大桥及接线工程施工组织设计.docx

椒江二桥及接线工程
（老鼠屿坡道增设钢梁）
施

工

组
织
设
计
方
案

台州万通钢结构工程有限责任公司
2014.8

目 录

第一节:总体施工组织布置及规划………………………………………………………3
1. 工程概述……………………………………………………………………………………………3
2. 钢梁工程范围、工程量及施工工期………………………………………………………………3
3. 钢梁施工组织设计的指导思想及目标……………………………………………………………4
4. 编制依据……………………………………………………………………………………………4
5. 施工程序……………………………………………………………………………………………5
6. 本工程投入的劳动力及厂房设备情况……………………………………………………………6
7. 生产组织机构和组织形式…………………………………………………………………………10
第二节：总体制作方案……………………………………………………………………11
1． 工艺标准………………………………………………………………………………………11
2． 钢结构制作……………………………………………………………………………………11
3． 精度控制措施…………………………………………………………………………………20
4． 检查、验收……………………………………………………………………………………21
5． 竣工资料………………………………………………………………………………………24
第三节：焊接施工工艺…………………………………………………………………25
1． 说明……………………………………………………………………………………………25
2． 焊接方法及焊接材料…………………………………………………………………………25
3． 一般工艺要求…………………………………………………………………………………26
4． CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺………………………………………………………27
5． 全熔透焊缝位置………………………………………………………………………………28
6． 焊接规范………………………………………………………………………………………28
7． 焊接检验………………………………………………………………………………………29
8． 矫正……………………………………………………………………………………………31
第四节：涂装方案………………………………………………………………………32
1． 油漆配套方案…………………………………………………………………………………32
2． 钢结构涂装工艺流程…………………………………………………………………………33
3． 电弧喷铝………………………………………………………………………………………35
4． 油漆……………………………………………………………………………………………36
5． 涂层检验………………………………………………………………………………………37
第五节：运输方案………………………………………………………………………39
1． 钢结构装运工具及运输日期…………………………………………………………………39
2． 前期准备工作…………………………………………………………………………………39
3． 运输路线………………………………………………………………………………………39
4． 运输过程控制…………………………………………………………………………………39
5． 特别事项………………………………………………………………………………………40
第六节：钢结构吊装……………………………………………………………………41
1． 吊装前准备工作………………………………………………………………………………41
2． 临时支墩架设…………………………………………………………………………………41
3． 交通组织………………………………………………………………………………………42
4． 吊装和拼装……………………………………………………………………………………43
5． 工地焊接及质量要求…………………………………………………………………………44
6． 临时支墩拆除…………………………………………………………………………………45
7． 吊装时注意事项………………………………………………………………………………46
8． 安全计算………………………………………………………………………………………47
9． 应急措施………………………………………………………………………………………49
第七节:质量保证大纲 …………………………………………………………………50
1． 引言……………………………………………………………………………………………50
2． 工程质量目标…………………………………………………………………………………50
3． 质量标准………………………………………………………………………………………50
4． 质量保证与控制………………………………………………………………………………51
第八节：安全文明施工方案……………………………………………………………54
1． 引言……………………………………………………………………………………………54
2． 健全组织机构…………………………………………………………………………………54
3． 实行重点控制管理制度………………………………………………………………………54

