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记录过程控制程序

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生效日期： -1-7

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公布日期：.1.8 实行日期：.1.8
1.0 目：
通过度析和评估过程能力，考察过程能力和过程输出稳定性；作为一种控制手段，从而运用控制手段，减少过程检查，同步保证产品质量和产量稳定输出。
2.0 范围：
生产汽车有关产品、顾客规定需要或质检部规定进行记录过程控制产品。
3.0 术语：
3.1 Cpk（稳定过程能力指数）：反应过程稳定程度指数，计算时应考虑过程趋势及趋势靠近于规格界线程度；即：一般定义为CPU或CPL中最小值。
3.2 Ppk（性能指数，即初期过程能力指数）：类似CPK指数；以计算新产品初期过程性能，研究数据为基础。即：一般定义为PPU或PPL中最小值。
3.3 Ca（过程精确度）：从生产过程中获得数据，表达实际平均值与规格中心值之间偏差程度。
3.4 Cp（过程精密度）：从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本须在50个以上）所计算样本原则差（σX），以推定实际群体原则差（σ）用三个原则差（3σ）与规格容差比较或是以六个原则差（6σ）与规格容许比较。
3.5 PPM（质量水准，即每百万零件不合格数）：指一种根据实际有缺陷材料，反应过程能力一种措施。PPM数据常作为优先制定纠正措施根据。
4.0 职责：
4.1 质检部指导生产制造部搜集生产过程（Ppk、Cpk、）数据；
4.2 质检部负责记录过程控制（Ppk、Cpk、PPM）数据分析/评估
5.0 工作程序：
5.1 记录过程控制流程图（见附件一）。
5.2 建立记录方案：
5.2.1 质检部根据《过程审核控制程序》、《产品实现筹划程序》针对所有试生产、及开始生产过程、关键过程、重要过程，建立记录方案，进行过程研究，以验证过程能力，为过程控制提供根据；经管理者代表同意后，由有关部门共同实行。
5.2.2 技术部可根据过程研究成果，制定生产、测量和试验规范，作业指导书（包括：制造过程能力、可靠性、可维护性、接受准则等）。
5.2.3 为保证记录方案有效运作，技术部按照《产品实现筹划程序》编制过程流程图和控制计划。内容包括：测量技术、抽样计划、接受准则、反应计划等。经多方论证小组审核同意后，发放到有关部门。
5.3 确定生产过程关键、重要过程：
技术部根据顾客规定、图纸和技术资料明确表述、过程筹划规定过程、形成产品特性过程，或对产品特性起重要作用过程次序，确定关键、重要过程，并在对应控制计划中予以明确规定。
5.4 确定关键、重要过程产品/过程特殊特性：
技术部根据图纸和技术资料中定义为特殊特性产品；在产品特殊特性清单中表述；在设计失效模式及后果分析、过程失效模式及后果分析中，列为高风险项目（即：严重度≧8、风险次序数≧100）}，列入记录方案。并在设计/过程FMEA、控制计划、作业指导书中，予以标识。
5.5 决定关键、重要过程管理项目：
质检部根据记录能力决定关键、重要过程记录项目，技术部在控制计划中予以规定，经管理者代表同意后，由有关部门共同实行。
5.6 决定管理项目管理原则：
技术部根据顾客规定，结合实际过程能力，制定关键、重要过程项目管理原则，在控制计划、作业指导书、产品图纸、检查原则、操作原则中予以规定，经管理者代表、副总经理核准后，作为过程能力衡量原则。
