厂房空调通风系统施工方案.doc

厂房空调通风系统施工方案
1、 工程概况：
本工程为901制剂车间、803提取车间空调、通风安装；该厂房分为净化区，一般生产区，办公区等。  
2、基本要求
（1） 根据图纸要求风管材料，901制剂车间所有空调系统的送回风管及配件均采用优质镀锌钢板，排风管室内明装部分采用厚度为1.0mm的不锈钢风管；803提取车间空调送回风管道均采用优质镀锌钢板，除尘风管采用普通钢板。
（2） 风管法兰采用角钢，法兰铆接必须用镀锌铆钉铆接。 
（3） 风管制作采用单咬口或转角咬口，接缝处涂密封胶，法兰螺钉孔和铆钉孔的间距不大于100mm，法兰四角应设螺钉
（4） 普通区风管板材拼接的咬口缝应错开，不得有十字型拼接缝；净化区矩形风管边长小于或等于900mm时，底面板不应有拼接缝，大于900mm时，不应有横向拼接缝。
（5） 矩形风管弯头采用外弧形或内弧形，其中弧形弯头当宽边尺寸大于500mm时应设导流叶片。
（6） 洁净区风管、静压箱和部件必须保持清洁，制作完毕用无腐蚀清洗液将内表面油膜和污物清洗干净。干燥后经检查达到要求即用塑料薄膜及胶带封口，清洗后立即安装的可不封口。
3、施工方法
3.1 风管制作 

3.1.1对于镀锌板风管的制作，其规格多、工程量大，为了节约成本，提高工作效率，不仅要对图纸进行仔细完全的消化，而且在购料前还考虑到材料的合理利用，为此，采用定尺购料，减少边角余料。
   例如：下图所示：

3.1.2制作的风管的截面尺寸为长×宽×高=L×a×b,板材的定尺公式 为：L×B= L×[2（a+b）-(8δ+4χ)+4y]式中：L为定尺板长度，B为宽度，δ为板厚，χ为风管负偏差，y为风管咬口宽度。
3.1.3定尺板料完成后，便可进行风管的成型制作,先将板料在咬口机上折边,然后再划线进行折方, 最后合缝成型。风管壁厚小于1.2mm、截面大边尺寸小于1.5米的，均采用一条合缝，联合角咬口。单节风管在上法兰之前，必须检查截面尺寸，防止风管的扭曲，以及组对后风管的整体扭曲。风管法兰之间的联接，对于镀锌板风管，采用翻边铆接，如下图所示：

