阀盖工艺及夹具的设计含全套说明书和CAD图纸样本.doc

目 录
1 课题提出背景和意义 1
1.1 课题研究背景 1
1.2 UG应用前景及UG软件应用意义[1] 1
2.1 零件作用 2
3 工艺规程设计 4
3.1 毛坯制造形式 4
3.2 基准面选取 4
3.2.1 粗基准选取 4
3.2.2 精基准选取 4
3.3 制定工艺路线 5
3.3.1 工艺线路方案一 5
3.3.2 工艺路线方案二 5
3.3.3 工艺方案比较与分析 6
3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸拟定 7
3.5 拟定切削用量及基本工时 8
3.5.1 工序Ⅰ：车削端面、外圆 8
3.5.2 工序Ⅱ：粗车65,80,75,100外圆以及槽和倒角 10
3.5.3工序Ⅲ 钻扩mm、及锪孔。转塔机床C365L 12
3.5.4 工序Ⅳ 钻6—13.5，2-M10-6H，4-M10-6H深孔深24 14
3.5.5 工序Ⅴ：精车Φ65mm外圆及与Φ80mm相接端面 16
3.5.6 工序Ⅵ：精、粗、细镗mm孔 18
3.5.7 工序Ⅶ：铣Φ60孔底面 18
3.5.8 工序Ⅷ：磨Φ60孔底面 19
3.5.9 工序Ⅸ： 镗Φ60mm孔底沟槽 20
3.5.10 工序Ⅹ： 研磨Φ60mm孔底面 20
4 基于UG专用夹具设计 21
4.1 问题指出 21
4.2 夹具设计 21
4.2.1 定位基准选取 21
4.2.2 切削力及夹紧力计算 21
4.3 定位误差分析 22
4.4 夹具设计及操作简要阐明 22
4.5 基于UG夹具建模过程概述 22
全文总结 29
道谢 32

\

2 零件分析
2.1 零件作用
零件制造工艺办法可以分为材料成形法，材料去除法以及材料累加法。依照零件特性以及从经济性角度分析，通过一系列性能比较，HT200是相对适合材料，毛坏成型办法为锻造。
本设计是一方面对零件进行分析，拟定零件加工工艺规程，设计加工工序，然后依照规定设计夹具，运用UG建模功能设计夹具各个组件，最后将各组件组装成装配图，最后导出工程图。
题目所给定零件是汽车填料箱盖如图2.1所示，其重要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不致让油液渗漏。填料箱重要由填料，水封环，填料筒，填料压盖，水封管构成。填料箱作用重要是为了封闭泵壳与泵轴之间空隙，不使泵内水流不流到外面来也可制止外面空气进入到泵内。始终保持水泵内真空。当泵轴与填料摩擦产生热量就要靠水封管住水到水封圈内使填料冷却。保持水泵正常运营。

图2.1 填料箱盖三维图

2 .2 零件工艺分析[2][3]
填料箱盖零件图中规定了一系列技术规定[4]
1.以ф65H5（）轴为中心加工表面。
涉及：尺寸为ф65H5（）轴，表面粗糙度为1.6，尺寸为ф80与ф65H5（）相接肩面，尺寸为ф100f8()与ф65H5（）同轴度为0.025面. 尺寸为ф60h5()与ф65H5（）同轴度为0.025孔。
2.以ф60h5()孔为中心加工表面。
尺寸为78与ф60H8()垂直度为0.012孔底面,表面粗糙度为0.4,须研磨.
3. 以ф60H8()孔为中心均匀分布12孔,6-ф13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H。
4.其他未注表面粗糙度规定为6.3,粗加工可满足规定。