5.7 决定项目抽样措施和频率：
质检部根据顾客规定和产品生产周期决定项目抽样措施和频率，在控制计划中予以规定，经管理者代表同意后实行。
5.8 确定项目控制措施：
根据顾客规定、记录过程能力确定项目记录过程控制表述措施（如：X-R控制图），经管理者代表、副总经理同意。
5.8.1 过程能力分析用途：
5.8.1.1 为产品设计和开发提供根据，能运用目前过程能力，开发新产品；
5.8.1.2 考察新设备或维修后设备能力与否能满足规定，合理运用设备能力
5.8.1.3 过程能力比公差规定小时，设定经济控制界线；
5.8.1.4 过程能力比公差规定大时，设定合适中心值，减少生产成本；
5.8.1.5 通过实际记录分析，证明过程能力稳定，为顾客提供产量和质量稳定产品。
5.8.1.6 为顾客提供生产过程稳定数据资料。
5.8.2 过程能力分析措施选择：
5.8.2.1 当产品/过程特性数据处在非（正）态分布（不稳定状态）时，使用顾客规定措施进行分析，如顾客未规定期，则运用质量水准PPM分析措施进行分析。
5.8.2.2 当产品和/或过程特性数据正态分布时，使用Cpk、Cp、Ppk、Pp记录措施进行分析。
5.8.3 质量水准PPM过程能力计算、评价措施：
产品/过程特性数据为计数值时，过程能力计算及评价措施如下：
5.8.3.1 计算公式： 不良品数
PPM＝ ×一百万
检查总数
5.8.3.2 等级评价及处理措施：
等 级
PPM值
等 级 说 明
A
PPM ≦ 233
制造过程能力足够。
B
233 < PPM ≦ 577
制造过程能力尚可；视过程控制特性规定，进行必要改善措施。
C
577 < PPM ≦ 1350
制造过程能力局限性；必须进行改善措施。
5.8.4 稳定过程能力指数Cp、Cpk计算及评价措施：
5.8.4.1 计算公式：
A，Ca = （X-U） / （T / 2）×100％
注：U = 规格中心值
T = 公差 = SU - SL = 规格上限值 – 规格下限值
σ= 产品/过程特性数据分派群体原则差估计值
X = 产品/过程特性数据分派平均值
B，Cp = T / 6σ（当产品/过程特性为双边规格时）或
CPU（上稳定过程能力指数）= （SU-X）/ 3σ（当产品/过程特性为单边规格时）
CPL（下稳定过程能力指数）= （X-SL）/ 3σ（当产品/过程特性为单边规格时）
Z1 = 3Cp（1+Ca）……根据Z1数值查常（正）态分派表（见附件一、附件二）得P1%；
Z2 = 3Cp（1-Ca）……根据Z2数值查常（正）态分派表（见附件一、附件二）得P2% ；
不合格率P％ = P1％ + P2％
注：σ = R / d2 （ R 为全距平均值，d2为系数，与抽样样本大小n有关，当n = 4时，d2 = 2.059；当n = 5时，d2 = 2.3267）
C，Cpk = （1-∣Ca∣）× Cp,当Ca = 0时，Cpk = Cp。
D，Cpk = Min（CPU，CPL） = Min{（SU - X）/ 3σ，（X - SL）/ 3σ}
当产品特性为单边规格时，Cpk值即以CPU值或CPL值计算，但需取绝对值；Cpk值取CPU值和CPL值中最小值。
等级
Ca值
处 理 方 法
等 级 说 明
A
∣Ca∣≦12.5％
操作人员遵守作业规范规定并到达规格（公差）规定继续维持。
Ca值当U与X差越小时，Ca值也越小，也就是产品质量越靠近规格（工差）规定水准。

