室外电力通信电缆的敷设施工.doc

室外电力、通信电缆的敷设施工
某某新区001工程室外电力、通信部分总计铜芯电力电缆敷设13346m，钢管敷设786m，铺砂盖保护板4130m，电力井室施工13座，热缩电力终端头制安104个，防火堵洞保护管安装60处。
根据设计要求：①电力外线电缆均埋地敷设，一般埋深为室外地坪下0.8m；穿越排洪沟、铁路、马路的地方须穿热镀锌钢管保护，保护管伸出路面（沟）边不小于1.0m，埋深不小于1.0m；②弱电外线电缆绝大部分穿水泥管块，局部穿套管；弱电水泥管块要求有大于或等于2.5‰的坡；③路灯电源线路原则上采用直埋方式。
I.电缆敷设施工方案如下：
（一）施工准备
1.技术准备
（1）电缆的牵引计算
a.电缆的牵引力计算：
水平直线牵引力：T=9.8μwL
倾斜直线牵引力：上引力T1=9.8wＬ（μcosθ1+sinθ1）
下引力T2=9.8wＬ（μcosθ１-sinθ1）
水平弯曲牵引：T2=T1eμθ
注：T—牵引力；μ—摩擦系数；w—电缆公斤重（Kg/m）；
L—电缆长度（m）；θ1—电缆直线倾斜牵引时的倾斜角（rad）；
θ—电缆弯曲部分的圆心角（rad）；T1—电缆弯曲前的牵引力（N）；
T2—电缆弯曲后的牵引力（N）。
b.摩擦系数
牵引力计算式中的摩擦系数，在没有实测数据时，可取表列数据。
摩擦系数表
牵引时的条件
摩擦系数
滑轮上牵引力
0.1—0.2
砼管内，无润滑剂
0.5—0.7
砼管内，有水
0.2—0.4
砼管内，有润滑剂
0.3—0.4
砂中牵引
1.5—3.5
塑料管内牵引
0.4
钢管内牵引
0.17—0.19
c.电缆盘轴孔摩擦力和牵引钢丝绳的重量
牵引绕在电缆盘上的电缆时，电缆盘轴孔的摩擦力可折算成相当于15m长的电缆重量。
结算总的牵引力时，还须计入钢丝的重量，通常可折算成相当于5m的电缆的重量。
d.侧压力计算式：P=T/R ，式中P为侧压力（N/m）；T为牵引力（N）；R为弯曲半径（m）。
e.电缆受力允许值：本项目工程敷设电缆为交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套钢带铠装电力电缆，其单芯电缆相应的最大牵引力允许值为：
T=6AI，式中AI为绝缘层截面积（mm2）。
f.电缆线路牵引计算：用电缆线路的全长来定出每盘电缆的路径起始和终点的位置，然后将每盘电缆的路径分成各种类型的基本段：水平直线牵引、水平弯曲牵引等，比较计算结果，定出合适的牵引方向及牵引方式。
（2）电缆敷设前需进行绝缘摇测或耐压试验：
a.1kv电缆，用1kv摇表遥测线间及对地的绝缘电阻应不低于10MΩ。
b.10kv电缆应作耐压试验，其标准应符合现行国家标准和当地供电部门的规定。
（3）施工前应对电缆进行详细的检查：电缆的规格、型号、截面电压等级、长度等均符合设计要求，外观无扭曲、损坏等现象。
