桥梁给排水施工组织-.doc

桥梁施工组织
摘 要
本论文通过对桥梁施工组织的论述；1施工方案，施工工艺和方法 。2钻孔桩基础。3 承台工程 ，基坑开挖，桩身检测，模型，钢筋，砼灌注，拆摸及养护，墩台身砼施工，墩台身施工工艺流程，高墩施工方案。4混凝土施工控制措施，降低水化热，降低混凝土温差，加强施工中的温度控制，维体护坡及其他附属工程，基坑回填，防水层，台后及维体填土，维体护坡的施工，技术保证措施，施工调查，测量控制措施，质量检测，声波发射与接受换能器的要求，声测管理要点，声波检测仪符合下列要求，现场检查。5 水下浇注混凝土经常遇到的几个工程事故原因预防及处理。以上五方面的论述对桥梁施工组织有极大的提高。
关键词：施工组织 技术保证

第1章 工程概况
1.1 工程简介
XX特大桥为预应力钢筋混凝土梁单线铁路桥，全长为1355.05延长米，位于的纵坡1.2%及左偏曲线及直线上。基础采用钻孔桩基础，桥台为T台，桥墩均采用矩形实体墩，孔跨尺寸为41X32m。

第2章 施工方案、施工工艺和方法
2.1 总体施工方案
特大桥基础形式为明挖承台、钻孔桩基础，桥墩形式为矩形实体桥墩，桥台形式主要为T型桥台。
本次钻孔桩施工采用CFZ1500型回旋钻机钻孔，掏渣法清孔，吊车吊下放钢筋笼，导管法灌注水下混凝土。DK134+300～DK134+860段属于水中施工段，采用筑岛进行施工。承台挖基采用人工配合机械进行。
桥台施工采用搭设钢管脚手架与大块定型钢模，人工配合汽车吊安装模板，顶帽及支座垫石钢筋提前绑扎成整体，待桥台混凝土浇筑至顶帽时，采用汽车吊吊装入模，然后浇筑剩余混凝土。
矩形实体墩采用大块定型钢模施工，人工配合汽车吊安装、拆除模板。托盘顶帽采用定型钢模，一次完成混凝土浇筑。
混凝土采用砼拌和站拌制，砼泵车运输，泵送入模浇筑；钢筋集中加工，现场绑扎成型。
2.2 施工工艺
2.2.1 水上筑岛
DIK134+300～DIK134+860（11#～28#桥墩）段处于莲花塘水库，初步方案是在平行路线左侧18.75米进行围堰筑岛。在围堰筑岛完成后，将莲花塘水库分成左大右小两个水塘，然后将右侧小塘内水抽到左侧水库里，使右侧小塘变成干塘，又在干塘内再修建一条施工便道（便道比淤泥顶高0.5米），同时换填承台位置（标高比淤泥顶高0.5米）。
根据当地的历史水文资料和施工前的实地调查，围堰筑岛范围内莲花塘淤泥厚度2米。最高历史水位时，水深3米。筑岛时，需填土高出水面1米。所以填筑总高度为6米。平面尺寸为684米×4米（其中水库内正常围堰长596米，进入拌合站道路的围堰长88米）。按每200米设一个错车台（错车台加宽2米，长20米），共设2个错车台。淤泥2米深，宽17.5米范围抛填片石挤淤泥、水中3.0米范围填筑黏土、水面上填筑1.0米透水性砂土。迎水坡坡度为1:1，背水坡坡度为1:1.25、迎背水坡采用干砌片石护坡，护面采用80cm厚干砌片石。围堰顶宽净面积满足施工机械行使，围堰靠近桥梁中线侧坡脚距基坑边缘不小于1米的净距。
围堰施工完毕后，将右侧小塘内的水抽到左侧水库内，并在干塘内修建一条施工便道，便道宽4.0米，高2.5米(清除2米厚淤泥,并高出淤泥0.5米)，长551.6米,便道采用填风石的方案。同时清除承台位置淤泥并填筑风化石与便道一样高。为便于施工,还必须平行便道挖一条积水沟及6个积水井,同时采用不间断的方式抽取弱流水。筑岛主要工程数量如下：
表3-1 筑岛主要工程数量表
序号
工程名称或项目
单位
数量
备 注
一
筑岛

1
抛石挤淤
m3
22004
684×(17.5+13.5)×2/2+2×2×20×2
2
填筑黏土
m3
18755
684×(13.5+4)×3/2+2×2×20×2
3
填筑砂土
m3
2896
684×4×1+2×2×20×2
4
干砌片石护坡
m3
9071.21
{[(7.07+8.485)×0.8/2]+[(8+9.6)×0.8/2]}×684
5
抽水
m3
73280
36640×2(面积为征地地亩图电脑计算、平均水深为2米)
二
干塘内便道

