学术讨论—爆破工程质量通病防治.docx
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1、爆破工程质量通病防治41 爆破器材制作和装药 411 瞎炮(拒爆) 1,现象 爆破工程点火或通电引爆炸药后,药包出现不爆炸的现象。 2原因分析(1)爆破器材制造有毛病。如火雷管中加强帽装反,容易产生半爆;或制造导火索时药芯细、断药,油类或沥青浸人药芯,均会造成断火现象,产生瞎炮。又如导火索燃速不稳定,易出现后点火的先爆,致使打断或拉出先点火的导火索而产生瞎炮。又如电雷管制造中引火剂和桥线接触不良,致使雷管不能发火;延期雷管中由于装配不良,硫磺流入管内,使引火剂与导火索隔离,不能点燃导火索等。 (2)保管方法不当,或储存期限过长,致使雷管、导火索、导爆索或炸药过期,受潮变质失效。 (3)水眼装药
2、,在水中或潮湿环境下爆破,炸药包未采取防水或防潮措施,使炸药浸水,受潮失效。(4)操作方法不当。装药密度过大,爆药的敏感度不够,或雷管导火索连接不牢,装药时将导火索拉出;点火时忙乱,将点炮次序搞错或漏点;导火索切取长短不一致,难以控制起爆顺序,使后爆的提前,而产生“带炮”。(5)电爆网路敷设质量差,连接方法错误,漏接、连接不牢、输电线或接触电阻太大;线路绝缘不好,产生输电线或接地局部漏电、短路;操作不慎,个别雷管脚线未接上,装填不慎折断脚线;或导火索、导爆索、电爆线路损伤、折断。 (6)在炮孔装药或回填堵塞过程中,损坏了起爆线路,造成断路、短路或接地,炸药与雷管分离未被发现。(7)起爆网路设计
3、不正确,电容量不够,电源不可靠,起爆电流不足或电压不稳;网路计算有错误,每组支线的电阻不平衡,其中一支路未达到所需的最小起爆电流。(8)在同一网路中采用了不同厂、不同批、不同品种的雷管,电阻差过大,由于雷管敏感度不一,造成部分拒爆。 (9)炮孔穿过很湿的岩层,或岩石内部有较大的裂隙,药包和雷管受潮或引爆后漏 3预防措施(1) (1) 雷管、导火索、导爆索和炸药使用前,要进行严格认真的质量检查,精心进行测定,过期、受潮和质量不合格的应予以报废处理。(2) (2) 在水眼、水中和潮湿环境中爆破,应采取防水、防潮措施。如使用防水雷管和炸药,或用防水材料包扎炸药,避免浸水和受潮。(3) (3) 改善保
4、管条件。库房内相对湿度应保持在70以下;不同类型、不同厂家产品应分类堆放,分批使用,防止受潮和混用。(4) (4) 改善加工操作技术。导火索与雷管连接必须使用雷管钳连接牢固;切割导火索的刀必须锋利,避免切割不齐或有碎棉纱堵住喷火孔;装炮应先装干孔、后装湿孔;装药密度应控制在最优密度范围内,不使过于密实。(5) (5) 起爆网路施工必须认真按操作规程进行,细致操作。避免漏接、捣断脚线;爆破前要严格检查爆破线路敷设质量,逐段检测网路电阻是否平衡,网路是否完好,电流电压是否符合设计要求,有元漏电现象。如发现异常情况应在查明原因,排除故障后,方可起爆。(6) (6) 雷管和炸药包要适当保护,防止导线损
5、伤、折断3在炮于L装药或回填堵塞中要细致操作,防止损坏线脚、电爆网路和使雷管与炸药分离,并加强检查。(7) (7) 在同一电爆网路中避免使用不同厂、不同批、不同品种的雷管、导火索、导爆索。在同一条串联线路中,不同时段的电雷管不能使用同一批时,但必须同厂,且桥线材料必须相同。(8) (8) 爆破线路适当提高电流强度,一般将串联电路的电流提高到4A以上,用以克服因敏感雷管先爆而造成的拒爆。经常检查插销、开关、线路接头,以防损坏。点火应做到不错不漏。 (9)炮孔穿过潮湿岩层或较大裂隙,要作防水和防漏气处理。 4治理方法(1) (1) 瞎炮如系由开炮孔外的电线、电阻、导火索或电爆网路不合要求造成,经检
6、查可燃性和导电性能完好,纠正后,可以重新接线起爆。(2) (2) 当炮孔不深(在50cm以内),可用裸露爆破法炸毁;当炮孔较深(在50cm以上)时,可在距炮孔近旁的cm处,钻(打)一与原炮孔平行的新炮孔,再重新装药起爆,将原瞎炮销毁。钻平行炮孔时应将瞎炮的堵塞物掏出,插人一木桩作为钻(打)孔的导向标志。 (3)当打孔困难,亦可采取将盐水注入炮孔中,使炸药雷管失效,再用高压水冲掉炸药,重新装药引爆。 (4)对于较深炮孔亦可采用聚能诱爆法,用聚能装药,如图4-1所示,取铵锑炸药一管,圆锥高h与底径d的比值为1520的聚能药卷一个,以提高诱爆度及穿透介质的力量,装入瞎炮孔内爆炸,它能在50cm长的炮