（4）冬期敷设电缆时，当温度达不到要求时，应将电缆提前加温。
2.材料要求
电缆的质量验收应符合如下要求：
（1）型号规格及电压等级符合设计要求，并有合格证。
（2）每轴电缆上应标明电缆规格、型号、电压等级、长度及出厂日期，电缆轴应完好无损。
（3）电缆外观完好无损，铠装无锈蚀，无机械损伤，无明显皱褶和扭曲现象。橡套、塑料电缆外皮及绝缘层无老化及裂纹。
（4）电缆的其它附属材料：电缆盖板、电缆标示桩、电缆标示牌、油漆、酒精、汽油、硬酸酯、白布带、电缆头附件等均应符合要求。
（5）电缆出厂检验报告符合有关标准。
（6）对电缆绝缘性能、导电性能和阻然性能有疑义时，应按批抽样并送到有资质的试验室检测。
3.主要机具
敷设电缆前，应准备好如下机具：
主要机具一览表
序号
机具名称
单位
数量
1
电缆牵引端
个
1
2
牵引网套
个
1
3
防捻器
个
1
4
电缆滚轮
个
若干个
5
电动滚轮
个
现场定
6
电缆盘千斤顶支架
个
2
7
电缆盘制动装置
个
1
8
管口保护喇叭
个
现场定
9
卷扬机
面
1
10
吊链
个
2
11
滑轮、钢丝绳、大麻绳
套
现场定
12
绝缘摇表
个
1
13
皮尺
个
5
14
钢锯
个
3
15
手锤
个
3
16
扳手
个
5
17
电气焊工具
套
1
18
电工工具
套
1
19
无线电对讲机
套
4
20
手扩音喇叭
个
2
4.作业条件
（1）作业条件
a.电缆线路安装工程应按施工图进行施工。
b.与电缆线路安装有关的建筑物、构筑物的土建工程质量，应符合国家现行的建筑工程施工及验收规范中的有关规定。
c.电缆沟、人孔井等处的地坪及抹面工作结束；电缆沟、人孔井等处的施工临时设施，模板及建筑废料等清理干净，施工用道路畅通、盖板齐全。
d.电缆线路敷设前，土建完成的工作必须完成。
e.电缆沟排水应畅通。
（2）施工前准备
a.电缆的技术准备已完成。
b.电缆线路两端连接的电气设备应安装完毕，敷设电缆的通道无堵塞。
c.敷设电缆的施工机具及施工用料备好，支架搭设完毕且符合安全要求。
d.电缆的搬运及支架架设：
电缆短时间搬运，一般采用滚动电缆轴的方法。
电缆支架的架设地点应选好，以敷设方便为准，一般应在电缆起始点附近为宜。
（二）施工人员组织
敷设电缆既要统一指挥又要明确分工。根据本项目工程的实际情况敷设电缆，我们采取单点单线流水施工的作业方式。即一个区间的敷设完成后，再进行另一区间的施工，而不是大面积的施工全面展开，这样可确保电缆敷设的整体质量和施工人员的统一协调。
根据实际情况，我们把施工人员分成5个施工班组：电缆盘的管理为一组；土方挖掘、管道埋设及人孔井的施工为一组；卷扬机的牵引为一组；电缆接头为一组；测绘为一组。由于电缆线路较长，敷设时各小组用对讲机相互联系。
（三）施工工艺
1.施工工艺流程
（1）直埋电缆敷设工艺流程：