1
清除淤泥
m3
8147.8
551.6×4×2.0+12.5×8.3×2.0×18
2
填风化石
m3
10184.8
551.6×4×2.5+12.5×8.3×2.5×18
3
挖排水沟、积水井清淤泥
m3
1151.2
551.6×1×2+6×2×2×2
4
基坑抽溺流水
m3
10000

施工时要注意以下几个方面的内容：
1.筑岛施工时首先要对水库水深与淤泥厚度再次进行调整，如果有与原调查不符的地方，必须进行调整。
2.再筑岛过程中，填土出水面时，首先要用挖掘机对出水土进行试探其承载强度，在强度达到要求后再进行整平、碾压。一定要注意安全。
3.筑岛完成进行抽水时，开始抽水速度要慢，使其逐渐承受水压力完成预变形，防止抽水过快筑岛坍塌。
4.再抽水过程中，右侧小塘水位逐渐降低，应随时检查筑岛是否漏水。如果出现漏水情况，及时采取相应措施。
5.施工便道时（水抽干后），应再墩位间挖汇水沟与积水井，并及时抽取积水。
2.2.2 钻孔桩基础

泥浆池
备泥浆
埋设护筒
钻机就位
施工准备
桩位放样
检查成孔质量
下钢筋笼
钻进
清孔
水下砼浇筑
拨除护筒

下导管
检查沉碴厚度
制作护筒
制作钻头
孔深、泥浆指标检查
孔斜、沉渣
孔深、孔径
钢筋笼制作
拼装导管检查
测量砼面高度
砼试件制作
孔内注浆
泥浆沉淀池
设置隔水栓
吊机配合
砼制备输送
平整场地
（有水）围堰
特大桥墩台为钻孔桩承台基础。根据现场调查取得的桥位处地质情况，结合设计等有关资料，钻孔桩采用CFZ-1500型冲击反循环钻机钻孔，换浆法清孔，吊车安放钢筋笼，导管法灌注混凝土，水中段采用筑岛围堰施工。混凝土灌注过程中，随时用测锤检查混凝土面标高，并做好记录；按规定制作混凝土试件，检查桩身混凝土强度。同时，还需按规定对桩体进行无损检测。钢筋在现场集中加工，人工绑扎成形。混凝土拌和站拌制，拌和输送车运至现场。

1.埋设护筒
护筒用4mm厚的钢板制作，内径为1.65m，上部开设2个泥浆孔。挖坑埋设护筒，按桩位中心挖一底面直径较桩径大1.0m的圆坑,将坑底整平,如基底为砂、卵石河床，回填20～30cm厚粘土夯实整平，再按放护筒。护筒埋设深度不小于1.5m,护筒就位保证其中心与桩位中心一致,由十字控制桩检查桩位的准确性。护筒就位后,用粘土分层夯填埋实,填土时每20cm一层对称夯打。
2.泥浆制备
泥浆采用高液限粘土，用泥浆搅拌机调和而成，调好后的泥浆存放在泥浆池内，用泥浆泵泵入钻孔内，钻进过程中随时检查泥浆的相对密度、粘度胶体率等各项指标并使之符合有关要求。可设置制泥浆池。
泥浆性能指标要求表、土层与粘土使用表：
表3-2 土层与粘度选用
土层
粘土
砂粘土
砂土
砂夹卵石
卵石
粘度(Pa·S)
16～17
17～19
19～21
21～23
22～25
表3-3 泥 浆 性 能 指 标 要 求
钻孔
方法
地层情况
相对密度
粘度（Pa·S）
静切力（Pa）
含砂率（%）
酸碱pH
冲击钻
粘性土
1.05～1.2
16～22
1.0～2.5
＜8～4
8～10
砂土卵石
1.2～1.45
19～28
3～5
＜8～4
8～10
3.钻孔、下钢筋笼及浇铸砼
（1）钻机就位
钻孔采用冲击钻机钻孔。首先向护筒内灌入泥浆，待注满后先启动泥浆泵和钻机。钻孔作业分班连续进行。
（2）钻孔开钻时以低锤密击，锤高0.4-0.6m并及时加粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实。钻进护筒下1.5m～2.0m后,再以正常速度钻进,每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前容易缩孔处，均应扫孔；进入基岩后，每钻进100～300mm应清孔一次，以备终孔验收。钻孔作业应连续进行。钻进过程中随时测定泥浆比重,注意土层的变化。孔内泥浆应高出地下水位，不足时及时补水，以保证钻孔不致坍塌。当钻孔达至要求深度后要对孔径的中心位置、孔径、倾斜度和孔深进
行全面检查，并应详细记录检查数据。
（3）检孔、清孔
钻孔至设计标高后，检查孔位、孔径、孔深及垂面度并及时通知监理工程师检查认可，符合规范要求后即进行清孔。清孔时，保持孔内水头，防止坍孔。当钻孔达到设计深度后停止钻进，将相对密度1.03-1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻碴较多的泥浆换出，使孔底钻渣沉淀厚度和泥浆指标符合要求。
安放钢筋笼及导管就绪后，再次测量孔底沉碴厚度，如孔底沉碴厚度超出规范允许值，则需进行二次清孔。清孔方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣。清孔完成后，立即进行浇注水下混凝土的工作。
（4）钢筋笼制作及吊装
钻孔桩钢筋笼集中加工，用板车运至孔口，采用吊机吊放。对于较长的钢筋笼分段进行加工（分段长度10～15m）、分段吊放，在孔口处进行焊接。钢筋笼加工首先在工作平台上制作加强筋，在加强筋上划出主筋位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上点焊好全部加强筋后，人工转动加劲筋，把其余主筋逐根点焊到加强筋上。然后把钢筋笼骨架搁于支架上，按设计位置布好箍筋，并绑扎于主筋上。每隔2m焊接4个耳筋。钢筋笼制作成整体。同时将声波测试管焊在钢筋笼上，并用钢筋固定。
当第一次清孔达到要求后，立即用起重机吊装钢筋笼入孔。入孔时注意避免碰撞孔壁，并防止将泥土杂物带入孔内。最后用吊环固定钢筋笼，防止钢筋笼下沉及灌筑混凝土时钢筋笼上浮。
（5）灌筑水下混凝土
①水下混凝土的配制要求
A.混凝土的坍落度控制在18～22cm。
B.混凝土的含砂率采用40％～50％，水灰比根据试验室试配结果确定。
C.用导管法灌注水下混凝土时，尽量缩短灌注时间，连续作业，一次灌注完毕。
②测深

