川化实习报告.docx

目录
1 前言 1
1.1生产实习目的与要求 1
1.1.1实习目的 1
1.1.2实习要求 1
1.2生产实习的日程安排 2
1.3川化集团介绍 2
1.4生产实习安全教育 3
2 生产实习内容 3
2.1氨的合成 3
2.1.1氨产品介绍 3
2.1.2 氨合成工艺 4
2.2尿素生产 6
2.2.1尿素产品介绍 6
2.2.2尿素合成工艺 6
2.3硝酸的生产 9
2.3.1硝酸(HNO3)产品介绍 9
2.3.2硝酸生产工艺 9
2.4硫酸的生产 12
2.4.1硫酸产品介绍 12
2.4.2硫酸生产工艺 12
2.5三聚氰胺的生产 14
2.5.1产品介绍 14
2.5.2三胺生产工艺 14
2.6水处理工段介绍 16
3 技术改革建议 17
3.1对氨合成的技术改革建议 17
3.2对尿素生产工艺的技术改革建议 18
3.3对硝酸生产工艺的技术改革建议 18
3.4对硫酸生产工艺的技术改革建议 18
3.5对三胺生产工艺的技术改革建议 18
4 川化集团典型事故案例分析 18
4.1一合液氨泄露事故 18
4.1.1事件经过 18
4.1.2事件原因 19
4.1.3相应措施 19
4.2沱江特大污染事故 19
4.2.1事件经过 19
4.2.2事件原因 19
4.2.3相应措施 19
4.3技改失误，造成爆炸 20
4.3.1事件经过 20
4.3.2事件原因 20
4.3.3相应措施 20
5 实习体会 20

1 前言

1.1生产实习目的与要求
1.1.1实习目的
（1）通过理论学习、现场观摩、总结讨论丰富学生的专业知识、锻炼实践能力，培养团队协作精神；
（2）学习合成氨生产工艺、尿素生产工艺、三聚氰胺生产工艺、三胺生产装置的生产基本概况、生产工艺流程、设备种类和结构、车间布置，了解生产过程中一般所需控制的参数及实施控制的手段，环境监测及分析方法、熟悉生产环节。
（3）通过到企业中实习，深刻体会专业知识的在实际生产中的应用，了解现代企业需要什么样的人才，认识到自己应从哪些方面提高自己的素质和才能，以适应社会的需要，以激烈的竞争中立于不败之地。
1.1.2实习要求
（1）按照实习大纲和实施计划完成规定的学习内容和任务，积极主动地学习技术业务知识和操作技能。每天记实习日志，认真填写，填写实习主要内容。
（2）实习进工厂期间，严格实习纪律，遵守实习单位规定，不叫动的绝对不能动，必须穿长衣长裤进工厂，必须戴安全帽。按时出勤，不准溜岗，有病有事要请假。
（3）尊重实习实训单位的技术人员和工人，听从他们的安排和指导，用心实习，虚心求教，认真记录。
（4）要爱护、正确使用实习单位和住宿场所公用设备、设施。实习学生要自觉遵守设备、设施安全操作规程；使用未操作过的设备、设施前，应读懂其使用说明书。节约水电，注意卫生，参加力所能及的公益劳动。
（5）要高度重视实习期间的人身安全和资料财产安全，做好防火、防盗、防病等工作。严禁寻衅滋事、打架斗殴；严禁吸烟、不规范用电；严禁到江、河、湖、海、水库、水塘等处游泳。讲究卫生，防范感染疾病、食物中毒等。
1.2生产实习的日程安排
表1.2
时间
地点
内容（二组）
6.25
川化828
住宿安排
6.27
上午9：00
技校阶梯教室
入厂安全教育、安全考试
下午3：00
技校阶梯教室
合成氨工艺
6.28
上午9：00
技校阶梯教室
尿素生产工艺
下午3：00
化肥厂
一化尿素装置现场学习
6.29
上午9：00
下午3：00
二化合成氨装置现场学习
6.30
上午9：00
下午3：00
二化尿素装置现场学习
7.1
上午9：00
下午3：00
一化合成氨装置现场学习
7.4
上午9：00
化肥厂
下午3：00
技校阶梯教室
制酸工艺
7.5
上午9：00
技校阶梯教室
三聚氰胺生产工艺
下午3：00
装置现场
硫酸生产装置现场学习
7.6
上午9：00
下午3：00
三胺装置现场学习
7.7
上午9：00
水处理装置现场学习
下午3：00
硝酸生产装置现场学习
7.8
上午9：00
下午3：00
技校阶梯教室
实习测评、总结、交流