回填土
铺砂盖保护板
直埋电缆敷设
准备工作

挂标志牌
管口防水处理
埋标桩

（2）穿管电缆敷设工艺流程：
挂标志牌
水平敷设
电缆穿管敷设
准备工作

垂直敷设

2.操作工艺
（1）直埋电缆敷设
电缆直埋敷设是沿已选定的路线挖掘坑道，然后把电缆埋在地下沟道内。
①电缆的埋设要求
ａ.电缆的线路路径上有可能使电缆受到机械损伤、化学作用、振动、热影响、虫鼠等的危害地段，应采取保护措施。
ｂ.电缆的埋深应符合设计图纸要求。
ｃ.电缆之间、电缆与其它管道、道路、建筑物等之间的平行和交叉时的距离应符合下表要求：
电缆与管道的最小净距
管道类别
平行净距（mm）
交叉净距（mm）
一般工艺管道
400
300
易燃易爆主体管道
500
500
热力管道
有保温层
500
300
无保温层
1000
500
d.电缆与厂区道路、铁路、排洪沟交叉时，应敷设在坚固的保护管内。管顶距障碍物不得小于1m，保护管伸出路面（沟）边不小于1m，埋深不小于1m。
e.直埋电缆的上下方需铺不小于100mm厚的软土或砂层，并盖于砼保护板，其覆盖宽度应超过电缆两侧各50mm。
②电缆敷设
a.清理沟内杂物，在沟底铺上100mm厚的软土或砂层，准备敷设电缆。
b.电缆敷设可用人力拉引或机械牵引，当电缆较重时，宜采用机械牵引，当电缆较短较轻时，宜采用人力牵引。
c.电缆机械牵引：用慢速卷扬机直接牵引（如图示），一般牵引速度为5-6ｍ/ｍｉｎ。在牵引过程中应注意滑轮是否翻倒，张力是否适当。特别应注意电缆引出口或电缆经弯曲后电缆的外形和保护层有无刮伤或压扁等不正常现象，以便及时采取防范措施。
ｄ.人工拉引电缆：电缆的人工拉引是人力拉引、滚轮和人工相结合的方法（如图示）。拉引时，人工分布要均匀合理，负荷适当，并要统一指挥。为避免电缆受拖拉损伤，可把电缆放在滚轮上，拉引电缆的速度要均匀。

人工拉引电缆示意图
ｅ.电缆敷设时，应注意电缆的弯曲半径应符合规范要求及电缆本身的要求。
ｆ.电缆放在沟底时，边敷设边检查电缆是否受伤。放电缆的长度不能控制得太紧，电缆的两端、中间接头、电缆井内、电缆过管处、垂直位差处均应留有适当的余度，并作波浪状摆放。
③电缆铺砂盖砖
ａ.电缆敷设完毕，应请建设单位、监理单位、施工单位的质量检查部门共同进行隐蔽工程验收。
ｂ.隐蔽工程验收合格后，再在电缆上覆盖100ｍｍ的砂或软土，然后盖上保护板，板与板连接紧密，覆盖宽度应超过电缆两侧各50ｍｍ，使用电缆盖板时，盖板应指向受电方向。
④回填土
回填土前，应清理积水，进行一次隐蔽工程检验，合格后，应及时回填土，并进行分层夯实。
⑤埋标志桩
电缆回填土后，作好电缆记录，并应在电缆拐弯、接头、交叉、进出建筑物等处设置明显方位标桩，直线段每隔100ｍ设标志桩，标志桩可以采用C15钢筋混凝土制作，并且标有“下有电缆”字样。标志桩露出地面以15ｃｍ为宜。
（2）穿管电缆敷设
①检查管道
ａ.金属导管严禁熔焊连接；防爆导管不应采用倒扣连接，应采用防爆活结头，其结合面应紧密。管口平整光滑，无毛刺。
ｂ.检查管道内是否有杂物，在敷设电缆前，应将杂物清理干净。
②试牵引：经过检查后的管道，可用一段（长约5ｍ）的同样电缆作模拟牵引，然后观察电缆表面，检查磨损是否属于许可范围。
③敷设电缆：
ａ.将电缆盘放在电缆人孔井口的外边，先用安装有电缆牵引头并涂有润滑油的钢丝绳与电缆的一端连接，钢丝绳的另一端穿过电缆管道，拖拉电缆力量要均匀，检查电缆牵引过程中有无卡阻现象，如张力过大，应查明原因，问题解决后，继续牵引电缆。
ｂ.电力电缆应单独穿入一根管孔内，同一管孔内可穿入3根控制电缆。
ｃ.三相或单相单芯电缆不得单独穿于钢导管内。
④电缆人孔井：电缆在管道内敷设时，为了抽拉电缆或做电缆连接，电缆管分支、拐弯处，均需按设计要求或规范要求设置电缆人手孔井。
⑤防火措施：敷设电缆的电缆管，在穿越防火分区处按设计要求的位置，有防火阻隔措施。
⑥电缆挂标志牌：
ａ.标志牌规格应一致，并有防腐性能，挂装应牢固。
ｂ.标志牌上应注明电缆编号、规格、型号、电压等级及起始位置。
ｃ.沿电缆管道敷设的电缆在其两端、人手孔井内应挂标志牌。

