湘潭万达商业广场钢结构连廊安全专项施工方案.doc

湘潭万达广场项目
钢结构连廊安全专项施工方案
（方案编号：CSCEC2B-XTWD-140 ）
编制：
审核：
批准：
中国建筑第二工程局有限公司
湘潭万达广场总承包项目部
二〇一四年十二月
目 录
1 编制依据 5
2 工程概述 5
2.1 工程概况 5
2.2 结构设计概况 5
2.3 材料 7
3 工艺流程 8
3.1 工艺流程 8
3.2 操作要点 8
4 质量控制及标准 15
5 安全措施 26
6 钢结构设计、制造、安装 26
6.1 详图设计单位 26
6.2 钢结构制造厂 26
6.3 钢结构安装 27
7 主要分项分部工程的施工方法和技术措施 27
7.1 钢箱梁运输 27
7.2 钢箱梁吊装 28
8 施工安全和安全保证措施 28
8.1 安全目标 28
8.2 安全管理的意义 28
8.3 安全管理的原则 29
8.4 安全管理手段 29
8.5 安全生产保证措施 30
1 编制依据
1.1 湘潭市万达商业广场提供的湘潭市万达商业广场钢结构连廊工程招标文件。
1.2 由中国中轻国际工程有限公司设计的施工图纸；
1.3 国家及省市现行建筑安装工程施工与验收规范、规程及质量检验评定标准；
1.4 《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）
1.5 《建筑抗震设计规范》（BG50011-2010）
1.6 《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
1.7 《建筑钢结构焊接规程》GB50661—2011
1.8 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2005
2 工程概述
2.1 工程概况
本工程为湘潭市万达商业广场S-C,S-D栋与5#栋之间设置钢结构连廊共设置了S-C-1-5轴连廊和S-C-1-1轴连廊共二处。连廊离地面6.25米。
2.2 结构设计概况
S-C-1-5轴连廊：该连廊跨度17.185米，宽度4米。主次梁均为窄翼缘H型钢，两片主梁与楼房牛腿的连接采用预埋锚栓连接方式，在相接位置先预埋锚栓，待两片主梁安装就位后再二次浇筑C40无收缩细石混凝土，次梁与主梁的连接采用高强螺栓铰接。
S-C-1-1轴连廊：该连廊跨度20.336米，宽度4米。主梁为箱型梁，次梁为窄翼缘H型钢，两片主梁与楼房牛腿的连接采用预埋锚栓连接方式，在相接位置先预埋锚栓，待两片主梁安装就位后再二次浇筑C40无收缩细石混凝土，次梁与主梁的连接采用高强螺栓铰接。
钢连廊位置平面图：
2.3 材料
2.3.1 钢结构梁柱等主要结构采用Q345B钢，材质符合《低合金高强度结构钢（GB/T1591-1994）》的规定。用于箱梁结构的钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯试验和磷、硫极限含量、碳含量的合格保证。
2.3.2 手工电弧焊采用的焊条，应符合现行规范《碳钢焊条》或《低合金钢焊条》的规定。选择的焊条型号应与主体金属强度相适应。
2.3.3 自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂应于主体金属强度相适应，焊丝应符合现行标准《焊接用钢丝》的规定。
2.3.4 普通螺栓应采用B级普通螺栓，并符合现行国家标准《六角头螺栓》GB/T5782的规定。
3 工艺流程
3.1 工艺流程
翼板、腹板、底板、横隔板、接口板放样→号料→切割→矫正→零部件成型→装配→结构板材焊接→剪力钉焊接→制孔→预拼装→喷砂、涂装
3.2 操作要点
3.2.1 翼板、腹板、底板、横隔板、接口板放样
（1）钢箱梁制作时应按1:1放样，曲线桥放样时应注意内外环方向和钢箱梁中间的连接关系。
（2）放样时应考虑到钢箱梁在长度和高度方向上的焊接收缩量。
（3）根据各制作单元的施工图，严格按照坐标尺寸，确定底板、腹板、横隔板、接口板的落料尺寸。
（4）对较难控制的弧形面，根据其实际尺寸放大样，做出铁样板，以备随时卡样检查。
（5）在整体放样时应注意留出余量，尺寸应根据排料图确定。
3.2.2 号料
（1）号料前必须对钢板进行除锈、矫平，并确认其牌号、规格、质量，合格后方可下料。