A.灌注混凝土前，用测绳，测锤检测孔深并与成孔时的孔深值相比较，计算回淤沉淀厚度，如超过规定，应再次进行清孔，保证灌注桩的实际长度达到设计要求。
B.首批混凝土下落孔底后，随即测探孔内混凝土面高度，并计算导管埋置深度为1～3m，如符合要求，即可继续正常灌注。
C.灌注过程中，随时探测孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，为正确指挥导管的提升与拆除提供准确、可靠的数据。
D.通过对某一灌注阶段，混凝土用量与混凝土面上升高度的换算和比较，可以监测孔径的变化情况。
E.测深工作，须由两个人用两个测深锤从不同的位置测探，以防误测。
F.成桩后测探由试验室进行。
③灌注混凝土前的准备工作
在灌注水下混凝土前，对桩孔质量、回淤沉淀厚度、泥浆指标、钢筋骨架质量、桩底标高等进行一次全面的最终检查，并认真填写记录，合格后方允许灌注混凝土。
④水下混凝土灌注
A.根据桩径、导管距孔底的间距、导管的埋置深度及导管内混凝土柱的高度等因素，计算首批混凝土储备量，经拌制后存于储料斗内，必要时可装满爬斗备用。
B.首批混凝土用剪球法或开启活门的办法泄放。泄放后，孔口溢出相当数量的泥浆，导管下口被埋于混凝土中，若导管不漏水，说明情况正常。届时测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土中的深度，并做记录。
C.继续灌注混凝土，直至导管下端埋人混凝土中的深度达4m时，提升导管，然后再继续灌注混凝土。
D.每次拆除导管后，保持下端被埋置深度不得小于lm；每次拆除导管前，其下端被埋置深度不得大于6m。
E.导管提升时，保持轴线竖直和位置居中，稳步提升。如发生卡挂钢筋骨架现象，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到孔中再继续提升。
F.灌注过程中，随时测探孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，正确指挥
导管的提升与拆除。
G.在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆稠度增加，比重增大，会出现混凝土顶升困难的现象。这时，可往孔内注水稀释泥浆。
H.为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定的高度，以便灌注结束清除此段混凝土后，即能显露出合格的混凝土。增加的高度为0.5～l.0m。确保灌注桩长度达到设计要求。
4.防止坍孔、缩孔及断桩措施
鸡街特大桥位于个旧断裂全新活动断裂带，周围各时代地层分布较为齐全。桥位的大部分地段为不良地质（主要是液化砂土、膨胀土），容易在钻孔桩施工中造成坍孔、缩孔及断桩，为此特制定以下防止措施：
①防止坍孔的主要措施
A.经常检修钻孔机具设备，使钻孔能连续不间断进行，不使一个孔的钻孔时间拖得太长，防止坍孔。
B.始终保持孔内有足够高的水头，加大净水压力防止坍孔。清孔时供水管不直接插入钻孔中，通过水槽或水池使水减速后流入钻孔内，以免冲刷孔壁。扶正吸泥机，防止触动孔壁。
C.钻孔中，注意地质变化情况。
D.清孔后，要立即下钢筋笼，安装导管后，立即灌筑混凝土，最大限度地缩短清孔后到开始灌筑混凝土之间的时间，防止坍孔。
E.在松散粉砂土或流砂钻进时，控制钻进速度，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆。
F.发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
G.如发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1～2m，如坍孔严重时全部回填再行钻进。
H.严格控制钻进速度。
I.吊钢筋骨架时，对准孔中心竖直插入，不要碰撞孔壁。
②防止缩孔的主要措施
A.及时焊补钻锥。