Ⅱ.电缆终端和接头的制作安装
（一）施工准备
1.技术准备
（1）检查电缆附件部件和材料应与安装的电缆相符。
（2）检查安装工具，应齐全、完好。
（3）安装电缆附件之前应先检验电缆是否受潮，是否受到损伤，检查方法如下：用绝缘摇表摇测电缆每相线芯的绝缘电阻，1ｋｖ及以下电缆应不小于100MΩ，6KV及以上电缆应不小于200 MΩ。或做直流耐压试验测试泄漏电流。
2.材料要求
制作电缆终端头所需的主要和材料，要符合电压等级及设计要求，并有产品合格证。
3.主要机具：见下表
主要机具一览表
名称
单位
数量
备注
喷 灯
个
2
利用喷射火焰对工件进行加热的工具，主要是对热缩管加热
压接钳
个
1
压接电缆鼻子及电缆接头套管
钢卷尺
个
2
量电缆尺寸
钢 锯
个
2
锯割电缆
电烙铁
个
2
焊接地线等
电工刀
个
1/人
割削电缆
克丝钳
个
1/人

改 锥
个
1/人

大瓷盘
个
1

（二）电缆头制作的技术要求
1. 电缆头的制作人员，应经技术培训合格后方可上岗操作。
2. 电缆头制作，从剥切到封闭的全部工序应连续一次制作完成，以免受潮。
3. 电缆头制作时，应严格遵守制作工艺流程。
4. 剥切电缆时不得伤害线芯绝缘。包缠绝缘层时应注意清洁，以防止污物与潮气浸入绝缘层。绝缘纸（带）的搭接应均匀，层间应无空隙及褶皱。
5. 电缆终端头的出线应保持电气要求必需的间距，其电缆头部带电部分之间及至接地部分的距离，就符合表（1）中的规定。电缆头引出线最小绝缘长度，应符合表（2）中的规定。
　　　　　　　电缆头带电部分之间及至接地部分的距离　表（1）
电压（KV）
最小距离（ｍｍ）
户外
10
200

电缆头引出线最小绝缘长度　　　　表（2）
电压（KV）
最小绝缘长度（ｍｍ）
10
315

6.弯曲电缆芯线时，其芯线弯曲半径不得小于表中所规定的电
缆芯线最小允许弯曲半径。

电缆芯线的最小弯曲半径　　　　　
电缆及其结构类别
最小允许弯曲半径
油浸纸绝缘电缆
圆形芯线
扇形芯线
分相铅包
芯线外径的10倍
芯线扇形最大高度的10倍
缆芯铅包直径的12.5倍
橡胶或塑料电缆
芯线外径的3倍
　　7.电缆头（电缆敷设两端的终端头和中间接头）的金属外壳、铠装、铅（铝）包及屏蔽层，均应作接地处理。焊于钢铠与外壳上的接地线应采用多股铜绞线。接地铜绞线的最小截面，见下表的规定。
电缆头接地铜绞线的最小允许截面　　　　
铜芯电缆截面（ｍｍ2）
接地线截面（ｍｍ2）
35及以下
50-120
150-240
10
16
25
　　8.对于穿过零序电流互感器的电缆，其终端头的接地线应与电缆一起贯穿互感器后再接地。从终端头至穿过互感器后接地点前的一段电缆，其终端头的金属外壳、金属包皮及接地线，均应与大地绝缘，终端头固定卡应加绝缘垫。并要求其对地绝缘电阻值不应小于50KΩ。
　　9.封焊电缆头。封焊时火焰应均匀分布，不应损伤电缆，未冷却时不得移动。封焊完毕后，应抹硬脂酸除去氧化层，铅封后应进行外观检查，封焊处不应有夹渣、裂纹，且表面应光滑。
（三）电缆头制作工艺流程及操作工序控制
电缆头制作工艺流程及操作工序控制见下表规定： 　　　　　　　　 电缆头制作工艺与工序控制
交联聚
乙烯电缆户外热缩终端头制作
校 直