3 工艺规程设计
3.1 毛坯制造形式
零件材料为HT200，考虑到零件材料综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作可靠,采用锻造。由于年产量为1000件，属于中批生产水平，并且零件轮廓尺寸不大，故可以采用锻导致型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应当。
3.2 基准面选取
基面选取是工艺规程设计中重要工作之一，基面选取对的与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会导致零件大批报废，使生产无法正常进行。
3.2.1 粗基准选取
对于普通轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理。按照关于粗基准选取原则（保证某重要表面加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都规定加工，为了保证各表面均有足够余量，应选取加工余量最小表面为粗基准。）
3.2.2 精基准选取
选取精基准时应重点考虑如何减少工件定位误差，保证加工精度，并使夹具构造简朴，工件装夹以便。
按照关于精基准选取原则（基准重叠原则；基准统一原则；可靠以便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一基准，但是随便着孔加工，大端中心孔消失，必要重新建立外圆加工基面，普通有如下三种办法：
当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不不不大于2MM锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。
采用锥堵或锥套心轴。
精加工外圆亦可用该外圆自身来定位，即安装工件时，以支承轴颈自身找正。
3.3 制定工艺路线
制定工艺路线出发点，应当是使零件几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术规定能得到合理保证。在生产大纲已经拟定为中批生产条件下，考虑采用普通机床以及某些高效专用机床，配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。某些采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
3.3.1 工艺线路方案一
工序Ⅰ 铣削左右两端面。
工序Ⅱ 粗车ф65，ф85，ф75，ф155,ф100外圆及倒角。
工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，锪ф43孔。
工序Ⅳ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24孔及攻螺纹
工序Ⅴ 精车ф65外圆及与ф80相接端面.
工序Ⅵ 粗、精、细镗ф60H8（孔。
工序Ⅶ 铣ф60孔底面
工序Ⅷ 磨ф60孔底面。
工序Ⅸ 镗ф60孔底面沟槽。
工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。
工序Ⅺ 去毛刺，终检。
3.3.2 工艺路线方案二
工序Ⅰ 车削左右两端面。
工序Ⅱ 粗车ф65，ф85，ф75，ф155外圆及倒角。
工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，锪ф43孔。
工序Ⅳ 精车ф65外圆及与ф80相接端面.
工序Ⅴ 粗、精、细镗ф60H8（孔。
工序Ⅵ 铣ф60孔底面
工序Ⅶ 磨ф60孔底面。
工序Ⅷ 镗ф60孔底面沟槽。
工序Ⅸ 研磨ф60孔底面。
工序Ⅹ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24孔及攻螺纹
工序Ⅺ 去毛刺，终检。
3.3.3 工艺方案比较与分析
上述两个方案特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工12孔后精加工外圆面和ф60H8（孔。；方案二是使用车削方式加工两端面，12孔加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件端面尺寸不大，应车削端面，在中批生产中，综合考虑，咱们选取工艺路线二。
但是仔细考虑，在线路二中，工序Ⅳ 精车ф65外圆及与ф80相接端面。
然后工序Ⅹ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24孔及攻螺纹。
这样由于钻孔属于粗加工，其精度规定不高，且切削力较大，也许会引起已加工表面变形，表面粗糙度值增大。因而，最后加工工艺路线拟定如下：
工序Ⅰ 车削左右两端面。
工序Ⅱ 粗车ф65，ф85，ф75，ф155,ф100外圆及倒角。
工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，锪ф43孔。
工序Ⅳ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24孔及攻螺纹
工序Ⅴ 精车65外圆及与80相接端面.
工序Ⅵ 粗、精、细镗ф60H8（孔。
工序Ⅶ 铣ф60孔底面
工序Ⅷ 磨ф60孔底面。
工序Ⅸ 镗ф60孔底面沟槽。
工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。
工序Ⅺ 去毛刺，终检。
以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。
3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸拟定
“填料箱盖”零件材料为HT200，硬度为HBS190~241，毛坯质量约为5kg，生产类型为中批生产，采用机器造型锻造毛坯。
依照上述材料及加工工艺，分别拟定各加工表面机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
（1）外圆表面(ф65、ф80、ф75、ф100、ф91、ф155)考虑到尺寸较多且相差不大，为简化锻造毛坯外形，现直接按零件构造取为ф84、ф104、ф160阶梯轴式构造，除ф65以外，其他尺寸外圆表面粗糙度值为R6.3um,只要粗车就可满足加工规定,以ф155为例,2Z=5mm已能满足加工规定。
（2）外圆表面沿轴线长度方向加工余量及公差[4]。铸件轮廓尺寸(长度方向>100~160mm,故长度方向偏差为 mm，别的量值规定为3.0~3.5 mm.现取3.0 mm[4]。
（3）内孔。毛坯为实心。两内孔精度规定自由尺寸精度规定，R 为
6.3,钻——扩即可满足规定。
（4）内孔ф60H8()。规定以外圆面ф65H5（）定位，铸出毛坯孔ф30。
粗镗ф59.5 2Z=4.5
精镗 ф59.9 2Z=0.4
细镗ф60H8() 2Z=0.1
(5) ф60H8()孔底面加工.
按照[4]
1.研磨余量 Z=0.010~0.014 取Z=0.010
2.磨削余量 Z=0.2~0.3 取Z=0.3
3.铣削余量 Z=3.0—0.3—0.01=2.69
(6)底面沟槽，采用镗削，通过底面研磨后镗可保证其精度。Z=0.5
(7) 6—孔及2—M10—6H孔、4—M10—6H深20孔。均为自由尺寸精度规定。
1．6—孔可一次性直接钻出。
2．攻螺纹前用麻花钻直径为ф8.5孔[14]。
钻孔 ф8.5 ，攻螺纹 M10。
3.5 拟定切削用量及基本工时
3.5.1 工序Ⅰ：车削端面、外圆
本工序采用计算法拟定切削用量、加工条件。0
工件材料：HT200，锻造。
加工规定：粗车ф65、ф155端面及ф65、ф80、ф75、ф100，ф155外圆，表面粗糙度值R 为6.3。
机床：C620—1卧式车床。
刀具：刀片材料为YG6，刀杆尺寸为16mmX25mm,k=90°,r=15°=12 r=0.5mm。
计算切削用量。
（1） 粗车ф65、ф155两端面
拟定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为3mm，则毛坯长度方向最大加工余量为4.25mm,分两次加工,a=2mm计。长度加工方向取IT12级，取mm。拟定进给量f[4]当刀杆16mmX25mm，a<=2mm时,以及工件直径为ф160时。
f=0.5~0.7mm/r
按C620—1车床阐明书取f=0.5 mm/r计算切削速度：,切削速度
计算公式为[4]
V=(m/min) 3.1
式中，=1.58， =0.15， y=0.4,m=0.2。修正系数k见,即
k=1.44，k=0.8，k=1.04，k=0.81，k=0.97[4]
因此