（2）号料时必须核实来料，注意腹板接科线与顶板接料线错开200mm以上，与底板接料线错开500mm以上，横向接口应错开l000mm以上，筋板焊接线不得与接料线重合。底板、腹板、上翼板和横隔板的号料必须按照整体尺寸号料。
（3）号料时必须注意钢板轧制方向与桥体方向一致，不得反向。
3.2.3 切割
（1）机械剪切时，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。剪切钢料边缘应整齐、无毛刺、咬口、缺肉等缺陷。
（2）气割钢料割缝下面应留有空隙。切口处不得出现裂纹和缺棱。切割后应清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。
3.2.4 矫正
（1）下料后零件必须进行矫正，使其达到质量标准。
（2）钢料应在切割后矫正。矫正以冷矫为主，热矫为辅。冷矫施力要慢，热矫温控要严。
（3）热矫温度应控制在600～800℃（用测温笔测试），温尚未降至室温时，不得锤击钢料。用锤击方法矫正时，应在其上放置垫板。热矫后缓慢冷却，严禁用冷水急冷。
（4）主要受力零件冷弯时，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂缝。热煨温度控制在900～1000℃之间。
（5）杆件矫正时，还应注意冷矫时，室温不宜低于5℃，冷矫总变形率不得大于2%，时效冲击值不满足要求的拉力杆件不得冷矫。
3.2.5 零部件成型
（1）对需接料的零件，根据设计图焊接。接料焊缝必须达到I级标准。
（2）对所有腹板、底板、翼板的接料必须注意其轧制方向，轧制方向应与箱梁长度方向一致。接料焊接时应先焊横缝，后焊纵缝。
（3）成型零件表面清理干净后进行工序检查，并编写零件号。
（4）所有零件检查无误后进行部件组装，成型后进行矫正，保证其外部尺寸。
（5）钢箱梁中的腹板与上翼板组装成一组部件。
（6）横隔板可将上翼板及其加劲肋和人孔组装成一个独立的部件后进行焊接。
3.2.6 装配
（1）根据施工图搭设组装胎具，起拱高度应考虑在胎具的，搭设中。
（2）对装配件表面及沿焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清理干净。
（3）在零部件上画出其坐标等分线、定位驾和定位基准线以及关键中心线，并打上标记。
（4）底板整体应对接定位、点焊牢靠，并进行局部处理、调直达到设计要求。
（5）对底板尺寸进行胎上定位。
（6）装配中央腹板和横隔板。
（7）对两侧腹板进行组装时应注意对准底板上的坐标等分线。
（8）定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于7mm。焊缝长度50～100mm，间距400～600mm。足位焊缝必须布置在焊道内并距端头30mm以上。
（9）安装底部纵长筋板及内部筋板。
（10）钢箱梁组装后，对无用的夹具及时拆除，拆除夹具时不得损坏母材，不得锤击。
3.2.7 结构板材焊接
（1）钢箱梁结构件的所有焊缝必须严格按照焊接工艺评定报告所制定的焊接工艺执行。
（2）焊工应经过考试并取得合格证后方能从事焊接工作，焊工停焊时间超过六个月，应重新考核。
（3）焊缝金属表面焊波均匀，无裂纹。不允许有沿边缘或角顶的未熔和溢流、烧穿、未填满的火口和超出允许限度的气孔、夹渣、咬肉等缺陷。
（4）所有对接焊缝根据设计图纸要求达到设计等级。对于I级焊缝要求熔透，咬合部分不小于/mm，腹板与底板双侧贴角焊缝必须达到Ⅱ级焊缝要求，其余小筋板焊接达到Ⅱ级焊缝标准。
（5）所有焊缝都应进行外观检查，内部检验以超声波为主。
（6）钢结构制作所使用的切割、焊接设备，其使用性能必须满足要求。
（7）焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
（8）焊丝在使用前应清除油污、铁锈。焊剂的粒度，对埋弧自动焊宜用1.0～3.0mm，埋弧半自动焊宜用0.5～1. 5mm。
（9）为防止气孔和裂纹的产生，焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，低氢型焊条经烘焙后应放入保温桶内，随用随取。
