工厂化配置工艺文件大全.doc

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依据实际生产所需及满足工程要求, 达到工程预定目标, 特制定本工艺文件。
一、 原材料检验
1、 根据原材料质保书, 检查钢管的钢号和材料的编号印记。
2、 依据管材相关标准, 对全部管材内径、 外经、 壁厚、 圆度、 长度逐根进行尺寸检测, 并作检测记录。
3、 表面质量: 应无裂纹、 重皮、 深的划痕和凹坑等局部缺陷。采用目测的方式检查, 必要时进行无损检测。
4、 所有管材配管前, 必须进行光谱分析和硬度检测, 并作好记录。
5、 按各类材质、 规格结合炉号抽检一根, 做金相组织、 机械性能、 化学成分分析, 并作好记录。
二、 排料
根据现场管材实际情况, 根据图纸要求进行合理排料, 避免材料的浪费。
三、 下料
1、 下料前必须有检验中心检验, 检验合格后编上编号; 剩余料也必须标上材质、 规格、 长度以便利用。
2、 下料时, 无标记管段应移植原钢管的材料、 规格和炉批号等。
3、 下料后直管长度偏差+2mm -1mm。
四、 坡口
1、 同一管道系统的配管焊接口和设备、 阀门及管件的接口, 对接端应采用统一的机械加工内径。
五、 对口
1、 操作人员对口后( 对口间距2～3mm) , 必须有检验人员进行尺寸检验( 图纸) , 检验合格后才能焊前热处理或焊接。
2、 检验人员要作好尺寸记录。
六、 焊前预热
根据管材的实际情况, 管道焊接前应根据相应的工艺进行焊前预热, 以达到焊接后管道焊缝的性能满足要求。
七、 焊接
1、 配管焊接符合技术协议和DL5007、 DL/T752的要求
2、 焊接工艺除合同另有规定外, 焊接应按SD340的要求, 对焊接工艺进行评定, 作好评定合格的记录。根据焊接工艺评定记录, 编制焊接评艺规程。
八、 焊后热处理
1、 整体热处理
1.1热处理管段、 管件装炉前应清理干净、 无检验液、 粉及任何其它加热时会引起对正在热处理的材料的有害的杂质。管段、 管件装炉时, 应均匀的分布在炉的底部, 用耐高温材料隔开, 应防止被加热体直接与火焰接触, 并远离烟道, 对于薄壁的大口径管, 在管端应加支撑。
1.2热处理的温度由热电控制, 应由一个最少为4线的自动温度记录仪进行记录。热电偶应与被热处理件直接接触的测量装置, 应在热处理的操作条件对其进行校准、 温度测量仪和记录仪应定期进行校验。
2、 局部热处理
2.1局部热处理的被加热件温度有铠装热电偶控制, 经过至少为4线的记录装置进行记录, 对于直径大于325mm的管道; 至少要使用两只热电偶, 一只位于最高点, 另一只位于最低点。
2.2直径大于或等于325mm管道, 可根据厚度选用绳状或履带式电阻加热器。
2.3对于大直径管道的受热环形带的宽度应不小于六倍壁厚, 且焊缝应位于加热带的中央。隔热材料的宽度必须大于500mm。
2.4热处理的范围、 热处理温度、 恒温时间和升降速度等应符合DL5007和DL/T752的要求。
3、 对于大口径厚壁P91钢管, 焊接完成后必须将材料缓慢冷却至100℃～150℃; 壁厚在12.5mm以下时, 能够冷却至室温, 然后升温进行回火处理。
九、 无损检测
1、 硬度
1.1按GB/T231检验方法, 焊缝最高硬度一般不超过母材布氏硬度HB加100且不超过下列规定:
合金含量＜3% HB≤270
合金含量3%-10% HB≤300
合金含量＞10% HB≤350
1.2材料硬度检验数据
材质
A335P91
A335P22
WB36
A106B(20G)
12Cr1MoV
A672B70CL32
硬度( HB)
176-248
130-197
150-252
106-156
123-179
无要求
2、 对接焊缝射线探伤
2.1射线探伤依据DL/T5069进行评定, 当对焊缝进行射线探伤时, 焊缝为应无裂缝不得有根部未焊透缺陷, 质量等级应符合表1的要求。
2.2超声波探伤依据DL/T5048进行评定、 选用规定的设备和方法对管段上对接焊缝作超声波探伤, 焊缝不得有裂纹、 未熔合等缺陷、 质量等级应符合表1的要求。
表一各类焊缝的质量级别规定
焊缝类别
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
锅炉范围内
锅炉范围外
射线探伤
Ⅱ
Ⅱ
Ⅱ
Ⅲ
超声探伤
Ⅰ
Ⅰ
Ⅰ
Ⅱ
3、 目视检查
3.1外观检查配管焊缝应无以下缺陷
a)表面裂缝;
b)深度大于1mm的咬边;
c)焊缝余高大于规定值( 见表2) ;
d)表面未熔合;
e)未焊透
f)任何长度大于5mm的线性显示;
g) 任何圆形显示的小于5mm表面缩孔或间距小于2mm的4个以上圆形显示。过滤嘴则为不合格。