V=
=66.7(m/min)
拟定机床主轴转速
n===253(r/min)
按机床阐明书[4]与253r/min相近机床
转速有230r/min及305r/min。现选用305r/min。如果选230m/min，
则速度损失较大。因此实际切削速度 V=80m/min
计算切削工时，取
L==42mm， L=3mm， L=0mm， L=0mm
t==0.59(min)[4]
（2） 粗车ф160端面
拟定机床主轴转速:
n===133(r/min)
按机床阐明书[4]与133r/min相近机床
转速有120r/min及150r/min。现选用150r/min。如果选120m/min，
则速度损失较大。因此实际切削速度 V=75.4m/min
计算切削工时[4]，取
L==80mm， L=3mm， L=0mm， L=0mm
t==2.21(min)
（3） 粗车160与104连接之端面
L==28mm， L=3mm， L=0mm， L=0mm
t==0.82(min)
3.5.2 工序Ⅱ：粗车65,80,75,100外圆以及槽和倒角
切削深度:先84车至80以及104车至100。
进给量[4]：
V=(m/min)
=
=66.7(m/min)
拟定机床主轴转速:
n===204(r/min)
按机床选用n=230 r/min。因此实际切削速度
V===75.1 m/min检查机床功率： 主切削力
F=CFafvk 3.2
式中：CF=900， x=1.0 ， y=0.75 ， n=-0.15
k=(
k=0.73
因此
F=900
切削时消耗功率
P=
C630-1机床阐明书可知[4]，C630-1主电动机功率为7.8KW,当主轴转速为230r/min时,主轴传递最大功率为2.4KW,因此机床功率足够,可以正常加工。
检查机床进给系统强度:已知主切削力F=598N,径向切削力F[4]
F=CFafVk 3.3
式中：CF530， x=0.9， y=0.75， n=0
k=(
k=0.5
因此
F=530
而轴向切削力
F=CFafvk
式中： CF=450， x=1.0， y=0.4， n=0
k=(
k=1.17
轴向切削力
F=450
取机床导轨与床鞍之间摩擦系数u=0.1,则切削力在纵向进给机构可承受最大纵向力为3550N[4],故机床进给系统可正常工作。
切削工时：
t=
式中： L=105mm， L=4mm， L=0
因此
t=
（2） 粗车65外圆
实际切削速度
V==
计算切削工时[4]，取
L=17mm， L=3mm， L=0mm
t=
（2） 粗车75外圆
取 n=305r/min
实际切削速度
V==
计算切削工时[4]，取
L=83mm， L=3mm， L=0mm
t=
（3） 粗车100外圆
取 n=305r/min
实际切削速度
V==
计算切削工时[4]，取
L=15mm， L=3mm， L=0mm
t=
（4） 车槽.采用切槽刀，r=0.2mm
取 f=0.25mm/r
n=305r/min
计算切削工时
L=9mm， L=3mm， L=0mm
t=[5]
3.5.3工序Ⅲ 钻扩mm、及锪孔。转塔机床C365L
（1） 钻孔
f=0.41mm/r
r=12.25m/min[5]
[4]
按机床选用：
=136r/min[4]因此实际切削速度