（10）施焊前，焊工应反复检查焊件接头质量和焊区处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
（11）对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接配合焊缝，应在焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度，埋弧焊应为80mm，手工焊和气体保护焊为50mm，焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并应磨平整，不得用锤击落。
（12）为防止起弧、落弧弧坑缺陷出现在应力集中的端部，角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端全部宜大于l0mm。
（13）每层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查清除缺陷后再焊。施焊时母材的非焊接部位严禁引弧。
（14）定位焊接所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm、焊缝长度为50 ～100mm，间距400～600mm，并应在距端部30mm以上。定位焊缝应布置在焊道内。
（15）焊接完毕应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
（16）埋弧自动焊焊接时不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1: 5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。
（17）埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm:，埋弧半自动焊不应小于l0mm，焊接后应等稍冷却后再敲去熔渣。
3.2.8 剪力钉焊接
（1）采用专用螺柱焊钉焊机进行施焊，其焊接设备设置专用配电箱及专用线路。
（2）焊钉必须符合规范和设计要求。焊钉有锈蚀时，需经除锈后方可使用，特别是焊钉和大头部位不可有锈蚀和污物，严重锈蚀的焊钉不可使用。
（3）采用直流正接为防止直流电弧磁偏吹，地线尽量对称布置在焊件两侧。
（4）在施焊面放线，画出焊钉的准确位置。
（5）对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。
（6）电弧保护瓷环摆放就位且瓷环要保持干燥。
（7）焊后根部均匀，饱满，用榔头击成15°～30°，焊缝不产生裂纹。
3.2.9 制孔
（1）制孔必须在所有焊缝焊接完毕后，通过专检机构对桥体拱高、侧弯及接口部位进行认真检验合格后方能制孔。
（2）在接头连接口500mm范围内，必须平整、厚度一致，不得有油漆、划伤现象。预装接口间缝隙l0mm，检查所有装配尺寸无误后，安装上接口连接板，分清正反进行点焊固定。根据连接板划线的螺栓孔尺寸进行配钻。
（3）配钻后的孔，除保证其尺寸外，还必须在不损坏其摩擦面的前提下，将肉边、毛刺清理干净。对配钻后的零件，打上钢印编号，并做好记录。配钻的孔的直径比螺栓杆公称直径大1～3mm。
（4）制成的孔应成正圆柱形，孔壁光滑、孔缘无损伤，刺屑清除干净，组装中可预钻小孔，组装后进行扩孔，配钻孔径至少应比设计孔径小3mm。
3.2.10 预拼装
（1）钢箱梁制作完成后应在工厂进行预拼装。预拼装必须在自由状态下完成，不得强行固定。
（2）预拼装前必须根据施工图坐标尺寸，搭设柱间组装胎进行试装。
（3）试装时，螺栓要紧固到板层密贴。在一般情况下冲钉不得少于孔眼总数的5%，螺栓不得少于孔眼总数的25%。
（4）试装平直情况和尺寸须检验合格后，再进行试孔器通过检查。
（5）试装时，每一节点孔应有85%的孔，能自由通过小于螺栓公称孔径1.0mm的试孔器；100%的孔，能自由通过大于螺栓公称直径0.2～0. 3mm的试孔器。
3.2.11 喷砂、涂装
（1）在钢桥组装焊接完成后喷漆前进行整体喷砂。喷砂和涂装应在制作质量检验合格后进行。
（2）构件表面除锈方法除锈等级应与设计要求相适应。
（3）涂料涂装遍数、涂层厚度应符合设计要求。