第一节 总体施工组织布置及规划
1.工程概况
椒江二桥及接线工程是浙江省及台州市公路“十一五”建设规划中的区域干线公路75省道改建跨越椒江的重要通道。工程起点为北岸临海杜桥镇与椒江前所街道交界处的道感堂村附近（即台金高速东延与75省道交接处），终点为南岸椒江区的太和二路。椒江二桥及接线工程是台州市规划建设的一项重要基础性、战略性工程。它的建设，对进一步拓展台州城市框架，促进沿海产业带快速成型，推进区域协调发展均具有重要意义。
椒江二桥全长约3702m，桥面总宽39.5m，按六车道一级公路技术标准设计，设计速度80km/h。主桥为双塔双索面斜拉桥，跨径布置为70m+140m+480+140m+70m.,主塔高度为157.59m，上部结构为钢砼叠合梁，最深桩基长约130m。
因椒江二桥横穿老鼠屿山，老鼠屿山体开挖较大，目前已完成的坡道桥桥台处于开挖后的山体地面标高差较大，根据椒江二桥建设指挥部意见，对现在已完成坡道桥的去桥台后增设一联钢梁，以减小填土高度。新增钢梁从现状桥台处继续往北走，跨过盘山公路后绕回，桥梁中心线处的半径为3.5m，在坡道桥墩的北侧下穿主线桥梁，接盘山公路终点。
坡道西侧地面标高较低，，路径布置为20.0m+10.966m（圆弧段）+17.0m+10.3m，为四段一联，总长58.296m；坡道东侧地面标高较高，路径布置为20.0m+10.966m（圆弧段）+20.0m，为三段一联，总长50.966m。新增钢梁均采用钢箱梁，全宽3.0m，梁高0.6m，底板厚12mm，腹板和桥面厚10mm，钢梁直线段的纵坡为5.8%，平曲线段为2.0%，均采用折现变坡。
西侧钢梁10.3m边跨钢梁内填压重混凝土，容量为35kn/m³，分2层浇筑，第一层厚度不超过25cm，待其强度达到100%设计强度后再浇筑第二层压重混凝土。
钢梁的制作分为厂内分段制造和工地安装两个阶段；本工程尺寸最大和最重的分段为长25m,宽5m，重20t 。运输方式采用陆路运输。
2.钢构桥梁工程范围、工程量及施工工期
老鼠屿坡道桥增设钢梁工程主要包括：钢梁的设计、制造、涂装、运输、安装及验收。钢梁主要加工内容包括：坡道西侧面钢梁，总长58.296m和坡道东侧面钢梁，总长50.966m。本工程钢梁加工总长109.262m，总重89吨。
计划工期：35天，预计开工时间2014年8月6日，预计完工时间2014年9月11日。完工后进入缺陷责任期。
3.钢梁施工组织设计的指导思想及目标
以树优质品牌，创建精品工程、确保施工工期、实现安全文明生产的原则进行椒江二桥及接线工程老鼠屿坡道桥段新增钢梁工程的施工组织，设定工程目标，精心项目组织、抓好科学管理，严格过程控制，树立质量、安全和工期第一的指导思想，抓好重点施工部位、克服难点分部工程，细化施工工序过程，确保椒江二桥及接线工程老鼠屿坡道桥段新增钢梁工程的圆满完成。
⑴质量目标：无质量事故，确保达到技术规范及国家施工验收规范要求，一次性验收合格。
⑵安全目标：确保安全文明生产，杜绝人身伤亡和机械责任事故。
⑶工期目标：在合同工期内完成老鼠屿坡道桥新增钢梁工程，在2014年9月11
日之前完成全部工程量。
4、编制依据
⑴椒江二桥及接线工程老鼠屿坡道桥段新增钢梁工程招标文件、施工图纸及相关规范资料。
⑵椒江二桥及接线工程老鼠屿坡道桥施工现场的勘察和实况。
⑶参照以下相关规范和标准：
JTG B01-2003 《公路工程技术标准》
GJJ11-2011 《城市桥梁设计规范》
JTG D60-2004 《公路桥涵设计通用规范》
JTG D62-2004 《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范
JTG D63-2007 《公路桥涵地基与基础设计规范》
JTJ025-86 《公路桥涵钢结构与木结构设计规范》
CJJ166-2011 《城市桥梁抗震设计规范》
JTG/T B02-01-2008 《公路桥梁抗震设计细则》
TB 10002.2-2005/J461-86 《铁路桥梁钢结构设计规范》
GB 50017-2003 《钢结构设计规范》
GB/T 714-2008 《桥梁用结构钢》
JTG/T F50-2011 《公路桥涵施工技术规范》
GB 8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
JT/T 722-2008 《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》
JTG/T B07-01-2006 《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》
JT/T 695-2007 《混凝土桥梁工程施工与质量验收规范》
CJJ 2-2008 《城市桥梁工程与质量验收规范》
JGJ 50-2001 《城市道路和建筑物无障碍设计规范》
《工程建设标准强制性条文》城市建设部分2002版以及国家、交通部和浙江省有关专业的现行设计标准、规程、规范
本公司将严格执行上述规范及标准（但不限于上述规范及标准），当上述规范、标准等文件如有不一致之处，按照标准高者执行。
5.施工程序
5.1生产准备程序
总体工艺
生产技术准备
材料清单
焊接工艺评定
材料订货
数控放样
施工图设计
工艺文件
设备场地准备
人员培训
生产计划
生产流程程