接地线

填充胶

剥 离

应力管
接线端子

绝缘管

雨裙
校直聚乙烯绝缘电缆后，按规定的尺寸剥切外护套。在钢铠切断处内侧用绑线绑扎钢铠，保留30mm钢铠，余下锯除。在钢带断口外保留10mm内衬层，其余剥离，除去填充物，分开线芯。
先将钢带打磨光亮，再将其接地线分别绕包在三相铜屏蔽层上，并用绑线将其绑扎在钢带上，用焊锡焊牢后引下
将胶液填充三芯分支处及钢铠周围，包绕成苹果状，最大外径为电缆直径加15mm，钢铠向下擦净60mm外护套，并包绕2层热熔胶，套入分支手套至根部，尽量往下，从手套中部向下缓慢环绕加热收缩，再向上加热收缩手指部至完全收缩
从手指部向上保留55mm铜屏蔽层，其余剥离，切断口要整齐。保留半导电层20mm，其余剥离干净，不要损伤主绝缘。用溶剂清洁主绝缘
套入应力管，与铜屏蔽搭接20mm，加热收缩
以接线端子孔深加5mm，去除端部芯绝缘，压接端子并锉平毛刺，用填充胶填充端子压坑处以及端子和芯绝缘之间的间隙。
清洁芯线绝缘，应力管及分支手套的表面，套入绝缘管至手套根部，加热收缩。套入密封管于端子和芯线绝缘之间的距离。
在户外敷设电缆终端头须设置雨裙。套入三孔雨裙，上沿距手套根部60mm处加热收缩，套入第一层单孔雨裙，上沿距三孔雨裙上沿150mm，第二层单孔雨裙上沿距下层雨裙60mm，加热收缩。
交联
聚乙烯绝缘电缆热缩中间接头制作
切 剥

屏蔽层处理

保护套管

连接芯线

连接管

接地线
校直电缆并把它固定，末端重叠200mm，按设计要求确定中心位置和尺寸剥切外护套。在距外护套断口40mm钢铠上，用绑线扎牢，锯切钢带。保留10mm内衬层，去掉填充物，在中心位置锯切电缆
按设计尺寸剥切铜屏蔽层，保留30mm外半导电层，其余剥离，按连接管长的一半加5mm。除去端绝缘，将线芯末端绝缘削成锥形反应力锥，长度为30mm，保留5mm内半导电层。用清洗剂清洁主绝缘表面
将两电缆外护套断口向下200mm内的外护套表面打毛，将两套热缩保护管分别套到两根电缆上。在长端电缆三芯上分别套入红色绝缘和黑色半导电管。将三个铜丝网分别套入三芯上
（1）按设计要求切割末端线芯绝缘，并将线芯绝缘端部削成阶梯状圆锥形，严禁损伤线芯
（2）选择好与线芯截面相适配的连接管。压接连接管、锉平打光，将其管孔内壁和线芯表面擦拭干净，方可进行压接或焊接。用半导电带填平压坑
（3）在两端绝缘末端锥形体处与连接管端部用自粘带拉伸包绕填平，再来回包绕至距两端外半导电层10mm处，一共包6层
将绝缘管移至连接管上对正，从中部加热向两端收缩。将半导电管移到绝缘管上对正，从中部加热收缩，两端部与铜屏蔽层搭接10—20mm。将铜丝网拉紧包在每相上 ，两端用铜丝绑扎在铜屏蔽上焊好
铜接地线应焊在两段电缆钢铠上。把三相线芯并拢收紧用白布带将三相线芯和接地线缠绕扎紧。在电缆两端打毛的外护套上，分别缠绕100mm宽的热熔胶1—2层，拉出一端保护管，与外护套搭接长度100mm，从此端向接头中心收缩。拉出另一保护管，与外护套搭接100mm。在与前一保护管搭接处包绕1—2层热熔胶，从端部向中心加热收缩。各搭接处用自粘带包绕3层。
III电力电缆测试
（一）电缆绝缘电阻测量
测试电缆绝缘电阻是指电缆芯线对外皮或多芯电缆中的一个芯对其他芯线和外皮间的绝缘电阻。测试接线方法。见图所示。

