首件检验流程规范.doc

1、目
为了我司门类产品质量到有效控制, 防止批量质量事故发生和报废品产生, 提高产 品合格率,规范各工序规范作业,特制定本规定。
2合用范围
本规定合用于门业企业所有门类产品首件检查。
3 职责
3. 1生产中心负责《首件检查规定》在生产范围内宣贯,监督各工序操作工对《首件检查规 定》执行,对未按规定操作员工进行惩罚。
3. 2品管部负责《首件检查规定》执行,对未按《首件检查规定》操作行为及时上报,严 重状况下发 《停线告知单》 ,车间进行停线整改。并负责对整改效果进行验证。
3. 3工艺技术部负责首件检查发现问题进行原因分析,并制定有关纠正防止措施。
3. 4 对首件检查工作未完毕,巡检员在首件检查记录上签字,导致质量事故,责任由检查员 负责。
3.5 对首件检查未完毕,工序自行生产,导致质量事故,责任由工序组长及有关操作工负责。
4 定义:
4. 1 首件检查:
1各工序批量生产 (不小于 5件 首件产品;
2各工序停线三小时以上恢复生产首件产品;
3发生质量事故,停线整顿后恢复生产首件产品;
4人员、机器、原材料、操作措施、操作环境发生变化后生产首件产品。
4. 2 停线告知单:
1发生批量质量事故;
2不良产品不小于 2件,经生产、工艺进行调整无效;
3生产工艺不成熟,有重大质量隐患;
由巡检员提出,质量主管审核,品质经理同意停线告知。
5工作程序
5. 1 首件检查准备
5.1.1 生产设备启动前,工序组长和工序操作员必须仔细检查订单图纸,确认工艺规定,检

查操作员工、机器、原材料、作业指导书、生产环境与否符合生产规定;
5.1.2 生产设备启动前,工序组长必须确定订单规定产品型号、规格、颜色、公差、外观要 求。
5.1.3 对于规定不明确或者规定不能满足,及时上报至车间主任, 未处理不能自行生产, 由自行生产导致质量事故,由工序组长和工序操作员负责。
5.2 首件检查
5.2.1 工序组长在生产完毕首件产品后,对于符合执行首件检查产品,及时告知所在工序 巡检员。
5.2.2所在工序巡检员接到首件告知后, 必须及时抵达工序, 巡检员请假由车间质量主管派人进 行首件检查。
5.2.3 巡检员根据计划科下达订单需求,根据产品图纸、样品、工艺文献、客户规定文献等 进行首件确认。
5.2.4 巡检员在首件确认合格首件检查记录单上签字,并由共组组长、工序操作员会签。 签 字不完整,不能进行生产。
5.3 首件检查异常处理
5.3.1 首件不合格,工序组长及时告知车间主任和工艺技术人员,重新组织首件产品生产。 、 5.3.2 重新生产后,持续 两件 产品不合格,由巡检员下达《停线告知单》 ,由生产组织技术部、 工艺技术人员、车间工序负责人、质量主管等部门和人员进行原因分析和纠正防止。
5.3.3 纠正防止措施执行后,由巡检员及车间质量主管确认措施有效,开始重新首件生产。 5.3.4 经验证纠正防止措施有效,首件检查加严检查,首件检查数量为 前五件产品合格方可批 量生产。
5.3.5 经纠正防止措施有效,但前五件产品仍然有一件以上不合格,由巡检员再次下达《停线 告知单》 ,并将状况及时反馈到品质经理,由品质经理反馈至集团品质中心和生产中心、集团技 术中心,进行现场评审。
5.4 首件完毕
5.4.1 首件检查完毕,必须有巡检员和工序组长及工作操作员会签。
5.4.2 检查检查完毕后,方可进行正常检查。
5.4.3 首件检查完毕,首件检查记录单由品管部和生产中心共同保留。
6、登记表单
《首件检查记录单》 7. 流程图