5.2主要生产流程
准备
分段平台制作
板材
组合件
内部构件
平直分段构件
圆弧分段构件
平直分段
钢结构分段
材料
部件下料、组装
部件装焊
分段制造
工厂预装
分段涂装
运输
工厂预拼
工地安装

6.本工程投入的劳动力及厂房设备情况
6.1本工程钢结构量约89吨，厂内制造平均装焊劳动力投入约为:冷作工15人，焊工7人；厂内制造周期为30天。工地吊装合拢预计需要冷作工10人，焊工5人。如工期必要时，实行24小时轮换制施工来保证工期。
6.2 设备及场地投入
6.2.1场地投入1500平方米的制造场地。其中分段下料场地约为200平方米，组装及大型分段中合拢场地约为800平方米，预拼装场地500平方米。
6.2.2固定投入本工程的设备使用情况
a) 焊接设备：手工电弧焊接电源：10台；CO2气体保护焊：20台；
b) 切割设备：数控切割机1台；半自动切割机2台；
c) 冷压设备： 600 吨液压机1台；
d) 表面打砂处理设备：钢板预处理生产线1条，临时涂装车间；
e) 投入设备设施具体参照以下表格：

投入于本工程设备设施清单：
加 工 设 备
序号
名称
型号
数量
生产厂
备注
1
手工电弧焊机
BX1-315
10
国产
手工电弧焊
2
二氧化碳保护焊机
NBC-500
20
奥太
CO2气体保护焊
3
角焊机

4
国产
角焊缝自动焊
4
碳弧气刨机
ZGF-800
2
国产
焊接坡口清根
5
大型数控门式切割机
LKG-6000
1
宁波奥玛克
氧乙炔/等离子
6
半自动切割机

2
国产

7
液压剪刀床

1
国产

8
钢板预处理生产线
10PCS/h sa 3.6
1

表面打砂处理
9
焊剂烘箱
DG-1000
1
国产

0
电焊条烘箱
SYHW-064-9
1
国产

10
电焊条烘箱
YJH-400
1
国产

11
10t+10t龙门吊机
起重能力0～20T
8
国产

12
16t+16t龙门吊机
起重能力0～32T
1
国产

13
20t+20t龙门吊机
起重能力0～40T
1
国产

14
千斤顶
100T顶力
4
国产

15
液压机
600T
1
国产

防腐涂装施工设备
序号
设备名称
型号
产地
数量
1
空气压缩机
V-10/7，
10m3电动
国产
2台
2
空气压缩机
6立方
美国英格索兰
2台
3
喷砂缸
自动控制
国产
5台
4
高速电弧喷涂机
DPT-302
国产
2-4台
5
高速电弧喷铝机

国产
2台
6
线材喷枪

国产
4-8支
7
无气喷漆泵
65:1
长江机械
2台
8
风动打磨机
100型/40型
国产
各10套
9
尾冷却器
4立方
新加坡
1台
10
工业用吸尘机

2台
11
防爆风机
25KW

4台
12
手提式喷吸砂机
EDVCT-OMATIC
美国CLEMCO
4台

防腐涂装检测仪器
序号
名称
型号/规格
产地
数量
1
湿膜测厚仪
不锈钢
英国
6
2
干膜测厚仪
Elcometer
345F 0-125μm
英国
2
3
粗糙度样板
Elcometer
E25-2
英国
1
4
粗糙度测量仪
9Vrfron2c10
丹麦
1
5
露点测量仪
Elcometer
219
英国
1
6
转向检测镜

新加坡
2
7
相对湿度测量仪
Elcometer
英国
1

检 验 设 施
序号
名 称
型号规格
数量
状态

一
无损探伤设备

1
X射线探伤机
EX300GH 59mm
7
良好/新

2
磁粉探伤机
B310S 230VAC
6
良好/新

3
超声波探伤仪
CTS-22
4
良好/新

4
超声波探伤仪
PXUT-21
4
新

5
万能材料试验机
WE-10
3
一般

6
里氏硬度计
HLN-11A
1
一般

7
数显里氏硬度计
ALS-90
1
新

8
红外线测温仪
PT-303
1
新

7.生产组织机构和组织形式
技术主管：
翁樟根
物资主管：
陈增荣
质量主管：
朱海峰
安全主管：
彭正芳
财务主管：
陈连顺
内场加工班组
安装工程队
安装工程队
运 输 队
班组
班组
班组
班组
计划主管：
戴海亮
涂装工程队
生产负责人：尹思荣
项目经理：时建明