B.出现缩孔，采用上、下反复扫孔的方法以扩大孔径。
③防止断桩的主要措施
A.灌筑水下混凝土的导管要光滑圆顺，内径一致，使用前试拼、试压，检查是否漏水，试压的压力等于孔底净水压的1.5倍。
B.混凝土的坍落度要经常检查，控制在18～22cm，骨料最大粒径不大于40mm，超粒径的石子要排除，混凝土中禁止掉入其他物件，以防堵管断桩。
C.灌筑水下混凝土，要加强组织，明确分工，各负其责，统一指挥，连续不间断施工，混凝土随拌随灌，拌好的混凝土不要停留时间过长，混凝土运输后灌筑前不得离析。
D.要有备用发电机和混凝土搅拌机，以保证在断电或机械出现故障时，能保证混凝土的连续施工，防止断桩。质量检验：按桩基检验规则进行抽样检验，确保钻孔桩成桩质量。
第3章 承台工程
3.1基坑开挖
桩身砼达到规定强度后开始基坑开挖。基坑采用人工配合机械放坡开挖的方法施工。基坑开挖前，根据不同土质情况确定放坡坡度。粘砂土按1∶1放坡。基坑底面尺寸按基础设计平面尺寸每边放宽50cm。基坑顶面尺寸按不同土层的放坡坡度计算，放出基坑顶面尺寸边线，打出控制桩。挖掘机开挖基坑，人工修整边坡，距基底0.3m厚土层由人工开挖。挖至基底标高后，将基底修理平整夯实。弃土用自卸汽车外弃，回填土堆坡脚距基坑顶缘的距离不小于基坑深度。基坑四周设排水沟，将雨水及基坑排出的地下水导向积水坑用圬水泵排放。
3.2 桩身检测
用风镐凿除钻孔桩伸入承台的多余部分混凝土，将变形的钢筋整修复原。人工配合凿除桩头混凝土，严格控制凿除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实混凝土面且达到桩顶设计标高，进行无损伤检测，经监理工程师验收合格后进行下道工序施工。
3.3 模型