1.3川化集团介绍
川化集团有限责任公司（原四川化工厂）始建于1956年，经过四十多年的发展，已成为一个以生产化肥和化工原料为主的综合性特大型化工企业，是全国18个大型化工基地之一。公司地处四川省成都市青白江区，距成都市区约30公里，距成都双流国际机场约60公里，均高速公路直达。厂区专用铁道与宝成铁路青白江站接轨，厂区公路与成绵高速公路、川陕公路接道。
公司拥有川化股份有限公司、川化永达建设工程有限责任公司、川化润嘉置业有限责任公司、成都望江化工厂、深圳荣生化工有限公司等5家全资、控股子公司和中外合资企业川化味之素有限公司、川化青上有限公司。公司现有在册职工1300人，资产总额25亿元，占地220公顷，生产57种100多个型号的产品，主导产品合成氨、氮肥、三聚氰胺、硝酸、硫酸等，是我国目前最大的合成氨、氮肥生产企业之一及最大的三聚氰胺和赖氨酸生产企业。公司以其规模优势、技术优势、管理优势、人才优势和地域优势，在全国化工行业中处于领先水平。
1.4生产实习安全教育
（1）实习人员进入工厂前需穿好安全服，戴好安全帽，不能穿凉鞋、拖鞋等进入工厂。
（2）要注意防火，在单位或居住地方不得私自使用电热棒、电热毯等电器设备，不准吸烟，熄灯后严禁使用蜡烛。在发现火情时，首先要逃生，打“119”报警或联系厂内消防人员，在确保自身安全的前提下，用消防器材，进行灭火。
（3）安全标记：红色—禁止，蓝色—提示，绿色—安全，黄色—警告。
（4）“三不伤害”原则：不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。
（5）总控室，车间内的各种按钮、仪表、阀门等不能随意乱碰乱按。
（6）在现场参观时，不能随意走动，尽量走人行道，注意过往的机动车辆。
（7）“三违”：违章作业，违章指挥，违反劳动纪律。
……

2 生产实习内容

2.1氨的合成
2.1.1氨产品介绍
氨（NH3）在常温下是一种无色气体，具有强烈的刺鼻气味。氨对人体的眼、鼻、喉等有刺激作用，吸入大量氨气能造成短时间鼻塞，并造成窒息感，眼部接触以造成流泪，接触时应小心。由于氨有毒且易爆，所以这种刺鼻特性很有用处，只要空气中含有50ppm氨，就很容易被察觉。
氨极易溶于水，在0℃时每升可溶解1300L氨，可制成商品氨水，其含氨量在15～30%。氨水（NH3·H2O）可腐蚀许多金属，尤其铜，氨区内一般要求不准用铜材质设备，一般若用铁桶装氨水，铁桶应内涂沥青。氨的催化氧化是放热反应，产物是NO，是工业制硝酸的重要反应，NH3也可以被氧化成N2。
NH3用于制氨水、液氨、氮肥（尿素、碳铵等）、HNO3、铵盐、纯碱，广泛应用于化工、轻工、化肥、制药、合成纤维、塑料、染料、制冷剂等。
2.1.2 氨合成工艺
（1）川化合成氨装置概况
川化集团拥有两套合成氨工艺装置。第一化肥厂合成氨装置是1990年建成投产的国内第一套日产600吨合成氨国产化样板装置，采用的是美国凯洛格节能工艺。第二化肥厂合成氨工艺装置是1974年经周恩来总理批准，从日本东洋公司成套引进的，年产30万吨合成氨，1976年建成投产，2000年该装置再次经过技术改造，氨产量提高到了日产1200吨，并副产CO2输往尿素工艺装置。两套工艺的合成氨原理相同，现以二化合成氨装置为例说明合成氨的原理和工艺流程。
（2）氨合成的基本原理
反应：3H2＋N2→2NH3
氮气的来源是空气，而氢的来源是多种多样的，主要是有能产生热能的燃料，如天然气、液态烃和煤与水反应制得的，川化采用的是天然气。
天然气
加氢
脱硫
一段转化
二段转化
空气
甲烷化
脱碳
低变换
高变换
水蒸气
合成
（3）凯洛格工艺流程框图

图2.1
（4）四道主要工序
①原料天然气的压缩和脱硫
硫是天然气带来的主要危害，合成氨过程所使用的催化剂对硫极其敏感，在转化工序中，硫的中毒是硫和催化剂中的镍直接反应的结果，虽然催化剂的硫中毒可以提高温度将硫驱除，但是温度要提高38℃才能抵消其影响，这样就要求炉管在较高温度下操作，不仅使炉管的寿命缩短，而且使得燃料消耗大大增加。在变换工序中，低温变换催化剂中的硫中毒是不可逆的，故必须先除去原料气中的硫化物。
本装置使用的天然气，含硫值设计不大于35ppm，其中主要是硫化氢和硫醇（占有机硫的90%）。这套装置选用钴钼加氢转化串联氧化锌脱硫，反应如下：