7、泥(堵塞物)之外诱爆其中的瞎炮。 (5)在处理瞎炮时,严禁把带有雷管的药包从炮孔内拉出来,或者拉动电雷管上的导火索或雷管脚线,把电雷管从药包内拔出来,或掏动药包内的雷管。 412 早爆 1现象 点火或通电引爆炸药时,出现有的药包比预定时间提前爆炸的现象。 2原因分析 (1)导火索燃速不稳定,或采用了不同燃速的导火索,燃速快的就早爆。 (2)不同厂家生产的电雷管混用,易点燃的雷管先爆。 (3)电爆网中雷管分组不均,易引起电流分配不均,雷管数少的组,因电流充足而先爆。 (4)爆破区存在杂散电流、静电、感应电或高频电磁波等,引起电雷管早爆。 3防治措施 (1)选择燃速稳定的导火索进行爆破。 (2)同
8、一电爆网中选用同厂、同批、同品种的电雷管。 (3)电爆网设计尽量使电雷管分组均匀,使各组电流强度基本一致。(4)用电设备较复杂的场所,应对爆破范围的杂散电流进行检测,有可能引起早爆的改用导爆索、火雷管起爆。 413 冲天炮 1现象 爆破时,爆破气体从炮孔中冲出,使爆破失效,被爆破体不出现开裂和解体的现象。 2原因分析 (1)采用堵塞材料不合适,使用了光滑、不易于密实和易漏气的堵塞材料。 (2)炮孔堵塞长度不够,使爆炸气体从孔口冲出。 (3)装药密度不够;或孔壁上裂缝较多,造成漏气。 (4)炮孔方向与临空面垂直形成“旱地拔葱”。 3防治措施(1)堵塞材料应选用内摩擦力较大、易于密实、不漏气的材料
9、。一般用粘土及砂加水拌和而成,采用比例为1:21:3,水用量为1520。 (2)炮孔堵塞应保证足够的堵塞长度,一般应大于抵抗线长的1020。(3)提高墙塞质量,堵塞时,堵塞物之间必须密实,防止空段。一般当药卷装到规定的位置后,应先用炮棍把填塞物轻轻推入药孔,使填塞物与药卷充分接触,然后逐段装入填塞物,装一段捣一段。起初用力轻,以后逐渐加力,接近孔口时用力捣实。分层装药时,填塞物仅起固定药卷位置的作用,一般不需要密实。当两层药卷之间孔壁上裂缝较多时,为防止爆炸气体逸散过多,其间的填塞层应压实。分层装药的药卷之间最好用砂泥条或钻孔粉屑填充,上层药卷至孔口之间必须填塞密实。4炮孔方向尽量使与临空面平
10、行或与水平临空面成45o角,与垂直临空面成30o角。42 药 包 爆 破 421 起爆 1现象岩土和建筑物拆除爆破,破碎面出现超过要求爆破界线的现象。2原因分析(1)未按边线或拆除控制爆破方法布孔和装药。 (2)一次爆破用药量过大,超出了预定爆破作用范围。 3防治措施 (1)在边线部位采取密孔法、护层法和拆除控制爆破方法进行布孔。(2)控制一次起爆炸药用量,采取较密布孔,较少装药,依次起爆的方法,使爆裂面板规则整齐的出现在预定设计位置。 422煤渣块过大 1现象 被爆破碎的岩石或建(构)筑物爆渣块度过大,清理困难,需进行二次爆破破碎处理。 2原因分析(1)炮孔间距过大,临空面太少,抵抗线长度过
11、长,致使各炮孔单独向的自由面爆成漏斗,留下未爆破的硬块,而使爆落的爆渣块过大。 (2)炸药用量过小,破碎力度不够,不能使被爆破体都粉碎成碎块;而使部分爆渣过大。 (3)采用集中药包爆破,各部分受力不匀,位爆渣块度大小不匀,产生部分大块。(4)在长条形爆破体上进行单排布孔,炮孔过小时,爆炸能主要消耗于相邻炮孔间的破裂上,从而减弱了向自由面方向推移介质的能量,亦会产生爆渣过大的现象。 3,预防措施 (1)按破碎块度要求,设计和布置炮孔:选取适当的临空面和抵抗线长度。 (2)合理装药,炸药用量控计算和通过试爆确定。 (3)尽可能采用延长药包,分散布孔,少装药,使爆渣大小均匀。 (4)在长条形爆破体上
12、进行单排布孔,炮孔间距宜取1o一15倍抵抗线长度。 4治理方法将大块爆渣根据破碎块度要求钻孔、装药,或采取裸露爆破法进行二次破碎解体,使其达到要求的块度。 42,3爆面不规整 1现象 爆破后 要求爆裂面规整的岩坡,台阶或拆除爆破的切割面,出现凸洼不平或在两端头的转角形成缺角等缺陷。 2原因分析 (1)在爆裂或切割面部位未采取多布孔,少装药或间隔装药的控制爆破方法进行施爆。(2)炮孔未沿设计爆裂面顶线(即切割线)布置,钻孔深浅不一,相互不平行,左右前后偏离过大。 (3)切割面上未设导向空子L(不装药),或虽设导向空孔,但深度未达到破裂切割深度。(4)炮孔采取密装装药(即偶合装药)方式(图42“)
13、,使爆轰压力过大,而损坏爆裂面。3,防治措施(1) (1) 对要求切割面规整的爆破,宜采取控制爆破方法,多钻子L,少装药或间隔装药;或采用护层法施爆。基本点是:创造较多的临空面,采取较密的布孔,群炮齐爆,或依次起爆,使裂缝沿着炮孔连线裂开,形成比较整齐的爆裂面。(2) (2) 炮孔应沿设计爆裂面顶线布置,炮孔做到深浅一致,相互平行,使爆轰力基本均匀,不使前后偏离过大。 (3)在爆破或切割面两端设导向空孔,并使其深度与爆破、切割深度一致。(3) (3) 靠爆裂、切割面炮孔采取非密装装药(即不偶合装药)方式(图4-26),以减弱爆轰力和爆破振动,保护爆裂面尽量少受损伤。 424爆破振动过大 1现象
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