3.1.4风管的翻边宽度应为6～9mm,不允许超过联接螺栓孔，铆钉必须用镀锌铆钉，铆钉间距100~150mm，风管法兰应保证平行，且垂直风管的轴线，风管翻边应平整，有裂缝的地方应涂密封胶。
3.1.5为避免矩形风管变形和减少系统运行时管壁振动而产生噪声需进行风管加固，当矩形风管大边长≥630mm时、保温风管大边长≥800mm时、风管长度大于1250mm时，均应采取加固措施，用扁钢、角钢加固，以保证风管壁的强度。
3.1.6镀锌风管法兰及加固采用铆接，法兰及铆钉的规格选用应符合下表的规定：
风管大边长(mm) 角钢法兰规格（mm） 铆钉直径长度（mm）
200～400 L25×3 Φ4×8
400～630 L25×3 Φ4×8
630～1500 L30×3 Φ5×10
1500～2500 L40×4 Φ5×10
3.1.7 风管加固间距：风管大边长在630～800mm时，加固间距为1000～1200mm；风管大边长≥1000mm时，加固间距为700～1000mm。
3.2风管安装
3.2.1风管吊装前，其单节之间的组对工作尤为重要。组对前应先确定风管的组对场地，一般选在风管安装位置的正下方，以避免组对好的风管来回搬运所产生
的变形，组对现场必须打扫干净。将制作合格的单节风管运至现场，按编号顺序进行组对，联接时送风管所采用的法兰密封垫选用3～5mm闭口密封海绵橡胶片，净化区采用3～5mm的8501橡塑胶带。
 3.2.2根据风管的总重量,计算出吊点的数量(组数),选用起吊机具的型号,其吊点的间距为6~8m，起吊后，每升高0.5m检查一次风管的水平状态，各吊点的受力是否均匀，并及时调整各点的受力和起升高度，整个起吊过程必须有专人负责统一指挥。
3.2.3风管安装前，应清除内外杂物，并做好清洁和保护工作，现场风管接口的配置，不得缩小其有效截面。洁净区风管安装时要检查风管洁净，安装完成及时进行密封保护。
3.2.4 连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母宜在同一侧；风管接口的连接应严密、牢固。风管法兰的垫片材质应符合系统功能的要求，垫片不应凸入管内，亦不宜突出法兰内外。
3.2.5柔性短管的安装，应松紧适度，无明显扭曲；可伸缩性金属或非金属软风管的长度不宜超过2m，并不应有死弯或塌凹。
3.2.6风管的连接应平直、不扭曲。明装风管水平安装，水平度的允许偏差为3/1000，总偏差不应大于20mm。明装风管垂直安装，垂直度的允许偏差为2/1000，总偏差不应大于20mm，暗装风管的位置，应准确、无明显偏差。
3.2.7除尘系统的风管，宜垂直或倾斜敷设，与水平夹角宜大于或等于45度坡度，小坡度和水平管应尽量短。
3.2.8对含有凝结水或其它液体的风管，坡度应符合设计要求，并在最低处设排液装置。
3.2.9风管水平安装，直径或长边尺寸小于等于400mm，则风管支吊架的间距不应大于4m；大于400mm,不应大于3mm；风管垂直安装支架间距不应大于3m.
3.3风管保温
3.3.1 901风管的保温材料选用δ=50mm厚的防潮超细玻璃棉，加筋铝箔贴面；803风管的保温材料选用δ=17mm的亚罗弗闭泡橡胶板，使用保温胶钉来固定玻璃棉，使其紧贴风管壁而达到保温的目的。
3.3.2 首先应粘贴保温胶钉，根据现场经验及美观要求，保温胶钉在风管表面须布置均匀，间距小于或等于250mm，且在纵横方向上应保持在同一直线上，可在壁上先放出纵横直线，再用专用胶水将胶钉粘在纵横直线的交点处，胶钉粘完后，一般24小时后方可贴敷保温棉。
3.3.3 保温时应根据材料的供货尺寸以及风管的周长，将保温材料裁成所需要的尺寸，沿风管一周包扎，并在风管的上侧留一条合缝，用铝箔胶带粘牢。保温层沿风管纵向，严禁跨法兰连续整体包扎。即在加固角钢或法兰连接处，保温层必须断开，并紧贴管壁及法兰角钢，不允许存在间隙，在此断开处加贴一层宽约200mm的保温棉，以避免产生冷桥损失冷量以及产生结露现象。如下图所示：