原料天然气经分离罐分离凝析油和水分后，进入由中压蒸汽透平带动的三缸三段天然气压缩机，出口气体与来自合成器压缩机一段出口抽出的约4000Nm3/H的合成气混合，使混合气中含氢气量5.0%（CO—MO）加氢器中有机硫转化成无机硫所需氢。混合气送至原料加热器经二段予热再进入加氢器，将硫转化为H2S，然后通过各装有29.1m3氧化锌脱硫剂的脱硫槽，使原料中的总硫量降到0.5ppm以下，送往一段转化炉。
②粗合成气的制备（转化和变换）
本装置采用甲烷蒸汽二段转化法。
脱硫后的天然气进入一段转化炉进行甲烷转化反应，使甲烷量由93.01%降到11.97%，进入二段转化炉。
高变炉内装有氧化锌触媒，工艺气中CO和蒸汽发生变换反应，出口气体先经过高变废热锅炉回收热量，然后经过甲烷化预热器，加热去甲烷化的工艺气进入低变炉。低变炉出口气先进入低变废热锅炉，再经过两个并联的再沸器，再进一步冷却后进入粗气分离器，分离掉冷凝液后到脱碳系统。
③粗合成气的净化（脱碳和甲烷化）
本装置脱除CO2采用苯菲尔法。
低变后的粗合成气进入CO2吸收塔底部，苯菲尔半贫液进行逆流吸收，CO2含量由0.9%降至0.1%以下出吸收塔，经分离罐后去甲烷化系统。
从吸收塔来的工艺气经分离罐后进入合成气压缩机一段出口的甲烷化预热器，预热后进入高变炉的甲烷化预热器进一步预热，进入甲烷化器，工艺气中的CO2、CO与H2反应生产CH4，H2O，气体经经降温后进入净化分离器，工艺气（CO、CO2含量小于10ppm）去合成压缩系统。
④合成气的压缩和氨的合成
新鲜合成气的压缩是用一台抽气冷凝式的高压蒸汽透平带动的三缸四段离心压缩机进行的。
合成塔的设计是塔外预热，塔内有多层冷激式的缩口塔，塔内装有三层铁触媒。
（5）两厂合成工艺装置的比较
两套合成氨工艺的合成步骤基本相似，只是设备有所不同。国产装置采用卧式合成塔，占地面积较大，只有一组CO2吸收和再生装置，选用圆柱状氨储存器。而引进装置采用立式合成塔，有两组CO2吸收和再生装置,选用的是球状氨储存器，直径21.5米，最大容量达2800吨。
2.2尿素生产
2.2.1尿素产品介绍
尿素，又叫碳酰二胺，CO(NH2)2。纯尿素为白色、无味、无臭的针状或棱柱状晶体，常压下熔点为132.7℃，具有吸湿性，易潮解。尿素呈弱碱性，与酸性肥料制成复合肥料，易水解，加热异构化，高温缩合，用在有机合成工业中。尿素还可作为牛、羊等反刍动物的饲料。
2.2.2尿素合成工艺
（1）川化尿素生产工艺装置概况
川化集团拥有两套尿素生产工艺装置。第一化肥厂尿素合成装置(国产)是1978年3月建成投产的，采用的是传统水溶液全循环法工艺。2000年进行了技术改造，年产量由11万吨达到了16万吨。该工艺主要包括：原材料的净化和输送；尿素的合成；未合成的原料的分解回收；蒸发造粒。
其工艺流程框图如下：

液氨
储槽
惰洗器
放空
尾气吸收
水解
排放
氨冷器
一段吸收塔
二段吸收塔
CO2
合成塔
一段分解
二段分解
加空气（O2）
蒸发
造粒
包装

图2.2-1
第二化肥厂尿素合成工艺装置是1973年从日本东洋公司成套引进的，于 1976年建成投产，采用的是水溶液全循环改良C法。2003年进行了技术改造，产量由48万吨/年提高到了72万吨/年。
由于水溶液全循环法存在一次通过的尿素合成率低，反应不彻底，回收不完全等诸多缺点，如今厂家都采用气体法生产尿素。现以二化尿素合成为例说明尿素生产的原理及工艺流程。
（2）尿素合成的原理
甲铵生成反应：2NH3(l)＋CO2(g)⇄NH4COONH2(l)
甲铵脱水反应：NH4COONH2(l)⇄CO(NH2)(l)＋H2O(l)
（3）工艺流程框图
液氨
液氨过滤器
液氨缓冲槽
输送传热
尿素合成塔
CO2
压缩
一段分解
尿素
造粒塔
蒸发浓缩
闪蒸
二段分解
第一冷凝器
冷凝
氨冷器
尾气吸收塔
第二冷凝器
一段吸收塔
解吸/水解
送脱盐水站

