机加工工时计算方法(内部参考使用-初稿).doc

机加工工时计算方法（内部参考使用，初稿）
1、 依据
1.1、 产品图纸中规定的材料，尺寸，形位公差，硬度等要求。
1.2、 工艺文件中规定的工序要求。
1.3、 工艺文件中规定使用的刀具材料，直径，齿数。
1.4、 胚件加工余量一般钢件轴<3，灰铸铁件<5，铸钢件，压铸件<1.5，砂型铸铝件<2.5。
1.5、 工艺文件中规定加工的设备，工件，刀具的刚性，有无冷却液。
1.6、 一般高速钢刀具理论最大切削速度 30m/min
一般硬质合金刀具理论最大切削速度 80m/min
一般涂层具理论最大切削速度增加 50%
实际使用中，一般不能满足上述理论最大切削速度的各方面的条件，因此实际使用的切削速度应低于上述理论最大切削速度。
1.7、 数控车床按编程实用工时再加装卸工件时间，可现场测定。
1.8、 线切割机床加工孔，键槽工时按以下公式计算：
快丝 切割面积/3000=工时 (铁)
切割面积/1500=工时 （铜）
1.9 补助时间内容包括刀具的手动或机动移位，机床的变速，换刀，检测等时间，
上下工件及去除毛刺时间应在工步内容中体现。
1.10 切削长度按图纸要求加2mm。
2、 各种计算数据的选择
由于工艺文件中没有填写各种制定工时所需切削参数，因此需负责制定工时的人来确定。
2.1、进给次数
2.1.1车、镗、铣加工次数
粗糙度
加工余量
粗加工Ⅰ
粗加工Ⅱ
半精加工
精加工

<5
√

√
√
>5-8
√
√
√
√

2.1.2磨加工进给次数
粗糙度
粗磨
半精磨
精磨
超精磨
次数
次数
次数
次数

√

√

√
√
√
√
2.1.3插加工进给次数=槽深/进给量
2.1.4钻加工进给次数

螺纹底孔

通孔
定位孔

直径大位置度高的孔
钻
孔口斜角
钻
铰
孔口斜角
钻
扩
铰
1
1
1
1
1
1
1
1

2.2进给量选择（mm/z）
工序
车外圆

镗孔

孔口1X45°倒角
（S）
端面
割槽、切断
磨外圆
粗
0.2
0.15
5
0.2
0.1

半精
0.15
0.1

精
0.1
0.05

0.1

平均值
0.15
0.1
5
0.15
0.1

2.3切削速度的选择（m/min 硬质合金刀具）
材料
车外圆
镗孔
钻孔
车端面
割槽、切断

有中
心架
无中
心架
有中
心架
无中
心架

有中
心架
无中
心架
有中
心架
无中
心架

铸铁
40
≤80
40
≤80
≤30
40
≤80
≤30
≤30

钢

铸钢
铝
30
30
30

注：1、车端面按刀具的最大直径计算。
2、割槽、切断根据工件，刀具刚性可作适当调整。
2.4辅助时间
换刀时间（S）
检测时间（S）
移位时间（S）
机床变速时间（S）
5
5
3
3
注：一般检测次数为2次，其余各项次数根据图纸要求而定，移位距离>800时，移位时间5S。
3、 计算公式
3.1、主轴转速n/min

理论计算的转速需查设备的与其相应转速。
3.2、进给速度mm/min
进给速度=主轴转速X进给量
3.3、切削时间（S）

3.4合计时间（S）
合计时间=切削时间X加工次数+辅助时间