3.4主要设备安装
3.4.1通风风机安装
3.4.1.1施工工艺流程
3.4.1.2施工方法
（1） 施工准备：进入施工区施工必须按照业主的要求，提前申报，填写申请报告。在得到现场监理的签字认可之后，方能进入施工区施工。
（2）  基础复测、验收：设备安装前应会同监理、土建施工方等单位一起根据设计图纸和规范对基础进行复测验收，检查的主要项目有：a.基础表面有无蜂窝、空洞；b.基础标高和平面位置是否符合设计要求；c.基础形状和各部主要尺寸、预留孔的位置和深度是否符合要求。作好复查记录，验收合格后应由监理、土建、安装单位三方签证并归档。待基础现场打扫干净，根据设计和设备底座地脚螺栓孔，在基础上准确的放出设备纵横中心线，并放出减震器定位线。为设备就位作好准备。
（3） 开箱检查：会同驻地监理、设备供货厂商等共同在现场开箱。检查设备的出厂证明书、装箱单、合格证、技术说明书等是否齐全，对照装箱单查对所供的零配件是否齐全，设备的外观是否有损伤、锈蚀或保温破坏等现象，做好检查记录并签字归档。
（4） 设备就位：减震器安装完成并检查核对无误后，便可就位风机设备，风机就位时，用千斤顶将设备顶起略高出减震器上表面50mm，通过型钢缓慢将风机移至基础上，对准减震器和设备底座螺栓孔，将风机放至减震器上，拧紧定位螺栓。
（5） 风机就位工作完成后，应检查各承载减整器是否受力均匀，各压缩量是否一致，是否有歪斜变形，如有不一致，应重新进行调整，直到设备技术文件的规定。
3.4.1.3单机调试
（1）   风机运转前必须做好如下准备工作：a.将风机房内打扫干净，清除风机、风管内的脏物；b.检查风机进中扣柔性接头是否严密；c.检查轴承是否有足够的润滑油；d.用手盘车，风机叶轮应无卡碰现象；e.检查风机调节阀门是否起闭灵活，定位装置是否牢固可靠；f.检查电动机、通风机、风管等接地连接是否可靠。
（2） 风机的启动与运转：a.关好风机及风道上的人孔门；b.进出风道上的调节风阀应处于全开位置；c.接通电源启动风机，当转速不断上升达到额定转速后，通风机启动完毕。风机启动时，如果机壳内有小杂物，会发出声响，吹出后声响自动消失，如果响声大不正常，应立即切断电源，停机检查，取出杂物。d.风机启动时，用钳形电流表测量其启动电流和运行电流是否达到要求；风机运行一段时间后，使用温度计测量轴承温度，其温度不得超过设备技术文件的规定；e.上述运转检查通过后，就可进入连续运转阶段，经过不小于2小时（如无设计规定时）试运转，并填写好试运转记录，经监理或质量检验负责人签证后，风机单机调结束。
3.4.2水泵安装
该系统冷冻冷却水泵均为卧式水泵，设备为整体供货，由于该设备体积较小，重量相对较轻，安装时搬运和调整都比较方便，但在安装时必须注意以下几点。
3.4.2.1水泵基础经复查必须达到设计及规范要求。
（1）水泵吊运时，捆绑绳索应置于泵与电机的两端，切不可置于电机吊环和水泵的轴上。正确的吊运图如下：

（2）水泵的减震器与减震台架应先放置在基础上，并调整其台架上表面的水平度使其达到设计要求。
（3）水泵就位于台架上后，应检查台架下减震器受力是否均匀，压缩量是否一致，如不一致，应重新设置减震器的位置。