第二节 总体制作方案
1. 工艺标准
钢结构的加工、制造、安装、防腐、检查、验收等严格按照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）、《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）、《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）执行。
2. 钢结构制作
钢结构的制作要满足图纸和技术规范要求，整个过程包括材料的采购及复验，焊接工艺评定，分段划分，钢材预处理，放样、下料、加工，分段制造，内场分段吊运、翻身，二次除锈、涂装、工厂预组装等过程。具体如下：
材料复验，入库
钢材预处理
放样，号料
切割
成形加工
部件装焊
平面分段制造
边缘加工
产品质量验收
分段涂装
分段涂装
分段涂装

分段组立和焊接

工厂预组装
分段检验
验收和交货

2.1 材料采购及复验
钢结构主要采用Q345C钢材。钢结构制造所用材料必须要符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。具体按照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）、《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）、《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）执行。
2.1.1 钢材及复验：
Ø 钢材的包装、标志及质量证明书应符合GB2101的规定。
Ø 钢厂提供的材质证书必须包括以下内容：炉批号、机械性能、化学成份。
Ø 钢材到厂后，应按同一厂家、材质、板厚、出厂状态每5个炉（批）号抽验一组试件；检查内容覆盖钢厂所提供钢材质量证明书中的内容。
Ø 钢材表面质量：钢材表面麻点深度小于板厚的7%，允许用砂轮打磨光顺后使用；当深度到达板厚的7～20%或大于钢板的允许公差，需进行补焊，并将表面磨平后允许使用；主要零件的伤痕与受力方向垂直时，允许深度＜0.3mm，主要零件的伤痕与受力方向平行时，允许深度＜0.5mm，其它零件的伤痕深度＜0.8mm；钢材的表面损伤，经打磨修整之后，局部厚度削减量不应大于轧制厚度的公差。
2.1.2 焊接材料及检验：
焊接材料的选择通过焊接工艺评定来确定。
在焊接工艺评定试验报告完成后，将焊材的选用方案提交甲方、监理、设计院。手工电弧焊只许选用直流焊条，所选用的焊接材料应分别要满足GB/T5117－85，GB/T1300－1977的规定。
Q345C之间的焊接材料选用E5015（手工电弧焊）、YCJ501-1（CO2焊），陶瓷衬垫，焊接材料应具有生产厂家的出厂质量证书，并按规定对焊接材料进行抽查检验。
2.1.3 涂装材料：
涂装材料必须具有产品质量证书以及有效期限，具体详见涂装方案。
2.2 钢结构节段划分
根据钢结构设计图与桥址地形地貌状况，对钢结构进行节段划分：
2.2.1 钢梁分为二个东侧西侧两个大节段，又由于钢梁宽度较宽（最宽处达到10.0m），无法运输，因此西侧节段内又分为三个小节段，东侧节段内又分为两个小节段。具体见附图2分段划分示意图，各节段长度与重量见下表：

吊装单元编号
位 置
长度（m）
重量（t）
备注
A
见分段划分示意图
～25.0
～20.0

B
见分段划分示意图
～25.0
～20.0

C
见分段划分示意图
～25.0
～20.0

D
见分段划分示意图
～20.0
～18.0

E
见分段划分示意图
～16.0
～11.0

2.2.1 钢梁分东侧和西侧钢结构。
① 东侧钢结构：根据结构特点与形式，分为三个节段制作，现场吊装合拢后再分为二个节段。

② 西侧钢结构：根据结构特点与形式，分为四个节段制作，现场合拢后，再分为C、D、E三个节段。

2.3 钢材预处理
钢材表面预处理抛丸除锈达Sa2.5级，清洁后喷涂车间底漆一道，涂层厚度为20μm（具体油涂配套见涂装方案）。
2.4 放样、下料、加工
2.4.1 放样：
2.4.1.1 放样根据钢结构设计施工图、节段划分图和工艺要求进行。钢结构的放样工作全部采用1：1电脑放样；内部横向强加劲肋、腹板等零件提供数控切割指令。
2.4.1.2 余量和焊接收缩补偿量的加放：
a) 钢结构纵向结构每米要加放1mm的焊接收缩补偿量；
b) 钢结构高度方向、分段横向要求无余量；
c) 分段纵向合拢口在先吊装分段口处制作时留50~100mm的余量，在工厂内进行预组装后再切割余量，外场无余量安装。
2.4.1.3 钢结构排板时可以采用T形焊缝，但是两T形焊缝交点间距不应小于10倍板厚。相邻焊缝应错开，错开最小距离应符合下图的规定：

