化工装置腐蚀检查方案.docx

腐蚀
腐蚀是各种行业、各个领域共同面对的问题，我国腐蚀总成本约为GDP的5％ ，造成大量的人员伤亡和经济损失，由于化工行业生产多为高温高压条件，且反应、传递介质都具有危险性，所以化工企业因设备和管道腐蚀导致的事故不容忽视，设备防腐和装置腐蚀检查尤为重要。

腐蚀分类
预防腐蚀首先要了解腐蚀的分类，腐蚀按材料种类分为金属腐蚀和非金属腐蚀。腐蚀按表面形貌分为全面腐蚀和局部腐蚀；局部腐蚀又有点蚀、应力腐蚀破裂、缝隙腐蚀、电偶腐蚀、磨损腐蚀等等；金属腐蚀按机理可分为物理腐蚀、化学腐蚀、电化学腐蚀等。
物理腐蚀：材料单纯物理作用的破坏，一般是由溶解、渗透引起的，如熔融金属容器的溶解，高温熔盐、熔碱对容器的溶解渗透。
化学腐蚀：金属与非电解质直接发生化学作用引起的破坏，腐蚀过程中没有电流的产生。腐蚀过程是纯氧化-还原反应，腐蚀介质与金属表面的原子直接碰撞而形成腐蚀产物，反应中无电流产生，符合化学动力学规律。
电化学腐蚀：金属与电解质溶液发生电化学作用而引起的破坏。反应过程中有阳极失去电子和阴极获得电子以及电子的流动（电流），历程符合电化学动力学规律。

化工生产过程腐蚀主要原因
化工生产过程中存在并产生许多腐蚀性的介质，介质的种类、化学成分、浓度、pH值、杂质、水分和含氧量都是造成腐蚀的外在原因。介质流动速度愈快，愈易腐蚀，因为介质在流动过程中会冲刷保护膜，产生旋涡、湍流、空泡，引起严重的冲击磨损和空泡腐蚀。
另外选材不当，如果设备表面接触腐蚀介质，而设备本身又不耐腐蚀，就会产生表面腐蚀，表面越粗糙，越易腐蚀，其现象是泄漏、早期磨损、破坏、发声等。表面均匀腐蚀有成膜和无膜两种形态，无膜的腐蚀很危险，腐蚀过程以一定的速度进行，这主要是选材错误造成的。
缺乏防腐措施或施工质量低劣等，都为腐蚀破坏提供了环境。环境不同，选材不同。在设备的生产过程中往往不能做到兼顾选材和环境腐蚀的一致性，温度、浓度、压力不同，选材不同、腐蚀情况各异，而且施工过程中把关不严、施工质量低劣，腐蚀问题不可避免。
操作中的超温、超压，设备管理不完善，思想不重视，也是产生腐蚀破坏的原因之一。通常情况下，介质的温度越高，压力越高，腐蚀越快，因为腐蚀是一种化学反应，每升温10℃，腐蚀速度增加1~3 倍。

腐蚀检查方案
所谓腐蚀检查，就是利用各种仪器工具和分析方法，确定材料在工艺介质环境中的腐蚀速度，及时为工程技术人员反馈设备腐蚀信息，从而采取有效措施减缓腐蚀，避免腐蚀事故的发生。装置大修腐蚀检查就是针对装置的具体情况制定腐蚀检查方案，在装置停工大修时，组织专门的队伍，根据腐蚀检查方案，采用宏观检查和其他有效的检查手段，对设备、管道进行腐蚀形貌、腐蚀状态的检查，据此分析其腐蚀机理、计算其腐蚀速率、确定破坏程度。

01装置大修腐蚀检查的目的
了解该装置在连续运行一个周期后的设备损坏和腐蚀情况。
对本周期来该装置所采取的设备和工艺防腐措施的有效性进行评价。
验证装置RBI风险评价结果的正确性，为RBI评价指导压力容器及压力管道提供可靠验证。
为指导下一周期该装置采取的设备和工艺防腐措施提供依据。

02装置大修腐蚀检查工作内容
一、腐蚀检查原始资料收集
装置工艺原则流程图、装置操作规程、设备、管道明细表及单体图、装置大修计划、压力容器压力管道检验方案、历史测厚记录、历史检修检验记录、历史化验记录等（包括：原油评价、分析数据，电脱盐分析数据，三顶冷凝水分析数据等）。
· 大修工程计划（最好有各施工单位负责人电话）
· 装置操作规程
· 设备单体图
· 设备资料台帐
· 上个生产周期装置原料评价及分析
· 装置标定报告
· 历史腐蚀档案
· 竣工资料（包括安装资料）
· 历年检修或抢修记录
· DCS半年内历史记录及超压、超温报警记录
· 半年内采样分析数据和最近装置标定报告
· 定点测厚及在线腐蚀监测数据

二、腐蚀检查方案制定
根据装置实际情况（工艺流程、工艺参数、设备特点），和RBI风险评价结果确定装置不同部位的腐蚀介质；可能的腐蚀机理；可能的腐蚀机理的失效形态和检测方法。从而确定腐蚀调查重点和检验策略。

三、现场腐蚀检查
1. 依照腐蚀调查方案开展现场腐蚀检查；
2. 分析装置设备腐蚀状态；
3. 腐蚀机理初步分析；
4. 装置防腐建议报告；
5. 编写腐蚀检查现场报告。

四、腐蚀检查全面报告
1. 装置简介；
2. 装置历年腐蚀状况分析及上周期装置运行情况及分析；
3. 车间大修设备检查情况；            
4. 大修内容（主要是开盖容器、修理、改造的设备管道的完成情况）；
5. 压力容器、压力管道检验数据分析；
6. 装置大修测厚数据分析；
7. 装置大修无损检测数据分析；
8. 设备、管道腐蚀检查明细表；
9. 典型腐蚀案例分析及腐蚀机理分析报告；
10. 腐蚀在线监测选点、类型方案；
11. 定点测厚方案分析；
12. 在役检测、检验方案分析；
13. 取样点设置及化验方案分析；
14. 装置总体腐蚀状况分析；
15. 工艺防腐现状分析及优化方案；
16. 设备防腐现状分析及优化方案；      
五、装置安全状况评估
就是装置在现有的材质条件和现有的工艺防腐措施之下，腐蚀速率是否在允许的范围之内。若腐蚀速率超过允许范围可以采用哪些措施来降低腐蚀速率。
六、装置薄弱环节评估
根据中国石化股份有限公司的有关规定，实际腐蚀速率大于0.25mm/a就说明此处选材等级偏低，需要进行材质升级。腐蚀速率超标失效可能性偏大的部位就是装置的薄弱环节。一般应该制定下一周期的材质升级方案。
七、工艺适应性评估
在石化厂会经常出现原料性质改变，工艺条件改变，特别是在每一次装置大修都会有一些工艺改造的部分，这些情况到底会对设备、管道造成哪些影响，是否会出现新的问题，需要采取哪些措施来加以预防。
八、其他
包括为完成上述报告，同期各项化验、仿真、试验和活性硫分析等工作。