图2.2-2
（4）尿素合成的四道主要工序
①原料氨和二氧化碳的压缩
原料液氨由合成氨车间供给，进入尿素车间后，经过氨预热器后进入高压氨泵，为了避免液氨气化需控制液氨温度比经过氨泵提压后的沸点低10℃。原料CO2经过二氧化碳压缩机压缩后送入合成塔和汽提塔底部。
②合成与汽提
合成氨装置来的原料液氨经过升压和预热后进尿素合成塔，原料CO2经脱氢反应器脱除H2后，再经过压缩，大部分的CO2送汽提塔作汽提介质，其余部分则送尿素塔合成尿素。在达到高的转化率后，尿素进入汽提塔，通过CO2汽提，将尿素溶液中的未反应的甲铵分解以及过量的氨汽提出来之后进入甲铵冷凝器，经过汽提后的尿素溶液送至提纯工序。甲铵冷凝器出来的气体则进一步进入高压吸收塔冷却器进一步回收NH3和CO2，甲铵冷凝器底部出来的甲铵溶液通过高压甲铵喷射器进入尿素合成塔。
③中低压分解和回收工序
从合成工序来的尿素溶液进入一段分解塔，通过尿素自身热量使液相中的一部分NH3和CO2被解吸出来，进而通过中压蒸汽的热量使甲铵分解成气相的NH3和CO2，再进入一段吸收塔冷却器。从一段分解塔出来的尿素溶液经二段溶液分解塔进一步使尿素溶液中的NH3降至0.7%，CO2降至0.5%。从二段分解塔出来的尿素溶液经冷凝、闪蒸后送至蒸缩工序。
④尿液的蒸发和造粒
从提纯工序来的尿素溶液经预压缩至70%wt左右，再进入蒸发工序，经二段工序蒸发后，送造粒塔生产颗粒尿素产品。蒸发出来的水蒸汽，进入最终浓缩器表冷器，冷凝后送至工艺冷凝液处理工序。从蒸发器出来的汽液混合物在分离器中分离，气相经一表冷冷凝，冷凝后送至工艺冷凝液处理工序。经二段工序蒸发后，送造粒塔造粒。

2.3硝酸的生产
2.3.1硝酸(HNO3)产品介绍
纯硝酸是无色液体。20℃时比重为1.5129，有刺鼻的窒息气味。硝酸的沸点为86℃，汽化潜热为30.334kJ/mol，溶解热2.5104kJ/mol，冰点-41℃。只有在-41℃时才成白雪状晶体而存在。硝酸可按任何比例溶解于水，成为硝酸水溶液。浓硝酸容易溶解二氧化氮，此时硝酸比重显著增加，当浓硝酸中溶解了过多的二氧化氮则呈棕黄色，称为发烟硝酸。
纯硝酸静置时，在光的作用下，会分解成为二氧化氮和氧气，用水稀释后，分解作用大为降低，稀硝酸在蒸馏时不会发生分解现象。
硝酸是基本化学工业的重要产品，也是工业三大强酸之一。稀硝酸是制造硝酸铵、硝酸钙等各种氮肥及硝酸钡、硝酸银等各种硝酸盐类的原料。
2.3.2硝酸生产工艺
（1）川化硝酸生产工艺装置概况
 川化硝酸厂第一硝铵车间的稀硝酸生产装置采用综合法工艺，该套装置是从苏联引进的，主要工序有氧化、压缩和吸收三个阶段。
综合法是采用氧化炉与废热锅炉联合装置，因而设备紧凑，节省管道，可减少热损失，使热量得到充分利用，与常压吸收相比较，吸收容积大为减小，并省去了酸泵，因而设备费用降低，但纸板过滤器易烧坏。综合法氧化压力低，氨氧化率高，铂损耗率较低，但是吸收压力低，排出尾气NOx含量较高，需要用氨还原来处理。
川化制酸厂二硝车间采用的是全加压法稀硝酸工艺，该套装置是1978年从德国进口的。与综合法相比，其具有产能更大、总氨耗低、铂耗低、节电、产品酸含量更高、尾气排放浓度可达到200ppm以下，更加清洁等优点。是目前国内外生产成本最低的方法。故现以二硝生产工艺为例说明硝酸生产的原理及流程。
（2）氨催化氧化反应基本原理

尾气处理：

空气
泡沫
过滤器
呢袋
过滤器
空气
压缩机
排气筒NOx≤500ppm
液氨
氨蒸发分离器
氨-空气混合器
液氨
蒸发器
气氨
预热器
素瓷
过滤器
液氨
过滤器
第二
吸收塔
2号塔加水
气氨
过滤器
第一
吸收塔
NO
分离器
快速
冷却器
尾气
预热器
氧化炉-废热锅炉
二次空气
漂白塔
成品酸去二铵（浓度50%）
氨-尾气混合器
锅炉水预热器
尾气
膨胀机
尾气
反应器
（3）全加压法稀硝酸工艺流程简图