主要构件的对接，钢板的轧制方向与部件主要受力方向一致；盖板和腹板的最小拼接尺寸，长度为1000mm，宽度为200mm。
2.4.1.4 放样提供分段制作所需的号料草图、套料图册等。套料图册上应有炉（批）号、材质及板材规格记录栏。
2.4.1.5 样板、样杆、样条制作允许偏差应符合下表规定：
检 查 项 目
允许偏差（mm）
平行线距离
±0.5
对角线差
±1.0
长度、宽度
+0.5、-1.0
2.4.1.6 样板、样杆、样条应标注：产品名称、杆号、材料号、规格、数量、孔的直径、孔列轴线与基准面距离等，字迹要整齐、清晰。
2.4.2 号料
2.4.2.1 号料前检查钢材的牌号、规格和表面质量（双面检查），合格后方可进行号料，号料外形尺寸允许偏差为±1mm。
2.4.2.2 零、部件的预留余量按号料草图的要求留放；如为气割分离时，应安钢板厚度及切割方法予留切割余量，一般为2～3mm。
2.4.2.3 材料跟踪：
a) 钢材预处理前按顺序记录钢板标识：材质、炉（批）号及规格，并依次转录至预处理后的钢板上；
b) 号料后将钢板上标识记录在套料图册上，数控切割的钢板由专人记录，收集整理后妥善保存；
c) 余料应标明钢材材质、炉（批）号，以免用错。
2.4.3 零件分离和加工
2.4.3.1 切割：
a) 零件分离优先采用数控切割：本工程结构全部采用数控切割；坡口均采用半自动机切割；不允许剪切和手工切割。
b) 切割边缘与坡口应满足《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）、《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）的有关规定，对切割边缘的质量预以重视；本工程的顶、底、腹板均为中厚板，焊接坡口的精度也应预以重视，所有焊接坡口一律在内场处理完。
c) 切割完后零件所有边缘的氧化渣、挂渣和棱角要去除，所有自由边缘均要求打磨成R2mm圆角。
d) 切割面质量要满足下表要求，且切割面硬度不超过HV350。
项 目
1（主要零件）
2（次要零件）
备注
表面粗糙度
25μm
50μm

崩坑
不允许
1m长度内容许有1处1mm
超限应修补，按焊接有关规定
塌角
圆角半径≤0.5mm

e) 零件分离后要对变形进行矫直、矫平，零件矫正要求如下：
项 目
允许偏差（mm）
钢板平面度
每米
1.0
钢板直线度
L≤8m
3.0
L＞8m
4.0
型钢直线度
每米
0.5
2.4.3.2 加工：
a) 坡口加工：坡口全部采用半自动切割，坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺确定，并且坡口角度不得影响焊接施工；
b) 边缘加工：零件的切割边缘应进行打磨修整，紧加工面与板面垂直度偏差不应大于零件厚度的1%，且不应大于0.3mm；零件磨边、磨头、磨弧时，应磨去边缘的飞刺，气割边缘的挂渣及切口棱角的波纹，并应将崩坑等缺陷部位磨修匀顺；
c) 零件应根据预留加工量及平直度要求，两边均匀加工；
d) 边缘加工后，必须将边缘刺屑清除干净；
e) 钢箱梁所有永久外露自由边均应把其边缘直角打磨成R2mm圆弧，以便保证热喷涂工艺要求。
f) 零件加工尺寸允许偏差如下：
简图
项目
允许偏差（mm）
名称
范围