B
12.5％<∣Ca∣≦25％
有必要尽量将其改善为A级。
C
25％<∣Ca∣≦50％
操作偏离规格（公差）；未遵照操作规定。检查规格及作业规范。
D
∣Ca∣> 50％
采用紧急措施，全面检查所有也许影响原因，必要时停止生产。

等级
Cp值
处 理 方 法
等 级 说 明
A
Cp ≧ 1.33
制造过程能力较为稳定，可将规格容许差（公差）缩小或胜任更精密作业。
Cp值当T与6σ比越大，Cp值也越大，也就是说过程越稳定。
B
1.00 ≦ Cp < 1.33
有发生不合格品也许，注意并设法维持，设法追查原因。
C
0.83 ≦ Cp < 1.00
检查规格（公差）及操作规定，制造过程不能胜任现行作业。
D
Cp < 0.83
应采用紧急措施，全面检查所有影响原因，必要时停止生产。
Cpk为Ca和Cp总合指数：
等级
Cpk值
处 理 方 法
等 级 说 明
A
Cpk ≧ 1.33
过程能力足够。
Cpk值越大，则制造过程能力越稳定。
B
1.00 ≦ Cpk < 1.33
过程能力尚可。
C
Cpk < 1.00
制造过程应进行改善。
改善对策措施：
a）、Ca其对策措施以生产制造部为主。
b）、Cp其对策措施以技术部为主，生产制造部为辅。
5.8.5 性能指数（即初期过程能力指数）Pp、Ppk计算及评价措施：
5.8.5.1 计算公式：
A，Pp = T / 6σS（当产品/过程特性为双边规格时）PPU（上初期过程能力指数） = （SU - X）/ 3σS（当产品/过程特性为单边规格时）PPL（下初期过程能力指数） = （X – SL）/ 3σS（当产品/过程特性为单边规格时）n，
注：σS = √ ∑（Xi - X）2 / n – 1
i=1
T = 公差 = SU - SL = 规格上限值 – 规格下限值
X = 产品/过程特性数据分派平均值
n = 抽样样本大小
Xi = 每个样本实际测量数值
σS = 样本原则差估计
B，Ppk = Min（PPU，PPL） = Min{（SU - X）/ 3σS，（X - SL）/ 3σS}
Ppk值为PPU和PPL中数值最小者。当产品特性为单边规格时，Ppk值即以PPU值或PPL值计算，取绝对值。
5.8.5.2 等级评价及处理措施：
等级
Pp、Ppk值
等 级 说 明
处 理 方 法
A
Pp、Ppk >1.67
该过程目前能满足和符合顾客规定。
顾客同意后即可开始生产，并按照控制计划进行。
B
1.33≤Ppk≤1.67
该过程目前也许被顾客接受，但规定改善。
与顾客获得联络，评审研究成果，假如在批量生产开始前仍没有改善，将规定对控制计划进行更改。
C
Ppk<1.33
该过程目前不能满足和符合顾客规定。
与顾客获得联络，并对研究成果进行评审，对改善过程有书面纠正措施计划，增长检查与试验频率直到Cpk>1.33为止，修改后控制计划应顾客同意。
5.8.5.3 过程中过程能力规定：
A，过程稳定，数据处在正态分布时，过程能力指数到达Cpk≧1.33。
B，长期不稳定过程，不过SPC抽检样本质量符合规格，处在可预测状态时，初期过程能力指数须到达Ppk≧1.67。
5.9 搜集关键、重要过程控制数据：
5.9.1 检查员根据控制计划中，规定抽样频率和样本容量进行数据测量、搜集，记录于“X–R(均值-极差)控制图数据表”中。
5.9.2 在搜集关键、重要过程控制数据过程中，如生产过程出现重要过程活动（如更换工具、修理机器等），应在控制图上予以明确注明。
5.10 将搜集控制数据填入控制界线、进行控制界线计算、描点、绘图、控制图鉴定、记录
过程能力计算、过程能力（Ppk、Cpk、PPM）成果鉴定等作业，并将记录过程能力计算成果记录于“X-R控制图”。
5.11 过程能力（Ppk、Cpk、PPM）不稳定或过程能力（Ppk、Cpk、PPM）局限性时，在产品控制计划中，制定反应计划，包括控制输出和100%检查。为保证过程变得稳定和有能力，技术部在过程能力（Ppk、Cpk、PPM）局限性时，制定附有关键日期和责任规定规定纠正措施。提交顾客评审和同意。
5.12 过程能力（Ppk、Cpk、PPM）分析成果显示过程能力较高，或顾客有较高过程能力规定期，经顾客正式书面同意后，技术部在控制计划进行修订，并在控制计划中注明。
5.13 按照《生产件同意程序》中规定，顾客零件同意过程规定过程能力和绩效，技术部及时记录过程变更生效日期。
5.14 顾客规定期，技术部使用顾客提供图表，表述记录数据、图示。
6.0 有关文献：
6.1 《生产同意件控制程序》
6.2 《检查和试验控制程序》
6.3 《产品质量先期筹划和控制计划程序》
6.4 《图纸和技术资料管理程序》
7.0 有关记录
7.1 《X–R(均值-极差)控制图数据表》
7.2 《X –R(均值-极差)控制图图样》
8.0 记录过程控制流程图
质检部

技术部

顾客确定
技术部标注传递

技术部

技术部

质检部

质检部

质检部

质检部

质检部

质检部
建立记录过程控制问题方案

确定生产过程关键、重要过程

确定关键、重要过程
产品/过程特殊特性

确定关键、重要过程项目

确定项目原则

确定项目抽样措施和频率

确定项目记录过程控制管理

搜集关键、重要过程记录数据

将数据填入控制界线

描点、绘图

控制图
鉴定

按《纠正和防止措施控制程序》进行处理

NO

B
YES
A

质检部

质检部

技术部

质检部
A
记录过程能力计算
过程能力（Ppk、Cpk、PPM）成果鉴定
B
记录过程持续改善
资料管理

NO

YES