图2.3
（4）主要工艺流程
由大气吸入的空气经泡沫过滤器、呢袋过滤器，然后进入空气压缩机。压缩机二段出口空气压力为0.35MPa，温度151℃，经氨空气混合器与氨气混合。氨与空气在氨空气混合器中混合成含氨10.5%体积的氨空气混器经混合气过滤器最后净化后，送至氧化炉—废热锅炉的铂网上，在800℃－900℃的温度下，氨被氧化成一氧化氮气体，然后在废热锅炉内回收热量付产蒸汽供汽轮机使用。出废热锅炉的氧化氮气体温度为260℃入第一尾气预热器管内，温度降至224℃后进入第二尾气预热器管内，温度降至120℃入快速冷却器，出快速冷却器的氧化氮气体温度为50℃入分离器除去气体夹带的酸雾后，进入第一吸收塔的氧化段，由于氧化氮气体的塔内停留时间较长，且在比较低的温度下进行液相氧化，因此入氧化段的氧化氮气体氧化度约46％左右，出氧化段时氧化氮气体氧化度增加至98％左右，温度为40℃。此时氧化氮气体相对应的硝酸浓度在53％以上。由氧化段来的氧化氮气体进入第一塔吸收吸收段，然后再进入第二吸收塔。出第二吸收塔的尾气进入第二尾气预热器管间，温度升至165℃后入第一尾气预热器管间，温度升至250℃入尾气混合器。
由合成氨车间送来压力为1.2～2.5MPa的液氨，经液氨过滤器入液氨蒸发器，液氨在蒸发器管间蒸发成0.549MPa的气氨，经氨蒸发分离器分离出夹带的雾沫后，一部分气氨进入气氨总管，一部分气氨入气氨过滤器过滤，用0.2MPa的低压蒸汽将气氨加热至60℃，然后去氨空气混合器。另一部分进入尾气反应器，氨与尾气在混合器中进行混合。温度控制在250－350℃，在Cu—Cr触媒作用下，尾气中氮氧化物90％还原为氮气与水蒸汽，出尾气反应器的氮氧化物一般不超过500ppm。
出尾气反应器的尾气入锅炉给水预热器与除氧器水箱来的脱氧水换热后，去透平膨胀机回收能量后经排气筒放空。废热锅炉付产蒸汽压为2.7MPa，经汽水分离器引出，进入氧化炉过热段过热成2.7MPa，温度为 390℃的过热蒸汽进入分汽缸供汽轮机使用。汽轮机来的冷凝液温度为45℃，在二次空气换热器内温度升至66℃入除氧器，由除氧器来的脱氧水经锅炉给水泵送入锅炉给水预热器与管间的尾气换热后温度升至170℃入汽水分离器。

2.4硫酸的生产
2.4.1硫酸产品介绍
纯硫酸一般为无色透明、油状的液体，纯硫酸的化学式为H2SO4。SO3与H2O的分子比<1时, 称硫酸水溶液。SO3与H2O的分子比>1时，就是SO3在100%硫酸中的溶液，称发烟硫酸。
在农业方面，磷肥的制造需要大量硫酸，氮肥的制造也需要一定硫酸，杀虫剂、除草剂等的制造也需要硫酸。在工业方面，炼焦需要硫酸回收焦炉气中氮，钢材加工及其制品的酸洗需要硫酸。在化学方面，硫酸是制造各种酸和盐的原料，也是有机合成、化学纤维、染料工业的原料。我国硫酸产量50%左右用于磷肥制造，化工行业25%，冶金、轻工、军工行业等占10%。
2.4.2硫酸生产工艺
（1）川化硫酸生产工艺概况
川化制酸厂硫磺制酸装置是2006年川化为了有效利用资源，降低硫酸成本，节省能源和改善环境，在原硫酸厂10万吨/年硫铁矿制酸装置技改扩能建设而来。该装置工艺技术方案，是在考察国内外多套硫磺制酸装置，并结合川化的实际情况，吸纳美国孟山都硫磺制酸装置的先进性，和原硫酸厂氨法尾气回收的成熟技术相结合。采用“3+1”流程模式，两转两吸工艺，以固体硫磺为原料，五氧化二钒为主体催化剂，接触法生产98%硫酸及副产品。年生产能力30万吨成品硫酸，副产4.2MPa，380℃蒸汽42.6万吨。
熔硫槽
粗硫槽
液硫过滤器
液硫大罐
中间槽
精硫槽
焚硫炉
鼓风机
干燥塔
助滤槽
废热锅炉
大气
空气过滤器
转化器一段
过热器
转化器二段
热热换热器
转化器三段
省煤器
一吸塔
转化器四段
过热器省煤器
二吸塔
硅藻土
尾气处理
冷热换热器
硫磺
（2）工艺流程框图