（4）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%，构件表面有冰露时不得涂装，涂装后4h内不得淋雨。
4 质量控制及标准
4.1 基本要求
4.1.1 钢箱梁的原材料
(1)钢箱梁制造使用的材料必须符合设计要求和现行有关标准的规定，必须有材料质量证明书并进行复验；钢材应按统一炉批、材质、板厚，每10炉（批）号抽验一组试件。焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验，复验合格后方可使用。
(2)采用进口钢材时，应按合同规定进行商检，应按现行标准检验其化学成分和力学性能，并应按现行有关标准进行抽查复验，还要与匹配的焊接材料做焊接试验，不符合要求的钢材不得使用。
(3)当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2。
(4)钢箱梁制造和检验所用的量具、仪器、仪表等应经过主管部门授权的法定计量技术机构进行校验。工地用尺与工厂用尺应相互校对。
4.1.2 号料、切割、矫正、边缘加工
(1)放样和号料应符合施图和工艺要求。对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，应通过放样后确定。
(2)钢材切割后应矫正，其质量标准应符合以下规定：
①矫正的钢板表面无明显凹面和损伤，表面划痕深度不大于0，5mm。
②型钢不垂直，每米范围不超过0.5mm，并无锐角。
③冷压折弯的部件边缘无裂纹。
4.1.3 经刨（铣）加工的边缘，要求平直光洁。
4.1.4 号料、切割、矫正和边缘加工允许偏差见下表1～表5。
表1 号料的允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
表2 气割的允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
切割面平整度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
表3 机械剪切的允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
0.2
工字钢、H型钢翼缘板的垂直度
b/100且不大于2.0
表4 钢材矫正的允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
钢板的局部平面度
t≤14mm
1.5
t＞14mm
1.0
型钢弯曲矢高
L/1000且不大于5.0
角钢肢的垂直度
b/100
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80
表5 边缘加工的允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±1.0
加工边直线度
L/3000且不大于2.0
相邻两边夹角
±6′
加工面垂直度
0.025t且不大于0.5mm
4.1.5 焊接质量要求
(1）对所有焊缝都应进行外观检查，内部检查以超声波探伤为主。
(2）焊缝外观检查及对接焊缝无损检测质量标准和允许偏差见上表。
①焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出表6的缺陷。
②外观检查合格后，零、部（杆）件的焊缝应在24h后进行无损检测。
③进行超声波探伤，内部质量分级应符合表7的规定。
④焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表8的规定。
⑤对接焊缝除应用超声波探伤外，尚须用射线抽探其数量的10%（并不少于一个接头）。探伤范围为焊缝两端各250～300mm。当焊缝长度大于1200mm时，焊缝中部应增加探伤范围250～300mm。当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》GB 3323的规定，射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为Ⅱ级。
⑥一、二级焊缝应全部进行标识。
表6 焊缝外观检查允许缺陷（mm）