测试仪表的选择应根据被测试电缆的耐压强度确定。
测试1kv以下电缆时，用1kv兆欧表（摇表）
测试1kv以上电缆时，用2.5kv兆欧表
绝缘电阻测试值不做规定，可与以前的测试结果比较，但不能有明显的降低。绝缘电阻试验参考值，见表所示
绝缘电阻测试参考值
额定电压（kv）
1
10
绝缘电阻值（MΩ）
10
400
（二）电缆直流耐压试验和直流泄漏试验
电缆直流耐压试验和直流泄漏试验，在施敷电缆线路工程交接验收及其重包电缆头时均应进行续项试验。并应按其试验结果填写试验记录、组卷归档。
（１） 测试接线方法，见下图

（２）电力电缆的试验电压标准，见下表
电力电缆直流耐压试验标准
　　　电缆类型

额定电压
项目　　　Ｕ（ｋｖ）
粘油纸绝缘
不滴液油浸纸绝缘
橡胶、塑料绝缘
３～１０
６
１０
６
１０
试验电压
试验时间（min）
６Ｕ
１０
５Ｕ
５
３.５Ｕ
５
４Ｕ
１５
３.５Ｕ
１５
（３）试验操作要求
①在实际试验操作过程中，其直流耐压试验和直流泄漏试验可同时进行。
②试验电压升压。试验时，试验电压可分４～６段均匀升压，每段停留１min，并读取泄漏电流值。然后逐渐降低电压，断开电源，用放电棒对被试验电缆芯进行放电。试验作完一相后，依上述步骤对其余相芯进行试验。
③泄漏电流应满足以下要求：
a.粘性油浸纸绝缘电缆泄漏电流的三相不平衡系数（最大值与最小值间的比值）不大于2。
b.当10kv及以上电缆的泄漏电流小于20µA，其不平衡系数不作规定。
c.充油、橡胶、塑料绝缘电缆的不平衡系数不作规定，但应做好试验记录。
④试验测定值不稳定,泄漏电流随试验电压升高而急剧上升，或者泄漏电流随试验时间延长有上升等现象时，电缆绝缘可能有缺陷，应找出缺陷部位，并予以处理。
⑤电力电缆泄漏电流试验结果，不作为决定投入运行的标准，只作为施工判断电缆绝缘情况的参考。
（三）电缆相位检查
电缆敷设后两端相位应一致，特别是并联运行的电缆更为重要。
（1）摇表测试。相位检查方法见图示接线方法。当线路接通后表示是同一相，否则就另换一相再试。每相都要试一次，做好测试记录。