图2.4
（3）主要生产工序
①硫磺熔融及过滤
固体硫磺经5#皮带输送机投入熔硫槽内，通过使用0.8MPa蒸汽盘管加热至130～140℃熔化成液态，同时加入氢氧化钠控制液硫pH。再经溢流口滤网过滤悬浮物后进入粗硫槽。粗硫槽内液硫经粗硫泵打至液硫过滤器过滤杂质，过滤后的精硫（灰分≤15ppm）进入液硫贮罐储存。精硫从液硫大罐出口管进入中间槽，再经中间槽泵打入主装置的精硫槽。熔硫槽设置有搅拌器，通过搅拌促进热量传递，加速熔化。粗硫槽内也设有搅拌器，防止细粒沉降。
②焚硫转化
精硫自精硫泵连续送往焚硫炉前端磺枪，经磺枪机械雾化后喷入焚硫炉，与风机送来空气在焚硫炉内充分接触燃烧产生SO2工艺气，温度控制在≤1130℃，产生的SO2工艺气经锅炉换热进入转化器一段（420℃）。SO2工艺气进入转化器一段触媒层反应，温度升高到600～620℃，转化生成SO3和SO2的混合工艺气，与过热器通过蒸汽换热降温至435～440℃进入二段媒层反应，温度升到517～535℃去热热换热器与进四段的SO2工艺气换热降至430～440℃，进入三段触媒层反应，温度升到455～470℃，进入冷热交换器与经一吸塔吸收回来的SO2工艺气降温至335～350℃，进入省煤器3A与锅炉炉水换热降温至165～180℃，然后进入一吸塔，吸收后的SO2工艺气回到转化系统冷热换热器与三段出来的混合工艺气换热，温度上升到310℃，再入热热换热器与二段出来混合工艺气换热，温度上升到415～430℃，进入四段触媒层反应，温度上升到435～455℃，进入过热器4A与饱和蒸汽换热，然后进入省煤器4A与锅炉炉水降温至155～168℃，最后进入二吸塔。
③三氧化硫吸收
SO3的吸收98.3%的浓硫酸在经过吸收塔吸收之后，浓度更高，若浓度高于99.3%，会破坏铁等金属表面的钝化膜，所以必须控制硫酸的浓度在99.3%以下。经过吸收塔的浓硫酸首先通过干燥塔，利用浓硫酸吸水的特性除去空气中的水分，这些经过干燥的空气再通过压缩风机进入焚硫炉。通过干燥塔的硫酸进入混酸器，加入脱盐水使硫酸浓度维持在98.3%，多余的酸作为产品输出，其余的酸则进入酸循环槽，经由泵以及冷却装置，再次进入吸收塔吸收SO3。
④尾气处理
二吸收塔塔顶出来的含SO2和SO3的尾气首先进入本岗位的一级复喷吸收器，在器内与呈雾状喷射的(H4SO3)2SO3/NH4HSO3循环吸收液充分接触，大部分SO2和SO3被吸收。然后经一级复挡除沫器除沫，气液分离后的气体进入二级复喷吸收器进一步吸收，由二级复挡除沫器除沫，此时尾气中SO2和SO3的含量已经很低，再经三级复喷复挡吸收除沫，气液分离后的气体经平行烟道从80米高的烟囱排入大气。

2.5三聚氰胺的生产
2.5.1产品介绍
三聚氰胺，C3N3(NH2)，俗称密胺、蛋白精。三聚氰胺能溶于甘油、吡啶、热乙二醇、乙醇胺、乙酸、甲醛等，但不溶于乙醚及四氯化碳。不可燃，在常温下性质稳定。水溶液呈弱碱性，与盐酸、硫酸、硝酸、乙酸、草酸等都能形成三聚氰胺盐。
三聚氰胺是一种有机化学中间品，主要用于与甲醛缩合，制成三聚氰胺—甲醛树脂（氨基树脂的一种）。该树脂具有耐热、耐水、耐老化、耐化学溶剂、耐电弧、高光泽、高硬度等优良特性。广泛用于木材加工、涂料、纺织、造纸、电器制造、塑料制品等工业领域，是一种重要的有机化工原料。
2.5.2三胺生产工艺
（1）川化三胺生产装置概况
川化三胺生产装置共有5套。第一套建于1981年，于1984年投产，采用斯坦米卡邦低压法技术， 由于设备老化故障、环保压力等问题现已停止运行。第二套建于1999年，2000年投产，采用欧技高压法，年产1.38万吨。第三套建于2002年，2003年生产出合格三胺，经技改现运行周期达到100天以上，能日产48吨。第四套和第五套采用清大华业年产2.6万吨三胺生产工艺技术。
（2）工艺原理
反应：6CO(NH2)2→C3N6H6＋6NH3＋3CO2-Q
该生产工艺有三种，即高、中、低压法。现介绍气相萃冷法（低压法）和液相循环生产工艺（高压法）。这两种方法反应原理是一样的，反应器中出来的物质的比例也是一样的，不同点在于前一种方法用了催化剂，后一种由于是高压反应而不需要催化剂，还有就是两种方法在后面的产物提取过程上不同，具体的不同将在后面的流程图中展示。
(3)工艺流程框图
①气相萃冷法（低压法）
70%
尿素溶液
浓缩
尿洗
反应器
热气冷却
旋风
化肥厂
排灰系统
尾气
压缩机
冷气
风机
旋风插集
布袋
过滤器
结晶
三胺结晶