基坑开挖至比设计标高低5cm后，铺一层5cm厚的c10混凝土垫层，为承台钢筋及混凝土施工的底模，垫层表面必须摊铺平整。基底尺寸及标高土质等经检查符合设计及规范要求后，开始承台施工。承台模型采用组合型钢模拼装，纵横向钢带采用双钢管，ω型扣件紧固。模型外侧设顶撑两层，顶撑间距1m，顶撑采用Φ100圆木。模型顶设拉筋一层，拉筋采用Φ16圆钢。承台钢筋与模型间用砼垫块支垫，保证钢筋保护层符合设计要求。
3.3.1 钢筋
钢筋制作采用机械配合人工的方法施工。钢筋调直机拉直。钢筋切断机下料，钢筋弯曲机弯制成型。钢筋焊接采用双面搭接焊，电焊条选用结506型。钢筋安装采用人工绑扎。在钢筋的交叉点处，用22#镀锌铁丝按逐点改变绕丝方向（8字形分布）交错扎结。钢筋接头按规范要求错开。上下两层钢筋网间用铁马凳支撑，加强架立筋的刚度，防止钢筋变形。
3.3.2 砼灌注
用罐车由搅拌站运送至灌注地点用溜槽送及模型。砼采用70型插入式振捣棒振捣。砼灌注完毕初凝后，覆盖草袋，洒水养护不少于7天。模型拆除后及时回填基坑。基坑采用原土分层回填夯实，每层厚0.3m，蛙式打夯机夯实。
3.3.3 拆模及养护
1．混凝土浇筑完毕初凝后，12小时内在承台表面进行覆盖和洒水，直至达到规定的养护时间。
2．混凝土拆模时的强度必须达到设计的规定，当设计未提出要求时混凝土的拆模强度不得底于2.5MPa。
3．拆模后立即基坑回填，进行自然养护。
3.4墩台身砼施工
3.4.1墩台身施工工艺流程
1．模板
⑴桥墩模板
桥墩模型采用大型钢模板。面板采用δ=5mm厚冷轧钢板，由具有设计、生产资质的模板厂家定做。大型整体钢模板每段分为四块，四边每边各一块，每段高
为2米。模型每吊装一段均用仪器校核中线位置，校核正确后再吊装下一段。模型底部四周设顶撑，保证模型座底正确，不发生位移。模型顶部设φ12缆风绳（钢丝绳）8道，模型中线位置校核后紧固，防止模型倾斜位移。
⑵桥台模板
桥台模型采用组合钢模板进行拼装。模型横向带采用50钢管，两根钢管并在一起使用为一道横带，每个竖向模板上，设两道横带；竖向带采用100×100mm2方木，间距50cm，钢钉连接。用Φ20拉筋将纵横带与模板连接成整体，拉筋间距1m。模型顶设φ12缆风绳（钢丝绳）10道，调整并固定模型位置。
2．砼灌注
实心墩台砼一次浇注成形（包括墩身、托盘、顶帽、垫梁石），不留施工缝。砼灌注前将基础顶面冲洗干净，凿除顶面浮浆。检查模板、钢筋、预埋件的位置及尺寸正确后方可进行灌注。混凝土采用混凝土罐车水平运输，混凝土泵进行垂直运至墩顶，再由串筒送下。从混凝土出罐到浇筑完毕的延续时间不超过2小时，混凝土灌筑自由倾落高度不超过2m，防止离析。
混凝土灌筑要水平分层进行，每层厚度在0.3～0.4m间，灌筑过程中派专人看模，发现问题及时处理。砼捣固采用70型插入式振捣棒，每一振点的振捣延续时间应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落，一般为15秒左右，但不宜过度。振捣移动间距控制在0.4～0.5m间，避免碰撞钢筋、模板，振捣器插入下层混凝土的深度不小于50mm。浇筑混凝土应连续进行，当必须间歇时，其间歇时间应缩短，并在前层混凝土初凝之前开始浇筑次层混凝土，一般不得超过2小时（从混凝土泻出至间歇的全部时间）。当超过时留置施工缝，预埋接茬筋在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土应养生24小时以上，并在已硬化的混凝土表面上清除水泥薄层和松动石子及软弱混凝土层，凿毛冲净并铺一层水泥砂浆，混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。混凝土的养护采取塑料薄膜包裹，以减少水分蒸发。成品混凝土表面应光滑平整，颜色一致，棱角整齐。墩帽砼灌注时用仪器控制标高，确保垫石顶标高误差符合设计及规范要求。
为避免水化热过高，导致砼因内外温差引起裂缝，采取以下措施：
⑴砼灌注选在日最低气温的时间进行。
⑵选用砼配合比时，掺入缓凝型减水剂或粉煤灰，以减少单位水泥用量。