项目
质量要求
气孔
横向对外焊接缝
不容许
纵向对接焊缝、主要角焊缝
直径小于1.0
每米不多于3个，
间距不小于20
其他焊缝
直径小于1.5
咬边
受拉杆件横向对焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）
不容许
受拉杆件横向对焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）
≤0.3
纵向对接及主要角焊缝
≤0.5
其他焊缝
≤1.0
焊脚尺寸
主要角焊缝
0≤K≤+2.0
其他焊缝
-1.0≤K≤+2.0（注）
焊坡
角焊缝
任意25mm范围内高低差≤2.0
余高
对接焊缝
焊缝b宽＜12时，≤3.0
12＜b≤25时，≤4.0
b＞25时，≤4b/25
余高铲磨后表面
横向对接焊缝
不高于母材0.5
不低于母材0.3
粗糙度Ra50
注：手工角焊缝全长10%区段内允许-1.0≤K≤+3.0
表7 焊缝超声波探伤，内部质量分级
项目
质量等级
适用范围
对接焊缝
Ⅰ
主要杆件受拉横向对接焊缝
Ⅱ
主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝
角焊缝
Ⅱ
主要角焊缝
表8 焊缝超声波擦伤范圈和检验等级(mm)
焊缝质量级别
探伤比例
探伤部位
板厚
检验等级
Ⅰ、Ⅱ级横向
对接焊缝
100%
全长
10～46
B

＞46～56
B（双面双侧）
Ⅱ级纵向对接
焊缝
100%
焊缝两端各1000
10～46
B
＞46～56
B（双面双侧）
Ⅱ级角焊缝
100%
两端螺栓孔部位并延长500，板梁主粱及纵、横梁跨中加探1000
10～46
B
4.1.6 螺栓孔制孔质量要求
1）制成的孔应呈圆柱形与料面垂直，孔壁光滑、孔缘无损伤不平。
2）制孔的允许偏差详见表9、表10。
表9 螺栓孔的允许偏差
项目（mm）
允许偏差
（mm）

项目（mm）
允许偏差
（mm）
直径
螺栓孔径
直径
螺栓孔径
M12
16
+0.5，0
M24
26
+0.5，0
M16
18
+0.5，0
M27
29
+0.7，0
M20
22
+0.7，0
M30
33
+0.7，0
M22
24
+0.7，0

表10 螺栓孔距允许偏差
项目
允许偏差（mm）
主要杆件
次要杆件
桁梁杆件
板梁杆件
两相邻孔距
±0.4
±0.4
±0.4（±1.0）②
多组孔群两相邻孔群中心距
±0.8
±0.4
±1.0（±1.5）②
两端孔群中心距
L≤11m
±0.8
±4.0①
±1.5
L＞11m
±1.0
±8.0①
±2.0
孔群中心线与杆件中心线的横向偏移
腹板不拼接
2.0
2.0
2.0
腹板拼接
1.0
1.0
—
注：①连接支座的孔群中心距允许偏差。
②括号内数值为人检结构的允许偏差。
4.1.7 钢结构防护质量要求
(1）钢构件表面应进行除绣，将表面氧化铁皮和铁锈清除干净。
(2）油漆表面均匀、不得有缺漏、皱纹、流滴等现象。两度漆漆膜厚度不小于80um。详见表11。
表11 表面除锈质量要求
除锈方法
喷射或抛射除锈
手工和动力工具除锈
除锈等级
Sa2
Sa2.5
Sa3
Sa2
Sa3
适用范围
除右边两类条件以外的其他地区
年平均相对湿度在50%以上及有一般大气污染的工业地区
1.大气含盐雾的沿海地区
2.大气中SO2含量大于259mg/m3的工业地区
3.杆件浸水部分
4.防腐要求高的钢梁及构件
与Sa2条件同
与Sa3条件同
质量标准
一般喷射、抛射除锈，钢材表面的油脂、污垢、氧化皮、锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着物
较彻底的喷射、抛射除锈，钢材表面的油脂、污垢、氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑
彻底的喷射、抛射除锈，钢材表面的油脂、污垢、氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，表面应呈现均居的金属光泽
一般的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、没有附着不牢的氧化皮、锈和油漆涂层等附着物
彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、没有附着不牢的氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，除锈比Sa2彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽
4.1.8 钢箱梁制作质量要求
(1）钢箱梁的制作应符合设计图和施工图的要求，并应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041的规定。
(2）钢箱梁制造和检验所用的量具、仪器、仪表等应经主管部门授权的法定技术机构进行校验。工地用尺与工厂用尺互相校对。
4.1.9 钢箱梁尺寸允许偏差
钢箱梁尺寸允许偏差见表12。
表12 钢箱梁尺寸允许偏差
项目名称
项目检查方法
允许偏差（mm）
国标、行标
企标
梁高
H≤2m
测量两端腹板处高度
±2
±2
H＞2m
±4
±4
跨度
测两支座中心距离，L以m计
±（5+0.15L）
±（5+0.15L）
全长
—
±15
±15
腹板中心距
测两腹板中心距
±3
±3
盖板宽
—
±4
±4
横断面对角线差
测两端端面对角线差
＜4
＜4
盖板、腹板平面度
H为盖板与加劲肋或加劲肋与加劲肋之间的距离
＜h/250
且≤8
＜h/250
且≤8
扭曲
每段以两端隔板处为准

扭曲
每段以两端隔板处为准
每米≤1，且每段≤10
每米≤1，且每段≤10
旁弯
测量腹板中心线与两端中心线连线在平面内的偏差
3+0.1L
3+0.1L
拱度
当L≤40m时
﹣5～﹢1.0
﹣5～﹢1.0
支点高低差
支点处相邻面的高低点
≤5
≤5
5 安全措施
5.1 起重工、焊工、电工、起重机司机必须经专门培训，持证上岗。
5.2 吊装作业应指派专人统一指挥，并检查起重设备各部件的可靠性和安全性，应进行试吊。
5.3 电焊机应安设在干燥、通风良好的地点，周围严禁存放易燃、易爆物品。焊接钢板时，施焊部位下面应垫石棉板或铁板。
5.4 各种电器设备应配有专用开关，室外使用的开关、插座应外装防水箱并加锁，在操作处加设绝缘垫层。
5.5 设备、材料和构件要求分类码放，堆放场地必须平整坚实，码放高度要执行有关规定，并有防护措施。
6 钢结构设计、制造、安装
6.1 详图设计单位
6.1.1 按照施工单位提出的机械设备能力，确定钢构件的划分；
6.1.2 对制造、安装单位进行钢结构设计图的技术交底工作；
6.1.3 对钢结构设计图纸的技术变更提出书面资料；
6.1.4 绘制钢结构竣工图。
6.2 钢结构制造厂
6.2.1 根据施工详图及技术要求，把钢材制成运输、安装单元构件，检查合格后签发构件合格证；
6.2.2 负责修理由制造原因造成的钢构件缺陷；
6.2.3 提供由制造厂负责的钢结构施工图附件。
6.3 钢结构安装
6.3.1 根据钢结构工程的要求，提出机械、设备、工具、材料计划，并在现场做好检查验收工作；
6.3.2 准备钢结构安装用的专用工具；
6.3.3 提出需要土建单位配合的工作及辅助劳动力计划；
6.3.4 在现场验收构件制造厂的钢构件及紧固件、连接件，并负责现场保管工作；
6.3.5 检查验收钢结构的定位轴线、标高，并做好钢结构安装用的辅助线放线工作；
6.3.6 对参加安装结构的全体工作人员进行技术安全交底工作；
6.3.7 负责钢结构安装运输起吊、定位、校正、紧固螺栓、焊接安装等工作；
6.3.8 提出钢结构安装的各项技术资料，参加钢结构安装的竣工验收工作；
6.3.9 清理钢结构安装现场。
7 主要分项分部工程的施工方法和技术措施
7.1 钢箱梁运输
委托钢构件加工厂严格按图示尺寸制作好钢箱梁块件并运送至施工现场。钢箱梁分为标准梁段和大块梁段，梁段采用工厂制造，采用17.5米长平板汽车运至现场吊装。
7.2 钢箱梁吊装
安装好梁段提升用的吊机设备，就位于预设的吊点，并进行设备的调试，以确保提升系统良好的运行状态。钢梁吊装在预埋复核完成后进行，钢梁吊装采用2台32T汽车履带式吊车吊装。钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。在钢箱梁块件上做标记并设置限位装置，以手拉葫芦控制块件准确落在排架上的支承滑块上。钢梁起吊后距预埋准面500MM时徐徐慢就位，钢梁吊装时随吊随校正，有偏差随时纠正。