表2环向和纵向对接焊缝的余高规定值
母材壁厚mm
设计温度下的最大余高 ( mm)
＞400℃
175℃-400℃
＜175℃
＞3-5
2
3
5
＞5-13
2
4
5
＞13-25
2.5
56
5
＞25-50
3
6
6
＞50
4
7
7
4、 渗透探伤
4.1依据JB4730进行评定, 当选用标准镀铬试块并用规定的设备和方法对角焊缝作渗透探伤、 焊缝不得出现以下缺陷
a) 任何裂纹和白点
b) 任何横向缺陷显示
c)任何长度大于1.5㎜白线性缺陷显示
d)单个尺寸大于等于4㎜的圆形缺陷显示。
十、 检验
1、 检验人员依据图纸进行尺寸检验并作好记录。
2、 所有管件进行100%无损检测, 不允许有超标缺陷。
3、 如不合格及时报生产部处理。
4、 内径尺寸公差为+0.25mm,-0.5mm。
5、 角度偏差为±0.5°。
6、 外径偏差为+3mm, -0mm。
7、 接管座中心线相对管道中心线的偏差为:
当接管座外径大于50mm时, 偏差应不超过1mm;
当接管座外径小于等于50mm时, 偏差应不超过1.5mm。
当有两个以上接管座时, 其相邻两支管中心距的偏差为:
间距≤260mm时, 偏差<±1.5mm;
间距＞260mm～500mm时, 偏差<±2mm;
间距＞500mm～1000mm时, 偏差<±2.5mm;
间距＞1000mm时, 偏差<±3mm。
8、 其余尺寸偏差执行DL/T695-1999标准。
十一、 清理
1、 喷砂处理
1.1喷砂处理是用压缩空气经过喷射大小合适的砂粒对表面进行清理。
2、 喷丸处理
2.1压缩空气经过喷射完对表面进行清理
3、 上述方法外, 也可采用其它成熟的表面处理方法。
十二、 标记
1、 永久性标记
1.1应采用钢印—钝头连续点字模、 钝头断续点字模, 可用”闸头”或”球形”冲头打印, 每一个字模不许呈现锐状和危及钢管设计厚度的深坑。
1.2永久性标记有: 管度号、 焊工号、 焊口号、 标记并用油漆框出。永久性标记打印在焊缝附近或靠近端部位置。与焊缝的距离大于100mm, 且避开接管座和管道附件。
2、 临时标记
2.1可用记号笔标记
2.2标记、 工程代号、 图纸号、 流向
2.3 配制后的管道涂防锈油漆, 碳钢管道为灰色, 合金管道为红色。
2.4产品坡口两端部50mm范围内涂不影响焊接的防锈涂料。
十三、 包装
1、 包装应满足运输要求和配管技术协议的规定。
2、 出厂管道组合件两端用橡胶胶圈和塑料盖子包装, 以防止损伤和进入杂物。

管道工厂化加工配制

工艺文件

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