切削工时计算：
， =10mm， =4mm
=
（2） 钻孔mm
依照关于资料简介，运用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸实心孔进给量与切削速度之关系为
f=（1.2~1.3）
v=（）
公式中、为加工实心孔时切削用量[4]
得 =0.56mm/r
=19.25m/min
并令： f=1.35
=0.76mm/r
按机床取f=0.76mm/r
v=0.4=7.7m/min

按照机床选用

因此实际切削速度：

切削工时计算：
， ，
=
（3） 锪圆柱式沉头孔
依照关于资料简介，锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时1/2~1/3，故
f=
按机床取f=0.21mm/r
r=

按机床选用：

因此实际切削速度为：

切削工时计算：
， ，
=
3.5.4 工序Ⅳ 钻6—13.5，2-M10-6H，4-M10-6H深孔深24
（1） 钻6-13.5
f=0.35mm/r
V=17mm/min
因此 n==401(r/min)
按机床选用：

因此实际切削速度为：

切削工时
， ， 则：
=
t=6t=60.157=0.942min
（2） 钻2底孔Φ8.5
f=0.35mm/r
v=13m/min
因此n==487r/min
按机床选用

实际切削速度

切削工时
， ， 则：
=

（3） 4深20，孔深24，底孔Φ8.5
f=0.35mm/r
v=13m/min
因此 n==487r/min
按机床选用

实际切削速度

切削工时
， ， 则：
=

（4） 攻螺纹孔2
r=0.2m/s=12m/min
因此
按机床选用
则
实际切削速度

计算工时
， ， 则：
=

（5） 攻螺纹4-M10
r=0.2m/s=12m/min
因此
按机床选用
则
实际切削速度

计算工时
， ， 则：
=

3.5.5 工序Ⅴ：精车Φ65mm外圆及与Φ80mm相接端面
车床：C616
（1） 精车端面
Z=0.4mm

计算切削速度[4]，切削速度计算公式为（寿命选T=90min）

式中， ， 修正系数[4]

按机床阐明书[4]与1023r/min。如果选995r/min，则速度损失较大。
因此实际切削速度

计算切削工时[4]
， ， ， 则：
=
（2） 精车Φ65外圆
2Z=0.3
f=0.1mm/r

式中， ， 修正系数[4]

因此实际切削速度

计算切削工时
， ， 则：
=
（3） 精车外圆Φ100mm
2Z=0.3mm Z=0.15mm f=0.1mm/r

取
实际切削速度

计算切削工时
， ， 则：
=
3.5.6 工序Ⅵ：精、粗、细镗mm孔
（1） 粗镗孔至Φ59.5mm
2Z=4.5mm则
Z=2.25mm

查关于资料，拟定金刚镗床切削速度为v=35m/min，f=0.8mm/min由于T740金刚镗主轴转数为无级调数，故以上转数可以作为加工时使用转数。
， ， 则：
=
（2） 精镗孔至Φ59.9mm
2Z=0.4mm， Z=0.2mm
f=0.1mm/r
v=80m/min

计算切削工时
， ， 则：
=
（3） 细镗孔至mm
由于细镗与精镗孔时共用一种镗杆，运用金刚镗床同步对工件精、细镗孔，故切削用量及工时均与精樘相似。

f=0.1mm/r
=425r/min
V=80m/min
3.5.7 工序Ⅶ：铣Φ60孔底面
铣床：X63
铣刀：选用立铣刀 d=10mm L=115mm 齿数Z=4
切削速度：参照关于手册，拟定v=15m/min