8 施工安全和安全保证措施
8.1 安全目标
安全目标：无重大事故，杜绝伤亡事故，轻伤事故率低于1‰。
8.2 安全管理的意义
安全为生产，生产必须安全，“安全第一”是一项贯穿项目施工全过程的头等大事。开展这项工作，应该做到管理思路清晰，组织严密，警钟长鸣，时时刻刻“绷紧神经”。从项目施工队伍的进场到工程竣工交付使用，安全生产自始至终的贯彻于施工全过程，有组织、有目的进行安全生产教育、管理，是顺利完成施工的必备条件。
8.3 安全管理的原则
以预防工作为重点，实行安全问题一票否决制。
8.4 安全管理手段
思想麻痹、疏忽大意、措施不得力是造成安全事故的主要原因，安全管理工作必须围绕预防为主而开展。倡导“高高兴兴上班来，平平安安回家去”，本着对职工负责、对企业负责、对历史负责，制定具体措施如下：
8.4.1 首先要从职工的安全意识方面着手，通过安全三级教育、宣传组织活动、各种交底，增强员工们的安全意识和自我保护能力，防止他们在生产过程中由于思想麻痹、疏忽大意，而发生安全事故。
8.4.2 制定各项生产方面的安全制度和行为规范，避免职工不安全生产劳动作业，清除隐患。
8.4.3 建立现场的安全检查制度，由安全监督小组时刻监督职工的安全生产，检查是否按规范要求进行生产，检查各项安全措施是否到位，防止因安全工作的不到位而可能造成的事故隐患。
8.4.4 项目部与职工签定安全生产责任书，把职工的安全生产同个人的经济利益挂钩，作为规范激励职工安全生产的要素。
8.4.5 管生产必须管安全，谁主管谁负责，实施安全第一责任人。
项目部采用以上措施从教育入手，增强个人安全意识，通过制度约束员工不安全生产行为，消除隐患，防患于未然，从而达到安全生产的目的。
本工程的安全生产，以项目经理为首，有专业工程师、安全负责人参加的安全领导小组。项目经理为本工程安全生产第一责任人；由分管安全文明施工的安全负责人全面管理安全生产、文明施工的领导管理工作。
8.5 安全生产保证措施
8.5.1 安全管理措施
（1）项目经理、施工员、安全员、班组长等的责任制度全部公开上墙，经常对照一下自己的安全责任做好没有，并接受大家的监督。
（2）项目经理与每一个承包班组及施工作业人员签订安全生产责任书，明确双方的权利和义务。
（3）自始至终(从开工到竣工)坚持贯彻执行各专业安全生产操作规程，把各方面的安全工作做好。
（4）执行要坚决，检查要严格。安全工作与考核、经济分配挂钩，形成约束机制。
（5）强化安全检查力度，项目部各级，重点抓安全措施落实和检查执行情况，公司定期与不定期检查主要是查项目部的执行情况。建立了双重检查体系，确保了安全生产。
（6）公司每月坚持对项目部及全部管理人员进行评审考核一次，分别进行嘉奖和克扣，激励每人的工作到位，层层把工作做好。
8.5.2 施工安全管理防护措施
（1）严格执行班前安全会制度，认真执行书面安全交底的规定，针对作业条件进行准确的安全技术交底，并履行交底人和被交底人的签字手续。
（2）对参加的施工作业人员（包括临时工），必须先进行三级安全教育，经考试合格后方可进场作业。
（3）进入施工现场，必须严格执行“六大纪律”和“十项措施”，正确使用安全帽和个人防护用品。
（4）在两米（含两米）以上的高空作业，必须使用安全带或搭设防护严密的操作平台。严禁向上、向下抛扔工具、材料等各种物件，禁止两人以上在同一梯子上作业。
（5）特殊作业人员必须持证上岗，严禁无证操作。
（6）进行吊装作业，应设专职起重指挥，作业地点必须设置警戒区和警示牌。
（7）施工现场必须悬挂醒目的安全标语和警示牌。
8.5.3 吊装工程安全技术要点
（1）安全技术的一般规定：
①吊装前应编制施工组织设计或制订施工方案，明确起重吊装安全技术要点和保证安全的技术措施；
②参加吊装的人员应经体格检查合格。在开始吊装前应进行安全技术教育和安全技术交底；
③吊装工作开始前，应对起重运输和吊装设备以及所用索具、卡环、夹具、卡具、锚碇等的规格、技术性能进行细致检查或试验，发现有损坏或松动现象，应立即调换、或修好。起重设备应进行试运转，发现转动不灵活有磨损的应及时修理；重要构件吊装前应进行试吊，经检查各部位正常后才可进行正式吊装；