图2.5-1
②液相循环生产工艺（高压法）
尿素储罐
二级提浓
压缩机
液氨
压缩机
反应器
淬冷塔
汽提塔
预热器
粉碎包装
干燥器
离心机
结晶塔
过滤器
氨吸收塔
氨蒸馏塔

=
图2.5-2
（4）三胺工艺流程
①反应：以尿素为原料，以尿素为原料，硅胶为催化剂，已脱除二氧化碳的干燥氨气，经氨预热器加热送入流化床底部，通过弯形管预分布，再经分布板上稚形泡罩的缝隙均匀吹入床内，使床内催化剂呈流化态，尿素过筛后以压缩空气送至尿素罐，通过加料管用稍高于床内压力的冷氨气，吹入流化床反应生成的三聚氰胺和副产物由进床氨气携带，经旋风分离器回收夹带的部分硅胶催化剂后进入热气过滤器，滤除硅胶和副产物，再经干捕器降温，得粗品。
②精制：将粗品三聚氰胺投入加好母液的溶解槽中，加热溶解，调节好溶液温度和pH值，趁热压滤，滤液导入结晶槽冷却结晶，经离心机脱水后，干燥粉碎即得精制三聚氰胺。
③回收：已分离出三聚氰胺的循环气体经洗塔除二氧化碳并降温除湿、干燥，在经氨压缩机升压后导至氨气柜回收。
2.6水处理工段介绍
川化水厂涉及的三种利水工艺流程如下：
① 平流沉淀利水工艺流程
原水
平流池
反应池
851大泵
老系统
PAC

图2.6-1

原水
PAC
一级泵
反应池
斜管池
清水池
二级泵
二化
② 斜管池利水工艺流程

图2.6-2
③ 加速池利水工艺流程
原水
加速池
低压泵
851小泵
一化
PAC

图2.6-3
第一种方式占地面积大，投资小，供水水量大，供水质量稍差；第二种方式占地面积小，供水量大，供水水质较高；第三种方式占地面积小，初期投资大，供水速度快，供水水质好。三者的共同之处是在开始阶段加入了絮凝剂PAC，用于去除原水中的悬浮物。

3 技术改革建议
由于每个工艺涉及内容太广，需要改进的地方太多，所以以下建议仅针对每个工艺的某个工艺段或某个设备或设备的某个部件。提议仅为个人意见，有不当之处，望指正批评。
3.1对氨合成的技术改革建议
净化车间内，当液氨供应不是很紧的情况下，可采用降低负荷延长循环时间，减少放空次数降低气体损失，适当降低逆放压力使有效气体回收量增加。
3.2对尿素生产工艺的技术改革建议
川化曾经对尿素颗粒进行改造，有过失误，且生产出来的大颗粒尿素销量不好，因为大颗粒尿素的溶解速度比普通尿素慢。而正因为其速度慢，所以可以在大颗尿素中添加缓释剂，这样，其氨化时间比普通的长，肥效也比普通的好。但是由于农民对其的认识不深，所以出厂包装上可仔细表明其使用方式。
3.3对硝酸生产工艺的技术改革建议
一硝氧化炉的点火口，其开口盖还是几十年前苏联的设计，其开启不方便，尤其是对女员工。可将盖的开启方式改为翻盖式，这样开启比较简单。另外，新增加的国产氧化炉炉顶可设压力-温度检测仪表，并有相应的调控装置，来防止爆炸。
3.4对硫酸生产工艺的技术改革建议
由于硫磺自身的杂质和运输过程中带入的杂质会产生较多废渣，而且硫磺制酸装置的连续运行周期较长，期间不允许停车清渣，废渣的存在就会影响后续工段，故可以在熔硫工段设置沉降槽及受渣池，来确保清渣方便、安全，主装置稳定运行。
3.5对三胺生产工艺的技术改革建议
由于急冷塔与汽提塔之间压力下降过快，导致结晶析出，使得运行过程中塔盘容易出现堵塞问题，故可以在汽提塔前装闪蒸槽，来保证汽提塔的稳定运行。