⑶砼灌注时，减小浇注层厚度，加快砼散热速度。
⑷砼灌注完毕后，及早覆盖保温，尽量减小砼的内外温差。
3.4.3 高墩施工方案
1．模板施工
墩身模板采用整体大钢模的方案。面板采用δ=5mm厚冷轧钢板，由具有设计、生产资质的模板厂家定做。法兰盘采用16mm厚钢板，每层模板4块，模板间采用栓接。对于空心墩内模，采用100mm小钢模拼装。由于空心高墩模型一次到顶不利于灌注，故采取分2-3次支模灌注，第一次15米，灌注完砼后两天，开始支立上层模型，待第二层模型支立完毕灌注完砼，开始拆除第一次模板，拆除的底层模板可转入其它墩身施工时使用。墩身施工时采用一台35吨吊车进行墩身模板的安装及拆除。施工中在空心墩墩身下部留一个0.6*1.6米的施工入孔，待墩身施工完毕后，采用比墩身砼标号高一级的干硬性膨胀性砼将人孔填实。
2．脚手架
施工脚手架搭设全礅高度均搭设双排脚手架，平台外侧以安全网和彩条布封闭，考虑利用脚手架作楼梯，供施工人员上下。对于墩身高度在21米以上的桥墩采用在整体大钢模上安装脚手架，脚手架受力构件采用角钢，与大型钢模板采用螺栓连接，平台上铺设脚手板，施工时逐层倒替安装，单块模板高3米，设脚手架平台两层，层间设竖向钢爬梯供施工人员上下。墩身内也采用碗扣式脚手架搭设平台作业，脚手架与墩身砼上预埋管采用扣件固定，每5米设置一个。最后脚手架搭至墩帽托盘底作为托盘底模支架。待墩帽施工完毕后拆除。
3．高墩模型观测及纠偏
模板的垂直度采用一台经纬仪和一台全站仪进行控制，模板安装前先进行试拼，合格后进入现场。安装时先在支模位置做一层浆找平层，安装时逐层整平对中，下层对中合格后方可安装上一层模板，确保模板整体对中质量。最后用8条缆风绳和紧线器进行固定。
4．钢筋
15米以下的墩身钢筋在立模前先进行绑扎，21米以上的墩身钢筋，采用吊车进行运输，利用脚手架将立筋挂立，钢筋施工人员由上而下进行箍筋的绑扎。竖向钢筋采用搭接焊进行连接。钢筋接头按规范要求相互错开，箍筋绑扎时，在交
叉点处用22#镀锌铁丝按逐点改变绕丝方向（8字形分布）交错扎结。
5．砼灌注
砼灌注前，将基础顶面凿毛和冲洗干净，在分层浇注时清除浮浆。为保证施工缝处的质量，在施工缝处加设钢筋网片解决接缝问题。砼搅拌在搅拌中心集中拌制，
用混凝土罐车将砼送至各墩位。进入墩身内用串筒灌注，防止砼离析；墩内用φ30-φ70插入式振动棒振捣密实。在垫梁石施工时，用水准仪控制标高，确保垫梁石面误差控制在0-5mm内。待墩身帽石砼全部灌注完毕后，用塑料布将墩身包裹，并间断地向塑料布内浇水养生，直至砼达到设计强度。
6．拆模及养护
⑴混凝土浇筑完毕初凝后，12小时内在墩帽及模型表面进行覆盖和洒水，直至达到规定的养护时间。
⑵混凝土拆模时的强度必须达到设计强度的75%时方可拆模。
⑶拆模后立即在墩身表面裹一层塑料布，塑料布接缝处用透明胶带进行粘贴密封。
第4章 大体积混凝土施工控制措施
4.1 降低水化热
1．选择低水化热或中水化热的水泥品种配制混凝土。
2．尽量选用粒径较大、级配良好的粗细骨料，控制砂石含泥量。
3．在混凝土内部掺入缓凝型减水剂来减少水化放热。
4．充分利用混凝土的后期强度,减少每立方米混凝土中的水泥用量。
4.2 降低混凝土温度差
1．混凝土浇注安排在气温较低的早、晚和夜间进行，尽量避开炎热天气浇注。
2．夏季对骨料进行覆盖，避免日光直接照晒。
3．混凝土入模时，采取措施加强和改善模内通风，加速模内热量散发。
4.3 加强施工中的温度控制
1．墩（台）身混凝土浇注前先将模板用凉水喷洗降温，若遇到高温天气时，在混凝土浇注的四周搭设凉棚，避免阳光直接曝晒。

2．混凝土灌注采用的泵送管道，用草袋覆盖，并经常泼洒冷水进行降温，保证泵送混凝土的和易性和泵送畅通。
3．混凝土灌注完毕后及时覆盖或包裹，适当增加洒水次数和养护时间，避免由于水化放热而开裂。
4．墩（台）身浇注时预留测温孔，增加测温次数，随时掌握混凝土内的温度变化，及时调整保温及养护措施，使内外温差控制在25℃以内。

4.4锥体护坡及其它附属工程
4.4.1基坑回填
由于鸡街特大桥的承台位置以上地质为膨胀土,即明挖基坑的土方为膨胀土,此土只能弃置,不能用做回填土。回填土方从取土场取AB组料回填，回时每40cm做一层，分层回填碾压。在距表土50cm时，采用耕质土回填，并整平。
4.4.2防水层
用作防水层的沥青，石棉粉在施工前做材质试验，试验合格后才可使用。石棉粉在沥青加热至100℃～150℃时投入，石棉粉与沥青比例为1:4，熬好的热沥青使用时温度不低于150℃。做防水层时桥台砼表面要清除泥污，刷扫清洁，砼表面要干燥。
4.4.3 台后及锥体填土
防水层做完后，即可进行台后及锥体填土，桥台背后及锥体填土采用级配碎石进行填筑，用自卸汽车从指定场所运至现场，推土机整平，20T振动压路机压实碾压，每层填土厚度不大于0.30m,压实后不大于0.3m。每填筑层采用K30地基系数及密实度试验进行双指标控制，要求必须达到设计及规范要求标准。大型机械行驶及作业时，与桥台保持不小于1m的间距，此部分用电动夯机分层夯实。
4.4.4锥体护坡的施工
锥体护坡的放样用支距法；锥体填土按标高及坡度填足土，不允许填土不足。护坡拉线时，坡顶预先放高2～4cm，使护坡能随同锥体填土沉陷，坡度符合规定；护坡基础与坡脚的连接面与护坡坡度垂直，以防坡脚滑走；砌石时拉线要张
紧，表面要平顺，护坡片石背后要按规定做碎石垫层，护坡与路肩或地面连接必须平顺，便于排水。护锥片石用挤浆法分层砌筑，砌块间灰缝相互错开，灰缝饱满，插捣密实。片石勾缝横平竖直，分格均匀美观。
4.5 技术保证措施
鸡街特大桥作为该段的重点工程,为保证该工程的顺利实施,项目部专门成立鸡街特大桥技术小组。设组长、副组长、组员，并设技术小分组，由组长、副组长及各成员组成。