（2）防止高空坠落：
①吊装人员应戴安全帽，高空作业人员应佩安全带，穿防滑鞋，带工具袋；
②吊装工作区应有明显标志，并设专人警戒，与吊装无关人员严禁入内。起重机工作时，起重臂杆旋转半径范围内，严禁站人或通过；
③运输吊装构件时，严禁在被运输、吊装的构件上站人指挥和放置材料、工具；
④高空作业施工人员应站在操作平台或轻便梯子上工作。吊装层应设临时安全防护栏杆或采取其他安全措施；
⑤登高用梯子、临时操作平台应绑扎牢靠，梯子与地面夹角以60—70º为宜，操作台跳板应铺平绑扎，严禁出现挑头板；
（3）防物体落下伤人
①高空往地面运输物件时，应用绳捆好吊下。吊装时，不得在构件上堆放或悬挂零星物件。零星材料和物件必须用吊笼或钢丝绳、保险绳捆扎牢固后才能吊运和传递，不得随意抛掷材料、物件、工具，防止滑脱伤人和意外事故。
②构件必须绑扎牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳，避免振动或摆动。
③起吊构件时，速度不应太快，不得在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防止构件脱落。
④构件就位后临时固定前，不得松钩，解开吊装索具。构件固定后，应检查连接牢固和稳定情况，当连接确定安全可靠，才可拆除临时固定工具和进行下一步吊装。
⑤风雪天、霜雾天和雨天吊装应采取必要的防滑措施，夜间作业应有充分照明。
（4）防止起重机倾翻
①起重机行驶的道路必须平整、坚实、可靠，停放地点必须平坦。考虑到现场实际情况，AB通道下面有高压电缆隧道，为保证电缆不被压坏，架设汽车吊支腿时，需使用路基板。
②起重机不得停放在斜坡道上工作，不允许起重机两条履带或支腿停留部位一高一低或土质一硬一软。
起吊构件时，吊索要保持垂直，不得超出起重机回转半径斜向拖拉，以免超负荷和钢丝绳滑脱或拉断绳索而使起重机失稳。起吊重型构件时应设牵拉绳。而且，着重注意起吊物件有无刃角，若有，系挂钢丝绳要有相应的保护措施。
④起重机操作时，臂杆提升、下降、回转要平稳，不得在空中摇晃，同时要尽量避免紧急制动或冲击振动等现象发生。未采取可靠的技术措施和未经过有关技术部门批准，起重机严禁超负荷吊装，以避免加速机械零件的磨损和造成起重机倾翻。
⑤起重机应尽量避免满负荷行驶，在满负荷或接近满负荷时，严禁同时进行提升和回转（起升与水平转动或起升与行走）两种动作，以免道路不平或惯性力等原因引起起重机超负荷而酿成翻车事故。
⑥当两台吊装机械同时作业时，两机吊钩所悬吊构件之间应保持5米以上的安全距离，避免发生碰撞事故。
⑦双机抬吊构件时，要根据起重机的起重能力进行合理的负荷分配（吊重质量不得超过两台起重机所允许起重量总和的75%，每一台起重机的负荷量不宜超过其安全负荷量的80%）。操作时必须在统一指挥下，动作协调，同时升降和移动，并使两台起重机的吊钩、滑车组均应基本保持垂直状态。两台起重机的驾驶员要相互密切配合，防止一台起重机失重，而使另一台起重机超载。
⑧吊装时，应有专人负责统一指挥，指挥人员应位于操作人员视力能及的地点，并能清楚地看到吊装的全过程。起重机驾驶人员必须熟悉信号，并按指挥人员的各种信号进行操作，指挥信号应事先统一规定，发出的信号要鲜明、准确。而且吊装人员必须清楚所掉物件重量，避免满载重负荷起吊。
⑨在风力等于或大于六级时，禁止在露天进行起重机移动和吊装作业。
⑩起重机停止工作时，应刹除回转和行走机构，锁好司机室门。吊钩上不得悬挂构件，并应升到高处，以免摆动伤人和造成吊车失稳。
（5）防吊装结构失稳
①构件吊装应按规定的吊装工艺和程序进行，未经计算和采取可靠的技术措施，不得随意改变或颠倒工艺程序安装结构构件。
②构件吊装就位，应经初校和临时固定或连接可靠后始可卸钩，最后固定后方可拆除临时固定工具。高宽比很大的单个构件，未经临时或最后固定组成一稳定单元体系前，应设溜绳或斜撑拉固。
③构件固定后不得随意撬动或移动位置，如需重校时，必须回钩。
（6）防止触电
①吊装现场应有专人负责安装、维护和管理用电线路和设备。
②构件运输、起重机在电线下进行作业或在电线旁行驶时，构件或吊杆最高点与电线之间水平或垂直距离应符合安全用电的有关规定。
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