一般使用铰刀来保证孔的尺寸精度，铰刀分手用铰刀与机用铰刀，不管哪种铰刀，一般国产铰刀在使用之前都要进行修整，这样可使铰刀使用起来更加顺滑，并且铰刀尺寸也更加准确，这样才能很好地保证铰孔的质量。我采用的铸铁套加上研磨膏在钻床上进行修磨，效果很好。进口铰刀制造精度高，无须修整。使用手用铰刀时，铰削力往往很难把握，特别是刚开始铰削时很容易发生铰刀抖动，从而影响整个铰孔质量。因此，如果条件允许，我们可在一开始将工件拿在左手，右手铰削，左手拿着工件配合，等铰削平稳之后，再将工件夹在台虎钳上进行铰削，这样铰削的质量会比较好。机用铰刀铰削时受钻床的影响较大，如果钻床精度太差，那么合格的铰刀也不能铰出合格的孔。另外，铰孔精度也会受切削液的影响，同样的铰刀，不同的切削液，铰出孔的大小会不一样，根据我的实践，铰a3钢机油与菜油铰出的孔径会大些，加工中心切削液铰出的孔径会小些，但具体的还是应该从操作实践中摸索。铰孔时，铰削余量的选择非常重要，铰削余量不宜过大，因为铰削余量过大，每个刀齿切削负荷增大，变形增大，切削热增加，铰刀直径胀大，被加工表面呈撕裂状态，会使尺寸精度降低，表面粗糙度值增大，并加剧铰刀磨损；铰削余量也不宜太小，否则，上道工序残留的变形难以纠正，原有刀痕不能去除。另外，还有一个影响铰孔精度很重要的因素是底孔的质量，底孔钻得光而圆，那么铰孔质量就好，所以在钻底孔时一定要以合适的进给速度匀速进给，保证钻孔质量。
三、孔的表面粗糙度
孔的表面粗糙度与铰孔的余量、切削液及铰孔的速度有关系，与铰刀的新旧也有一定的关系。我们要根据不同的材料选择合适的切削液，如有条件，不同的切削液不妨都试试，可能会有意想不到的收获。机铰时一般钻床的钻速过快，可打开机床后即刻关闭，利用机床的旋转惯性铰孔，这样可降低切削速度，提高表面粗糙度。另外，铰刀用钝之后，铰削时有点挤压作用，表面粗糙度也会相对好些。
以上是我在操作过程中实践摸索出的一些提高孔的加工精度的经验，在具体的操作过程中需要针对具体要求、具体情况灵活运用。所谓实践出真知，我们只有不断地探索实践，才能获得宝贵的经验。