=477.7r/min
采用X63卧式铣床，依照机床使用阐明书[4]
取 =475r/min
故实际切削速度为：

当时，工作台每分钟进给量应为

查机床阐明书，刚好有故直接选用该值。
计算切削工时
L=（60mm-30mm）=30mm

倒角1x45°采用90°锪钻。
3.5.8 工序Ⅷ：磨Φ60孔底面
①．选取磨床：
选用MD1158（内圆磨床）
②．选取砂轮[4]：
成果为A36KV6P 20x6x8mm
③．切削用量选取：
砂轮转速 ，m/s
轴向进给量
径向进给量
④．切削工时计算：
当加工一种表面时

式中 L：加工长度 L=30mm
b：加工宽度 b=30mm
：单位加工余量 =0.2mm
K： 系数 K=1.1
r： 工作台移动速度（m/min）
：工作台来回一次砂轮轴向进给量
： 工作台来回一次砂轮径向进给量
则 。
3.5.9 工序Ⅸ： 镗Φ60mm孔底沟槽
内孔车刀 保证t=0.5mm，d=2mm。
3.5.10 工序Ⅹ： 研磨Φ60mm孔底面
采用手工研具进行手工研磨：Z=0.01mm。

4 基于UG专用夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，减少劳动强度，需要设计专用夹具。通过各方面比较,决定设计第6道工序——钻12孔钻床专用夹具。本夹具将用于Z3025摇臂钻床，刀具为麻花钻。
4.1 问题指出
本夹具重要用来钻12孔，由于工艺规定不高，因而，在本道工序加工时，重要应考虑如何提高劳动生产率，减少劳动强度。
4.2 夹具设计
4.2.1 定位基准选取
由零件图可知，12孔中，6—13.5在圆周上均匀分布,2—M10，4—M10也为对称分布，尺寸精度为自由尺寸精度规定。其设计基准为两对称孔中心距，由于难以使工艺基准与设计基准统一，只能以65外圆面作为定位基准。
为了提高加工效率及以便加工，决定钻头材料使用高速钢，用于对12孔进行加工。同步，为了缩短辅助时间，准备采用气动夹紧。
4.2.2 切削力及夹紧力计算
刀具：高速钢麻花钻头，尺寸为13.5。
则轴向力[4]：
F=Cdfk 4.1
式中： C=420， Z=1.0， y=0.8， f=0.35
k=(
F=420
转矩
T=Cdfk
式中： C=0.206， Z=2.0， y=0.8
T=0.206
功率 P=
在计算切削力时,必要考虑安全系数,安全系数
K=KKKK
式中 K—基本安全系数，1.5;
K—加工性质系数，1.1;
K—刀具钝化系数，1.1;
K—断续切削系数，1.1
则 F=KF=1.5
气缸选用。当压缩空气单位压力P=0.6MP,夹紧拉杆。
N=
N>F
钻削时 T=17.34 N
切向方向所受力：
F=
取
F=4416
F> F
因此,钻削时工件不会转动,故本夹具可安全工作。
4.3 定位误差分析
定位元件尺寸及公差拟定。本夹具重要定位元件为止口，而该定位元件尺寸公差为，而孔径尺寸为自由尺寸精度规定，可满足加工规定。
4.4 夹具设计及操作简要阐明
如前所述，在设计夹具时，为提高劳动生产率，应一方面着眼于机动夹具，本道工序钻床夹具选用气动夹紧方式。本工序由于是粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，势必要增大气缸直径，而这将使整个夹具过于庞大。因而，应设法减少切削力。当前采用办法有两个：一是提高毛坯精度，使最大切削深度减少，以减少切削力；二是在也许状况下，恰当提高压缩空气工作压力（由0.5M增至0.6 M）以增长气缸推力。成果，本夹具构造比较紧凑。
4.5 基于UG夹具建模过程概述
依照上述计算与设计,拟定夹具夹详细设计，最后确立夹具构造[17]。
基于UG夹详细建模过程：
第一步,新建一种文献名为“jiajuti"文献类型为（*prt),单位：mm文献如图4.1所示：