4 川化集团典型事故案例分析

4.1一合液氨泄露事故
4.1.1事件经过
某日，一化厂氨储槽液氨泄露，造成方圆几米被白色烟雾笼罩，周围充斥着强烈的刺激性气味。临近工作人员除一位女员工暂时失踪，其他皆到达安全范围（该名女工后无恙回到岗位）。
4.1.2事件原因
液氨储罐由于年代久远出现裂缝而未能及时察觉，出现少量液氨泄漏，在工作人员操作和环境因素苛刻时，裂缝增加，液氨泄漏加重。
4.1.3相应措施
（1）由于装置已历经多年，存在腐蚀老化现象，企业应倍加重视各装备的阶段检修，且应适时更换新装置，以保障厂内员工、设备和周边群众的安全。
（2）应发动全厂职工提合理化建议，查找身边事故隐患苗头，争取从源头上堵塞住事故隐患漏洞，为生产创造一个安全稳定的环境。
（3）处于危险工作岗位的员工应加强锻炼，增强体质和魄力，在面对困境时能够沉着冷静，寻找生存道路，逃生机会加大。
（4）企业应具备相应的应急方案，且不时进行逃生演练，加强人们的忧患意识和逃生技能。
4.2沱江特大污染事故
4.2.1事件经过
2004年2月28日开始，四川沱江简阳段出现水污染，导致零星死鱼现象， 从2004年3月2日早晨开始，内江市区及资中县城区和资阳市的简阳三地出现了大面积停水，三城近100万居民用水告急，50万公斤鱼类被毒死，百万人断水26天，上千家宾馆、饭店、茶楼等营业场所被迫关闭，经济损失2亿多元。
4.2.2事件原因
位于长江上游一级支流沱江附近的川化集团有限责任公司的控股子公司川化股份有限公司所属第二化肥厂，因违规技改并试生产，设备出现故障，在未经上报环保部门的情况下，在2004年2月11日至3月2日的近20天里，将2000吨氨氮含量超标数十倍的废水直接外排，导致沱江流域严重污染。
4.2.3相应措施
（1）各级政府应加强对供水安全的重视，牢固树立供水安全意识，建立报告评估、决策的体制和保障系统，制定科学可行的应对突发事件供水应急预案，定期组织演练，形成并坚持城市供水安全保障长效机制。
（2）企业应有自己的社会责任，即其在追求利润最大化的同时，应考虑与企业行为有密切关系的其他利益群体及社会的利益，还应考虑对他人是否有不利影响，如是否造成公害、环境污染、浪费资源等。
（3）应加深企业领导和员工的环保意识，加强企业内部环保制度。
（4）政府应加大违规排放企业的惩罚力度，制定相应的法律条款。
（5）企业内部结构可做适当调整，引进国外先进技术或创新工艺来减小污染、降低成本等。
4.3技改失误，造成爆炸
4.3.1事件经过
技改过后，恢复生产，一名年轻员工在给一氨废热锅炉点火时发生爆炸，炸晕于事故现场，受伤严重。
4.3.2事件原因
技改时，领导为加强升温速度，在点火处，添加了一根副线，以加大燃料热量，该名员工在点火时，由于副管阀门泄露或副管超温，导致此次爆炸。
4.3.3相应措施
（1）厂内实施技改必须参照具体数据和资料验证，不能想当然。
（2）在开车之前一定要多次试车，保证流程安全。
（3）动火作业地点应与化工厂设备、油槽等保持适当之安全间隔、以防范动火产生之火花引燃四周设备发生火灾，假如安全间隔受地形或环境所限，其安全间隔不够时，可增设防爆墙或固定水墙、水雾补救，以防止动火的火花飞溅至制程地区。
（4）管线或容器内，含有可燃性液体或气体时，在动火作业前，必须将其所含之可燃物清理干净或用水、蒸气、氮气、二氧化碳冲洗后，经测定确认所含可燃性气体浓度在爆炸下限 20%以下方可动火。
5 实习体会
来到青白江的那天，天空下着小雨，微风袭来，内心的浮躁逐渐消散，怀着对实习的憧憬，我们住进了川化技校宿舍。宿舍周边的环境很幽静，其中最出色的风景就是树冠上嬉戏的白鸟，每次经过树下我都会很小心快速地走过，这儿的危险性在我看来比在化工厂的要大得多!
实习开始的三节课我们是在教室里度过的，老师们都很认真地为我们讲解厂内安全知识和川化的尿素、合成氨工艺，从中我们大致掌握了氨、尿素的工艺流程，为接下来的现场装置学习打下了基础。接下来的几天我们主要是参观了川化化肥厂的装置，认识了许多设备，国产装置、引进装置都有所涉及，还在控制室了解了一些自动化的相关知识。
经过这些天的参观实习，我深刻体会到了课堂学习的局限性，很多内容真的是需要长期接触才能真正掌握，书本上的毕竟都是些死知识，和实际还是有一定出入。站在偌大的生产现场，到处都是管道、装置，很是复杂，有时听着老师的讲解都是云里雾里的，分不太清各种气体、液体的走向。这些都让我深刻意识到我们所学，只是九牛一毛……书本上的东西只会是未来工作的基础，而不是我们用来驾驭工作的筹码。
虽然每个地方都不可避免危险的发生，尤其是化工厂，但是来了一趟川化，才发现化工专业的工作其实并不那么可怕，环境似乎也不是那么糟糕，不同的管理理念呈现出不一样的风采，这让我对未来从事本专业工作少了很多抗拒，多了些许期待。
每年都会有很多人来到川化，不知他们收获如何，感慨如何，于我，却是意义不凡。