（4）水平度的调整，应用水平仪在水泵的轴上或在水泵出口的法兰上。其纵、横向水平度应符合设备技术文件的规定，当无规定时，纵向安装水平偏差不大于0.1/1000；横向水平偏差不大于0.2/1000；
（5）检查并调整电机轴与水泵轴的同轴度，用百分表在联轴器上测量两轴的径向及角向位移，调整电机轴使其达到规范要求。
（6）联轴器处必须设置保护罩，以避免不小心伤及操作人员。
（7）水泵与管道的联接处必须设置防震橡胶接头，严禁钢管与水泵直接联接，水泵进出水管处必须设置固定支架。
3.4.2.2单机调试：
（1） 开机前准备：a、检查轴承润滑油是否已上好，如已变质，应及时更换新的润滑油；b、注水检查，开机前，水泵及进水管路应放气并注满水，进水管路上的截止阀必须全部打开；c、转向应与水泵上标注的箭头一致，通过开机立即停机（点动电机）来进行检查。d、检查水泵及管道上的支架是否固定牢靠。
（2） 启动与关机：a、开机前关闭出水管路上的阀门，启动水泵，只有当水泵转速达到额定值时，才可缓慢打开出水端的阀门，达到所需要（设计）的工作点后，应锁住阀门的开启度；b、停机前先关闭出水管上阀门，如果出水管道处装有止回阀，而又有足够的水压作用在止回阀上，则可不关闭阀门；c、关闭电机，并注意电机减速到停止的过程中运转是否平稳。
（3）  连续运行：a、开机后水泵应平稳运行至额定转速，一定要注意避免无循环水而空转；b、运行时用钳形电流表检测其启动电流和额定电流是否设计及设备技术文件的要求；c、不允许较长时间地在、进出水管路阀门关闭的情况下运行；e、运行时应注意检查填料密封处的滴水量，应符合设备技术文件的要求，机械密封处只有极少或只有不可见（蒸汽）泄漏；f、用点温计检查轴承的温度，其温度应符合设备技术文件的要求，如无要求，其温度最高不能超出80℃。g、填好运行记录，并通过监理和试验负责人签证后运行结束。
3.4.3风机盘管的安装
（1） 风机盘管的结构形式、安装形式、出口方向、进水位置应符合设计安装要求。设备所使用的主要材料和辅助材料规格、型号应符合设计规定，并具有出厂合格证
（2） 空调系统干管安装完后，检查接往风机盘管的支管预留管口的位置标高是否符合要求。
（3） 安装前应检查每台电机壳体及表面交换器有无损伤、锈蚀等缺陷。
（4） 风机盘管应逐台进行水压试验，试验强度应为工作压力的1.5倍，定压后观察2~3分钟不渗漏。
（5） 冷热媒水管与风机盘管连接宜采用钢管或紫铜管，接管应平直。紧固时应用扳手卡住六方接头，以防损坏铜管。凝结水管宜软性连接，材质用透明胶管，并用喉箍紧固严禁渗漏，坡度应正确，凝结水应畅通地流到指定位置，水盘无积水现象。
（6） 风机盘管运至现场后要采取措施，妥善保管，码放整齐，应有防雨措施。冬季施工时风机盘管水压试验后必须随即将水排放干净，以防冻坏设备。
3.4.4空调机组安装
3.4.4.1安装工艺流程

3.4.4.2施工方法
（1） 基础复查、验收：
设备安装前应会同监理、土建施工方等单位一起对基础进行复查验收，复查基础的外观质量、几何尺寸、纵横中心线、标高、上表面平面度、地脚螺栓孔尺寸等是否设计要求，做好复查记录，验收合格后应由监理、土建、安装单位三方签证并归档。
（2） 基础放线：
基础现场打扫干净，在基础上放出设备的纵横中心线，并在附近定出标高基准点。
a) 开箱检查：
检查设备的出厂证明书、装箱单、合格证、技术说明书等是否齐全，对照装箱单查对所供的零配件是否齐全，设备的外观是否有损伤、锈蚀或保温破坏等现象，做好检查记录并签字归档。
b) 设备就位：
用千斤顶将设备顶起，高出基础上表面约50mm后，在设备底座下垫排子、滚杠，用手拉葫芦牵引，使设备缓慢移动到基础上方