图4.1 创立新文献

第二步，插入一种长为310mm，宽280mm,25mm长方体。生成实体模型如图4.2所示：

图4.2 长方体特性
第三步，选取成形特性下凸垫，选取生成长方体一种棱边为水平参照，凸垫长250mm，宽310mm，高度为185mm。生成特性如下4.3图示

图4.3 凸垫特性

第四步，创立长210mm,宽度190mm,深度310mm腔体特性如下4.4图所示

图4.4 腔体特性
第五步，创立拉伸异形定位孔，详细做法如下
①　 在草绘环境下，绘出孔草图确；
②　 进入建模环境下，拉伸草绘完毕草图剖面完毕成果如下4.5图所示：

图4.5 异形孔特性

第六步，创立夹详细其她三个异形定位孔，详细做法如下：
1. 创立XOZ和YOZ平面；
2. 点击UG菜单中插入命令中关联复制中镜像特性；
3. 选取上一步生成异形定位孔，然后选取镜像平面XOZ，拟定完毕；
4. 选取生成两个异形定位孔，选取镜像平面YOZ，拟定完毕四个定位孔绘制如下4.6图所示：

图4-6 异形孔特性
第七步，生成夹详细四个夹紧定位孔并插入螺纹特性。
1. 运用UG中简朴孔功能，依照孔定位参数绘制一种孔；
2. 在绘制好孔中插入螺纹特性；
3. 插入基准轴Z轴；
4. 运用UG工具栏中环形特性生成别的3个孔，
选取生成孔简朴孔和孔内螺纹，
选取Z轴，输入数量4，角度为90度，生成4个螺纹孔如下4.7图示。

图4.7 螺纹孔特性

第八步，在夹详细上创立一种夹紧拉杆了孔创立如4.8图。

图4.8 拉杆孔特性
最后创立完毕实体模型如下4.9所示：

图4.9 夹详细型特性

通过一系列设计和零件装配，最后夹具与零件装配图如图4.10所示：

图4.10 装配图
爆炸组件如图4.11所示：

图4-11 爆炸图

全文总结
通过完毕这次基于UG填料箱盖工艺规程及夹具毕业设计，感觉收获很大，不但感觉在本专业知识面扩大了，特别是夹具和工艺设计实际方面知识，从本来一知半解到当前已有一种较为清晰结识，虽然在设计过程中缺少实际生产经验，难免在实际开发生产过程中对问题突发性缺少预见能力，但基本能把大学期间所学专业知识都融会贯通起来了，并用于本次毕业设计当中，达到学以致用目。此外，对Unigrafics 软件有了更深刻结识，在软件操作也比本来提高了一种档次，然而，本人设计过程中，曾遇到过不少困难，影响了设计工作进展，但通过自己一番钻研、与同窗、教师探讨和请教之后， 问题终于迎刃而解。此外，在此设计过程中也做了诸多重复性工作，往往一种在设计上缺陷，对后期设计工作带来影响而不得不推翻重新开始，于是，在不断出错与解决中我总结了在设计过程中一定经验，此中经验对我来说是十分宝贵此种经历对我独立思考问题、解决问题能力也带来很大提高。毕业在即，从学校学习到工作单位实际设计生产，是一种很大转变，我清晰结识到，要成为将来工作中专业技术型人才，必要具备“专业、意愿与耐心”。因而，将来只能通过对自己在专业知识构造上不断完善，把所学到理论知识更好地运用到工作当中，脚踏实地，在工作中学习，学习后工作，把工作做得更加出众，更加完美，最后感谢学校及教师们栽培！

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道谢

经近三个月时间，我毕业设计终于告一段落了。一路走来，这三个月时间可以算是我大学四年来最充实一段生活。毕业设计不但让我把四年所学专业知识融会贯通，达到专业学习规定，并且在通过在解决遇到困难时与教师同窗共同探讨，最后将问题、疑点逐个解决我深切地体会到合伙精神重要性。更明白了学无止境道理，人只有在不断地摸索和解决问题中才干进步。
在此，我要特别感谢陈志刚教师对我辅导和协助，她总是不厌其烦地指出我设计中问题，耐心地帮我解决设计中问题；此外我还要感谢在工厂实习时领导和同事们协助，她们丰富生产经验以及在公司某些资料给了设计很大协助；此外尚有在我遇到困难时在始终勉励我支持我室友们。
毕业设计完毕也预示我大学生活就将划上一种句号，我人生又将迎来一种崭新起点。大学生活结束了，但毕业设计一点一滴将永远留在我心里。毕业后，我将用自己满腔热诚迎接挑战，把四年所学知识应用到工作中，不断完善自我，努力做好工作。