4.5.1 施工调查
针对鸡街特大桥的实际情况,技术小组作了初步地质调查、详细的现场调查（包括：占地、房屋拆迁、国防光缆、高压线、电信光缆、莲花塘水库等调查）。
4.5.2 测量控制措施
根据设计院提供的控制点和水准点，技术小组采用全站仪配合坐标程序的方法作了详细的复测工作。并根据鸡街特大桥的地形情况，技术小组采用坐标法对控制点（三角网）和水准点进行了加密布控，以保证鸡街特大桥的施工测量精度。
由于特大桥的地质情况较差（多为液化砂土或膨胀土），为保证在钻孔中桩位不会偏移，在施工中，每根桩在钻孔时，必须埋设钢护筒（2m长一个），增加抗震动，以保证桩位不会移动。同时对每根桩进行了四角护桩，随时用钢尺检核桩位平面位置。
在钻进时，随时检测钻杆的垂直度，以保证桩位垂直，不会偏移。并同时专门制作一个1.25m的圆形检测圈, 随时检测钻孔的孔径。
4.6 质量检测
根据《检测管检测混凝土强度技术规程》、《混凝土强度检验评定标准》和质量监督检验站所发的《大直径混凝土灌注桩质量验评方法》等要求，对灌注桩进行检验。通过检测管的检验，钻孔灌注桩混凝土强度满足设计要求。
a.检测方法：声波透射法
b.适用范围：适用于已预埋声测管的混凝土灌注桩桩身完整性检测，判定桩
身缺陷的程度并确定其位置。
4.6.1.声波发射与接受换能器的要求
1．圆柱状径向振动，沿径向无指向性；
2．外径小于声测管内径，有效工作面轴向长度不大于150mm；
3．谐振频率宜为30～50kHz；
4．水密性满足1MPa水压不渗水。
4.6.2 声测管埋设要点
1．声测管为内径不小于50mm，厚度为3mm的钢管；
2．声测管下端封闭、上端加盖、管内无异物；声测管连接处光滑过渡，管口高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度宜一致；
3．采取适宜方法固定声测管，使之成桩后相互平行；
4．根据《建筑基桩检测技术规范》及设计要求，声测管埋设数量为3根管；
5．声测管沿桩截面外侧呈对称形状布置，按下图所示的箭头方向顺时针旋转依次编号。
4.6.3声波检测仪符合下列要求
1．具有实时显示和记录接受信号的时程曲线以及频率测量或频谱分析功能。
2．声时测量分辨力优于或等于0.5μs，声波幅值测量相对误差小于5%，系统频带宽度为1～200kHz，系统最大动态范围不小于100dB。
3．声波发射脉冲宜为阶跃或矩形脉冲，电压幅值为200～1000V。
4.6.4 现场检测
1.现场检测准备工作：
⑴采用标定法确定仪器系统延迟时间；
⑵计算声测管及耦合水层声时修正值；
⑶在桩顶测量相应声测管外壁间净距离；
⑷将各声测管内注满清水，检查声测管畅通情况；换能器应能在全程范围内升降顺畅。
2.现场检测步骤：
⑴将发射与接收声波换能器通过深度标志分别置于两根声测管中的测点处；
⑵发射与接收声波换能器应以相同标高（图A.a）或保持固定高差（图A.b）同步升降，测点间距不宜大于250mm；
⑶实时显示和记录接收信号的时程曲线，读取声时、首波峰值和周期值，宜同时显示频谱曲线及主频值；
⑷将多根声测管以两根为一个检测剖面进行全组合，分别对所有检测剖面完成检测；