盖板
长度
+2.0，0
宽度
+2.0，0
腹板
长度
+2.0，-1.0
宽度
+1.0， 0

隔板
宽B
+0.5
0
高H
+0.5
-0.5
对角线差
＜1.0
垂直度
≤H/2000
缺口定位尺寸
b
+2.0
h
0

横肋

高h1
（长L）
±0.5
（0，2.0）
缺口定位
尺寸（h2）
0
0.2
2.5 分段制造
2.5.1 胎架制造：
2.5.1.1 钢梁在制作胎架时，应能满足预拼装的要求；
2.5.1.2 胎架在通用框架平台或型钢平台上制作，胎架尽量简易但要保证有足够的刚性和强度；
2.5.1.3 钢梁胎架线型要全面考虑桥面的纵向竖曲线并要加上预拱度值。
2.5.2 钢梁平直节段制造的工艺原则
2.5.2.1 一般厂内流程：放样、下料——零部件拼装——平面分段制作——立体分段制作——脱胎反身——涂装——预组装并标识——验收发运；
2.5.2.2 所有的钢梁平直分段在水平胎架上侧装，再上总装胎架上合拢。
2.5.3 节段制造：
2.5.3.1 划线要求：按图纸开出节段的中心线和检验线并根据其划出各纵横构件安装线，纵向按每米加放1mm的焊接收缩余量。
2.5.3.2 部件拼装：把上弦杆、下弦杆、腹杆、竖杆、横梁及顶部上横撑等在平台上先拼装、焊接，焊后矫正变形。
2.5.3.3 拼板：钢板直接上胎架拼接，焊接使用埋弧自动焊，焊接前磨掉坡口及其周围30mm范围内的铁锈、油漆等。
2.5.3.4 平面分段装焊：
钢梁平直分段在水平胎架上制作；钢梁圆弧分段在专用胎架上制作：
a) 在地面上划出钢梁的投影线，并制作水平胎架；
b) 上、下弦杆节点杆件先上胎架定位；
c) 安装上、下弦杆件及腹杆件；
d) 安装腹杆与下弦杆之间定位板；
e) 平面分段的焊接按《焊接工艺》执行。
2.5.4 钢梁节段组装：
2.5.4.1 在调整底部横梁片体的中心线、水平线，如有差异要通知工艺员来处理,待处理完毕后才能转入下道工序。
2.5.4.2 将左、右钢桁架小合拢件分别吊上底部平面分段，对齐分段对合线和装配线（特别注意钢梁与底部横梁片体的角度），并做好临时加强。
2.5.4.3 调整、对齐分段对合线和中心线，调整左、右钢梁的角度以及高度并做好加强。
2.5.4.4 安装顶部横撑平面小分段，并做好加强。
2.5.4.5 安装其余散装件，并检查组合的完整性和正确性。
2.5.4.6 按焊接工艺的要求施焊（具体见焊接工艺）。
2.5.5 其它：
2.5.5.1 各杆件制作过程中必须作出杆件中心线、十字线等定位基准线，并打上标记。
2.5.5.2 所有分段要做好标识，包括分段的编号、方向等；尤其注意结构相似而不能互换的分段。
2.5.5.3 所有分段必须经过矫正，经检验合格后方能发运。
2.6 节段吊运
先通过工艺计算准确定出吊码位置，并以分段重量来选定合适的钢丝绳和吊码（如下表、图所示）：
表一：钢丝绳选用
分段重量（t）
钢丝绳根数
钢丝绳直径（mm）
卸扣最小直径（mm）
30
4
26.5
28
40
4
33.0
32
50
4
33.0
32
60
4
33.0
36
70
4
36.0
36
注：本表的数据以钢丝绳抗拉强度1470N/mm、安全系数为10时得出；
钢丝绳选用D型钢丝绳6*19（股1+6+12）
表二：吊码选用
允许负荷（t）
吊环尺寸（mm）
δ1
H
B
D1
R
F
δ3
D2
δ2
h
b
30
30
280
280
80
140
160
-
-
12
140
260
40
30
310
310
90
155
175
20
220
18
155
290
50
32
340
340
100
170
190
20
240
22
170
320
60
32
370
370
110
185
205
28
275
22
185
350
B
H
F
h
R
D2
D1
b
δ1
δ3
δ3
δ2