（2）用12-220V单线相交流电的火线接到电灯处，灯亮表示同相。不亮则另换一相再试，也是每相都要测试。接线方法见图所示。

室外电力、通信工程重.难点部位的施工及确保质量的技术措施
（一）电缆敷设施工
1.材料的关键要求：
（1）电缆的型号、电压、规格应符合设计要求。
（2）电缆外观应无损伤、绝缘良好。
2.技术关键要求
（1）机械电缆敷设时，电缆牵引头与牵引钢缆之间应安装防捻器，最大牵引强度应满足《建筑电气工程施工质量验收规范》（GB50303-2002）的有关规定。
（2）对于直埋电缆，电缆敷设完平放到沟底后，需作精确的平面测绘丈量，然后才能回填土。
3.质量关键要求
（1）电缆敷设严禁有绞拧，铠装压扁、护层断裂和表面严重划伤等缺陷。
（2）电缆的最小弯曲半径应符合《建筑电气工程施工质量验收规范》（GB50303-2002）的有关规定。
（3）三相或单相的交流单芯电缆，不得单独穿于钢导管内。
（二）10KV热缩电缆终端头施工
1.材料的关键要求
（1）10KV及以下电缆终端及接头应符合下列要求：
①形式、规格应与电缆类型如电压、芯数、截面、护层结构和环境要求一致。
②结构应简单、紧凑、便于安装。
③所用材料、部件应符合技术要求。
④主要性能应符合现行国家标准《额定电压26/35KV及以下电力电缆附件基本性能要求》的规定。
（2）采用的附加绝缘材料除电气性能应满足要求外，尚应与电缆本体绝缘具有相容性。两种材料的硬度、膨胀系数、抗胀强度和断裂伸长率等物理性能指标应接近。橡胶绝缘电缆应采用弹性大、粘接性能好的材料作为附加绝缘。
（3）电缆线芯连接金具，应采用符合标准的连接管和连接线端子，其内径应与电缆线芯紧密结合，间隙不应过大；截面宜为线芯截面的1.2-1.5倍。采用压接时，压接钳和模具应符合规格要求。
　　2.技术关键要求
　　（1）电缆终端与接头的制作，应由经过培训的熟悉工艺的人员进行。
　　（2）电缆终端及接头制作时，应严格遵守制作工艺流程。
　　3.质量关键要求
　　（1）制作电缆终端与接头，从剥切电缆开始应连续操作直至完成，缩短绝缘暴露时间。剥切电缆时不应损伤线芯和保留的绝缘层。附加绝缘的包绕、装配、热缩等应清洁。
　　（2）电缆终端和接头应采取加强绝缘、密封防潮、机械保护等措施。6KV及以上电力电缆的终端和接头，尚应有改善电缆屏蔽断部电场集中的有效措施，并应确保外绝缘相间和对地绝缘。
　　（3）10KV及以下电缆在剥切线芯绝缘、屏蔽、金属护套时，线芯沿绝缘表面至最近点（屏蔽或金属护套端部）的最小距离。应符合下表的要求。
　　　电缆终端和接头中线芯沿绝缘表面至最近点最小距离　
额定电压（10KV）
最小距离（ｍｍ）
额定电压（10KV）
最小距离（ｍｍ）
1
50
10
125
　　（4）在制作塑料绝缘电缆终端头和接头时，应彻底清除半导电屏蔽层。对包带石墨屏蔽层，应使用溶剂擦去碳迹；对挤出屏蔽层，剥除时不得操作绝缘表面，屏蔽端部应平整。
（5）电缆芯线连接时应除去线芯和连接管内壁油污及氧化层。压接模具与金具应配合适当。压缩比应符合要求。压接后应将端子或连接管上的凸痕修理光滑，不得残留毛刺。采用锡焊连接铜芯，应使用中性焊锡膏，不得烧伤绝缘。
（6）三芯电力电缆接头两侧电缆的金属屏蔽层（或金属套）、铠装层应分别连接良好，不得中断，跨接线的截面不应小于表3-2接地线截
面的规定。直埋电缆接头的金属外壳及电缆的金属护层应做防腐处理。
　　　　　电缆芯线和接地线截面积（ｍｍ2）　　　　
电缆芯线截面
接地线截面积
120及以下
16
150及以下
25

（7）三芯电力电缆终端处的金属护层必须接地良好；塑料电缆每相铜屏蔽和钢铠应用焊锡焊接接地线。电缆通过零序电流互感器时，电缆金属护层和接地线应对地绝缘，电缆接地点在互感器以下时，接地线应直接接地；接地点在互感器以上时，接地线穿过互感器接地。
（8）装配、组合电缆终端和接头时，各部件的配合和搭接处必须采取堵漏、防潮和密封措施。塑料电缆宜采用自粘带、粘胶带、胶粘剂（热熔胶）等方式密封；塑料护套表面应打毛，粘接表面应用溶剂除去油污，粘接应良好。
（9）电缆终端上应有明显的终端标志，且应与系统的相位一致。
（10）控制电缆终端可采用一般包扎，接头应有防潮措施。

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