⑤在桩身质量可疑的测点周围，应采用加密测点，或采用斜测（图A.b）、扇形扫测（图A.c）进行复测，进一步确定桩身缺陷的位置和范围。
⑥在同一根桩的各检测剖面的检测过程中，声波发射电压和仪器设置参数应保持不变。
⑦桩身完整性判定：
表3-4 桩身完整性判定
类别
特 征
Ⅰ
各检测剖面的声学参数均无异常，无声速低于低限值异常
Ⅱ
某一检测剖面个别测点的声学参数出现异常，无声速低于低值异常
Ⅲ
某一检测剖面连续多个测点的声学参数出现异常；
两个或两个以上检测剖面在同一深度测点的声学参数出现异常；
局部混凝土声速低于低限值异常
Ⅳ
某一检测剖面连续多个测点的声学参数出现异常；
两个或两个以上检测剖面在同一深度测点的声学参数出现明显异常；
桩身混凝土声速出现普遍低于限值异常或无法检测首波或声波接受信号严重畸变

第五章常见事故原因预防及处理
5.1水下浇注混凝土经常遇到的几个工程事故原因预防及处理
初灌未封底：桩底沉渣量过大，使初灌不能正常翻浆，或导管距孔底太远，初灌量不够没有埋住导管。造成这种原因是检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。认真检查，采用正确的测绳与测锤；一次清孔后，不符合要求时，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。导管底端距孔底高度依据桩径、隔水阀种类、大小而定，最高不超过0.5m。
导管堵塞：灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管，尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；浇注混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌注，如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管，若管内空气从导管底端排出，可能带动导管拔出混凝土面。混凝土的质量是堵塞导管的主要原因，必须把好质量，混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差，导致堵管。导管使用后应及时冲洗，保证导管内壁干净光滑。如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击。
导管漏水：导管使用前须做密封试验，灌注前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。在灌注过程中发现漏水应加快灌注速度，并加大混凝土埋深，使管内混凝土超出漏水处。
导管拔出混凝土面：导管提漏有两种原因：a.当导管堵塞时，一般采用上下提振法，使混凝土强行流出，但如果此时导管埋深很少，极易提漏。b.因泥浆过稠，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏。灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏。特别是灌注后期，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。如误将导管拔出混凝土面，必须及时处理。孔内混凝土面高度较小时，终止浇注，重新成孔。

孔内混凝土面高度较高时，可以用二次导管插入法，其一是导管底端加底盖阀，插入混凝土面1.0m左右，导管料斗内注满混凝土时，将导管提起约0.5m，底盖阀脱掉，即可继续进行水下浇注混凝土施工。由于要克服泥浆对导管的浮力，混凝土面较深时，不宜采用；此方法使用时，必须由有经验的工程师现场指导，导管长度、吊预制混凝土球阀铁丝长度、铁丝抗拉强度、混凝土面实际位置等数据，必须在事先正确确定。
提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程；导管被混凝土埋住、卡死：在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态来决定，一般情况下，以2～6m为宜。
如果导管插入混凝土中的深度较大，供应混凝土间隔时间较长，且混凝土和易性稍差，极易发生“埋管”事故。
如果预料到不能及时供应混凝土(超过1h)，混凝土运输距离远，交通堵塞等因素时，除混凝土中加缓凝剂外，导管插入混凝土中的深度不宜太小，据已往经验，以5～6m为宜，每隔15min左右，将导管上下活动几次，幅度以2.0m左右为宜，以免使混凝土产生初凝假象。浇注混凝土中断超过2h，应判为断桩。卡管现象是混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故。所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类事故的重要措施。导管插入混凝土中拔不起来或被拔断，如果桩径较大，可以采用二次导管插入法处理，否则只能补桩、接桩。接桩一般用人工孔的办法处理，清除桩顶残渣，接钢筋笼，浇注混凝土至设计标高。
钢筋笼上浮：当灌注到钢筋笼底部时，应缓慢放料，尽量减小埋深，减小对导管的冲力。
混凝土拌制不符合要求：混凝土配合比中水灰比控制在0.5～0.6，砂率应
在40%～50%，粗骨料最大粒径应小于40mm，混凝土坍落度控制在18～20cm，要有良好的流动性、和易性，用料上优先采用中粗沙，级配较好的卵石，矿渣硅酸盐水泥，避免使用普通硅酸盐水泥。
混凝土和易性与水泥品种、砂率有极大的关系，砂率小、粗骨料级配不好，搅拌出的混凝土极易离析，影响水下浇注混凝土质量。
在灌注中出现的种种事故有很多都和混凝土质量有关，所以一定要把好混凝土的质量关。
桩顶空心：产生桩顶空心的因素有：导管插入混凝土中的深度较大，混凝土坍落度小，桩顶空心呈不规则漏斗形，其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。 防止桩顶空心灌注结束前导