3. 精度控制措施
钢梁质量一个重要方面是建造的精度，精度控制工作贯穿于建造工作的全过程，必须在每一工序中严格把关，层层落实，确保完工精度。具体如下：
3.1 放样、下料、加工
3.1.1 放样全部采用1：1电脑放样，保证放样精度；
3.1.2 下料零件分离全部采用数控切割，坡口为半自动切割，保证零件精度；
3.1.3 零件加工时提供加工样板，保证加工精度。
3.2 分段制作
3.2.1 制作胎架：先用全站仪放出分段检验线，确保分段线型的准确性；制作胎架时，要充分考虑分段的纵坡、横坡和预拱度。
3.2.2 分段装配：装配过程必须严格在胎架进行，不得随意更改胎架线型，横向加劲肋全部实行无余量装配，能有效的控制箱梁的高度和挠度，提高装配精度。
3.3 分段焊接
3.3.1 采用CO2自动气保焊等焊接方法，减少焊接收缩；
3.3.2 采取对称施焊、阶段施焊等办法控制焊接变形；
3.3.3 在分段周围设置监测点（设标尺），监测分段的扭曲、翘曲变形，如有不妥，及时修改焊接顺序，控制焊接变形；
具体焊接方法见焊接工艺要求。
3.4 分段矫正
焊接变形如有超差，须进行火工矫正，火工矫正时严禁下水，火工矫正时温度要控制在800℃以下，必要时采取一些外力辅助，如加压铁等；如分段要进行火工矫正时要在工艺人员的指导下进行。
3.5 分段预组装
预组装前用同一台全站仪放出各部分的地样，确保各轴线的准确性，然后制作预组装胎架，胎架同样考虑纵坡和预拱度。
进行分段预组装，分段轴线要与地样重合，组装过程中切除分段余量，保证现场的安装精度，对预组装过程中发现的误差要及时处理，保证精度满足公差要求。
3.6 分段运输
分段在运输过程中要用方木垫平稳，避免分段受力不均匀，防止分段在运输过程中变形。
3.7 现场拼装
3.7.1 放线：用同一台全站仪在现场放出钢箱梁的中心线和各轴线，作为分段吊装定位的参照基准，要确保每一轴线相对位置精确，而且划线位置必须牢固，保证各定位线在施工过程中不发生偏差；
3.7.2 吊装定位：分段定位时要确保准线重合，然后与支墩架钢性固定，合拢口适当加排板加强，减少焊接的收缩变形。
3.7.3 焊接控制
3.7.4.1 制订合理的焊接顺序，采取对称施焊、阶段施焊等办法控制焊接变形，
3.7.4.2 采用CO2自动气保焊等焊接方法，减少焊接收缩；
3.7.4.3 严密监测所有分段轴线在焊接过程中的位置变化，并根据现场实际情况进行控制，必要时采取调整焊接顺序甚至开刀返工的手段。
4. 检查、验收
在生产的全过程都要进行过程质量控制，检查、验收等严格按照《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）、《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）执行，而且公司还编制相应的质量控制文件。

4.1 焊接箱形梁的装配公差：

类 别
简 图
项 目
允许偏差
焊

接

梁

对接
高低差
t≥25
△≤1
t＜25
△＜0.5
对接间隙b
+ 1、 0

宽度B
+ 1、 0
高度H
有水平拼接时
±1.0

盖板中线与
腹板中线的偏差
△≤1.0
悬挑梁
高度H
+1.5、0
墩顶连接纵横梁
+1.5、0

无孔两竖板中心线偏移
△≤2.0

拼装缝隙
△≤0.3

拼装缝隙
△≤0.3

盖板倾斜
△≤0.5

加劲肋间距S
±1.0
(有横向联结关系者)
±3.0
(无横向联接关系者)

腹板的局部平面度
△＜1.0
磨光顶紧
缝 隙
＜0.2
4.2 焊接箱形梁允许偏差：
名称
范围
允许偏差（mm）
图例
盖板
周板
长度
+2.0、-1.0

宽度
+2.0、0

腹板
周板
长度
+2.0、-1.0

宽度
+1.5、0

隔板
周边
宽b
+0.5、0

高H1
+0.5、-0.5

对角线差
1.0

垂直度
h1/2000

缺口定位尺寸b2、h2
+2.0、0

纵肋与横肋
按工艺文件
高h1
（长1）
±0.5、
(0，-2.0)

缺口定位尺寸h2
0、+0.2

30

30
T1
30
30

30
30
T2
4.3 组装焊接区必须彻底清除铁锈、氧化铁皮、油污、水分、显露出钢材金属光泽。清除范围如下图。

4.4 焊缝检验：焊缝检验具体见焊接工艺要求。
5. 竣工资料
在制作过程中收集保存各种质量验收资料。在制作过程中，按规定的表格形式填写QC检查记录，并保存好施工中的各种文件资料，为竣工资料的提交作好充分的准备工作。
竣工资料包括：
1) 钢结构工程竣工图；
2) 安装过程中形成的与工程技术有关的文件；
3) 安装所采用的钢材、焊接材料以及涂料等材质的质量；