实习中减少数控车床事故方法.doc

实训中减少数控车床事故的方法
实训期间的安全意识，可为日后工作中安全生产奠定坚实的基础，按照以下要求操作，基本上可以避免事故的发生，下面以北京凯恩帝公司生产的数控车床（类FANUC系统）为例介绍一下具体的做法。
一、编程方面
1、固定进刀退刀模式。每把车刀从换刀点以G00模式运动到进刀点，进刀点应在X、Z两个方向离工件有一定距离，太远太近都不行。太远会增加G01进给的空行程，造成加工效率低；太近会增加安全隐患。进刀时（从起刀点到加工开始点）必须以G01方式进刀，退刀时必须以G01方式退到退刀点（退刀点距离工件有一定的安全距离）后再以G00方式运动。如下所示：

编程如下：
O9999
M03 S600
T0101
G00 X22 Z4
G01 X20 F100
Z-20
X30
G02 X40 Z-25 R5
G01 X40 Z-50
X80
G00 X100 Z100
2、换刀点设定模块化。换刀点的设定关系到加工的效率和安全问题。换刀点设得既不能太远也不能太近，如果设得太远，刀具从换刀点运动到进刀点的时间就会加长，降低了效率；如果设得太近，刀具在换刀处可能会和工件发生碰撞，造成刀具、工件及机床的损坏。因此，学生自己设定换刀点，就可能被设得太远或太近，所以可以根据刀具及工件的实际情况采用子程序把换刀点固定下来，学生换刀时只需将刀具回到退刀点，然后调用子程序即可，这样就可以大大降低事故发生率。如：
…… O999
G01 X62 F80 G99 G97 G40 G21
M98 P999 G00 X120
T0202 Z120
…… M99
这里，X120，Z120，就是设定的换刀点，如果要更换换刀点，只需修改X、Z值即可。
3、编程格式的规范化。同样的工件但每个学生编出来的程序很可能是不一样的。实训指导老师在实训开始阶段必须仔细检查每一位学生的程序，以免在加工时出现问题。面对不同的程序，我们必须顺着他们的思路检查程序，比较烦琐，有时难免会出现差错，因此要求学生一定要按实训老师的要求编写程序。最好要求他们把每把刀的加工内容写成独立的程序，程序开始时必须都设定加工环境，如程序状态、主轴转速等，加工程序严格按照固定的进刀退刀模式编写，程序结束时，加上M01语句。
例如：

O999
M03 S600
T0101
G00 X40 Z2
G71 U2 R1
G71 P0006 Q0010 U0.5 W0 F100 S600
N0006 G00 X10
G01 Z-10 F80
X15 W-10
W-10
N0010 X20 W-5
G70 P0006 Q0010
G00 X50 Z50
M01
M03 S600
T0202
……
M01
这样编写的好处是：（1）在程序调试时，可以方便的从修改过程序的刀具开始执行，不必从头到尾都执行，避免了正确程序的重复执行。（2）每把刀有独立的加工程序，可以根据每把刀的加工内容，以及加工调试时出现的问题方便地检查该把刀的加工程序。
二、调试方面
1.在输完程序后一定要让学生从头到尾仔细检查程序是否正确，是否有程序输入错误，有时有的学生把G01输成G00，或者小数点点错。
2.模拟时为了节约时间一般会把F值改大，比如F0.1改成F10，快了100倍。模拟完了之后强调一定要改回来，否则会发生事故。
3.模拟时细看模拟的图形是否与加工的图形一致，刀具进刀退刀时是否会发生碰撞。有些程序在结构和句法上没有错误，但当装上工件和刀具加工时，极有可能发生碰撞。如下例中程序出现了错误，若刀具路径没有写成1→2→3，而直接从1→3点，就会和工件发生碰撞。

4.模拟时必须要将车床的空运行按钮和轴锁按钮按下去，否则车床会跟着一起动而发生事故。
三、重要环节注意事项
1.对刀时刀具向工件右端面移动时必须遵循“先快后慢、先粗调后微调”的原则，否则刀具速度太快会造成碰刀。
2.对刀时刀具向工件右端面移动前必须启动主轴。
3.对刀时在测量工件直径前应按下“急停”红色按钮，以防止其它同学碰触面板使机床运动起来从而酿成安全事故。
4.进行自动加工时必须关好防护门，以免一旦发生事故伤及操作人员。
5.进行自动加工时右手应靠近“急停”按钮，便于一旦发生意外可以迅速按下，将操作事故带来的危害降到最低限度。
这些做法的目的是为了减少学生在数控车实训中由于编程和操作不当而造成对数控车床的损害，减少事故的发生，确保学生人身安全，确保实训的效果。