并大致对准纵横中心线，最后拆掉滚杠和排子将设备放置在基础上。
c) 设备调整：
安装就位后，应对设备进行精调，用千斤顶微调其纵横中心线，在设备底座下地脚螺栓处垫紫铜片调整设备的水平度。其允许偏差应符合设备技术文件的规定，如无规定时，中心线偏差为±0.5mm，纵横向安装水平度均不应大于1/1000，并应在底座或与底座平行的加工面上测量。
d) 单机调试:
运行准备：a.脱开联轴器，单独检查电动机的转向应符合压缩机的要求；连接联轴器，其找正允许偏差应符合设备技术文件的规定。b.用手盘动压缩机应无阻滞、卡阻现象。c.应向油分离器、贮油器或油冷却器中加注冷冻机油，油的规格及油面高度应符合设备技术文件的规定。d.油泵的转向应正确，油压应调整到规定值；调节四通阀至增、减负荷位置，滑阀的移动应正确、灵敏，并应将滑阀调至最小负荷位置。e.各保护继电器、安全装置的整定值应符合设备技术文件的规定，其动作应灵敏可靠。
（3） 试运行：a.运行前其冷冻、冷却水管道已进行循环，并冲洗干净。b.按要求供给设备冷却水。c.启动运转的程序应符合设备技术文件的规定。d.调节油压应高于排气压力0.15~0.3MPa，精滤油器前后压差不应大于0.1Mpa。e.冷却水温度不应高于32℃，压缩机的排气温度和冷却后的油温应符合设备文件的规定。f.吸气压力不应低于0.05Mpa（表压），排气压力不应高于1.6Mpa（表压）。g.运行中应无异常声响和振动，压缩机轴承体处的温度应正常。h.轴承处渗油量不应大于技术文件的规定。j.用钳型电流表测量运行时的启动和额定电流，应符合设备文件的规定。
3.5通风空调系统的调试运行
   3.5.1     由建设单位负责组织设计、施工、监理等有关单位共同参加，对设备安装工程进行检查，然后单机试运转，当设备运行正常（系统连续正常运转8小时后），即可认为该工程已达到设计要求，可以向建设单位办理交工手续，有关事宜如下：
（一） 熟悉资料

熟悉通风空调工程的全部设计图纸、设计参数、系统全貌、设备性能和使用方法等内容。
（二） 外观检查
1. 风管、管道、设备（包括制冷设备）安装质量是否符合规定，连接处是否符合要求。
2. 各类阀门安装是否符合要求，操作调节是否灵活方便。
3. 空气洁净系统的安装是否满足清洁、严密的规定
4. 除尘器、集尘器是否严密。
5. 系统的保温工作是否符合规定。
（三） 编制试调计划
内容包括：目标要求、时间进度、试调项目、试调程序和方法以及人员安排等，并做到统一指挥，统一行动。准备好需用的仪表和工具，接通水、电源及冷、热源。各项准备工作就绪和检查无误后即可按计划投入试运转。
3.5.2单机试运转
主要包括通风机、空调机、水泵、制冷机、冷却塔风机、带有动力的除尘器与空气过滤器等的试运转。运转后要检查设备的减振器是否有移位现象，设备的试运转要根据各种设备的操作规程进行。作好记录。
3.5.3无生产负荷的联合试运转
1. 风管系统的风量平衡
系统各部位的风量均应调整到设计要求的数值，可用调节阀改变风量进行调整。
调试时可从系统的末端开始，即由距风机最远的分支管开始，逐步调整到风机。使各分支管的实际风量达到或接近设计风量。最后当将风机的风量调整到设计要求值时，各系统各部分的风量仍应能满足要求。即系统风量调平衡后，应达到：（1）风口的风量、新风量、排风量，回风量的实测值与设计风量的允许值不大于10%；（2）新风量与回风量之和应近似等于总的送风量，或各送风量之和；（3）总的送风量应略大于回风量与排风量之和。
2. 管系统的测风定与调整
1) 漏光试验法
在施工过程中，对一定长度的风管，在漆黑的周围环境下，用一个电压不高于
36V，功率100W以上带保护罩的灯泡，在风管内从风管的一端缓缓移向另一端，若在风管外能观察到光线射出，说明有较严重的漏风，应对风管进行修补后再查。
2) 系统漏风试验法
   试验前的准备工作：将连接风口的支管取下，并将开口处密封。
   试验方法
l 利用试验风机向风管内鼓风，使风管内静压上升到700Pa并保持，此时该进风量即等于漏风量，该进风量用在风机和风管之间设置的孔板和压差计来测量，风管内的静压则由另一台压差计测量。
3)   试验装置：
   试验风机：最大额定风量1600m3/hl
             最大额定风压2400Pa
连l接管：Φ100mm
l 孔板：2个
当漏风量Q≥130m3/h时，直径0.0707ml
孔板常数C为0.697l
l 当漏风量Q<130m3/h时,直径0.0316m
孔板常数C为0.603l
压差计:测孔板压差:0-200Pal
l        测风管静压:0-200Pa
4) 试验步骤:
l 整个试验过程应作详细记录,包括漏风部位，漏风量，漏风的原因及其它情况等，(本试验主要针对金属风管)。
l 漏风声音试验
    本试验在漏风量测量之前进行，将支管取下，用盲板和胶带密封开口处，将试验装置的软管接到被试风管上，关闭进风挡板，启动风机，逐步打开进风挡板，直到风管内静压值上升并保持在700Pa为止，注意听风管所有接缝和孔洞处的漏风声音，将每个漏风点作出记号并进行修补。
l 漏风量测量试验
    本试验在有漏风声音点密封之后进行，启动风机，逐步打开进风挡板，直到风
管内静压值上升并保持在700Pa时读取孔板两侧的压差，按公式计算漏风量和漏风率。
l 漏风量计算
漏风量即通过孔板的风量按下式计算：
Q=3600AV

式中：V--通过孔板风速，m/s；
      Q--漏风量，m3/h；
      P--空气密度，kg/m3；
      A--孔板内孔面板，m2；
      C--孔板常数；
      ΔP--空气通过孔板压差。
l 漏风率计算：
      S=Q/Q额×100%
      S--漏风率
          Q额--被测风管系统（或管段）设计风量m3/h。
5) 按不同的设计工艺进行试运行，调整至符合设计参数。
6) 风量调整好后，应将所有风阀固定，并在调节手柄上用油漆刷上标记。
7) 测定与调整室内的温度和湿度等，使之符合设计规定数值。
8) 将各个自控环节逐个投入运行，按设计要求调整设定值，逐一检查，考核其动作的准确性与可靠性，必须调整至各项控制指标符合设计要求。
9) 根据实际气象条件，让系统连续运行不少于24h，并对系统进行全面检查，调整，考核各项指标，以全部达到设计要求为合格。
10) 以上调试过程，应做好书面记录。
3 . 制冷系统试验及充注制冷剂，进行系统试运转。制冷系统的压力、温度、流量等各项技术数据应符合有关规范及技术文件的规定。
4.空调系统带冷、热源的正常联合试运转不少于8小时。但当竣工季节条件与设计条件相差较大时，仅做不带冷、热源的试运转。通风、除尘系统的连续运转不应少于2小时
5.无生产负荷联合试运转是指空调室内没有工艺设备，或虽有工艺设备并未投入运转，也无生产人员的情况下进行的联合试运转；净化工程调试中的空态、静态也一样是无生产负荷的联合试运转。
6. 检查出的问题应由施工、设计及建设单位共同商定改进措施。如果运转情况良好，试运转工作即告结束。
3.6 竣工验收 
（一） 提交验收资料
进行了无负荷联合试运转后，应向建设单位提供以下资料：
1. 设计修改的证明文件、变更图和竣工图。
2. 主要材料、设备、仪表、部件的出厂合格证或检验资料。
3. 隐蔽工程验收单和中间验收记录。
4. 分部、分项工程质量评定记录。
5. 制冷系统试验记录。
6. 空调系统无生产负荷联合试运转记录。
（二） 竣工验收
由建设单位组织，有质量监督部门逐项验收，待验收合格后，即将工程正式移交建设单位管理。
（三） 综合效能试验
对于通风空调系统应在人员进入室内及工艺设备投入运行的状态下，进行一次带生产负荷的联合试运转试验，即综合效能试验，检验的项目如下：
1. 送回风口空气状态参数的测定与调整。
2. 空气调节机组性能的测定与调整。
3. 室内噪声的测定。
4. 室内空气温度和相对湿度的测定与调整。
5. 对气流有特殊要求的空调区域做气流速度的测定与调整。
6. 净化空调系统的综合效能检测单位和检测状态，宜由建设、设计、施工单位三方协商确定。