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沥青混凝土面层施工工艺

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2020年4月19日
文档仅供参考
6.5.1路面面层施工工艺框图
1）路面面层施工工艺框图

2）路面面层施工工艺框图说明
（1）材料
1、沥青
①本工程用沥青质地均匀，压实度不小于96％，每批运到现场的沥青均要有制造厂的技术标准试验分析证明和出厂试验报告，说明装运数量、装运日期和规定的试验结果，并提交监理工程师核查。
②对每批运到现场的沥青进行检验是否达到技术要求。
2、粗集料
①采用坚硬、耐磨、抗冲击的玄武岩碎石、闪长岩碎石和石灰岩碎石，碎石的粒径规格符合GBJ92－86的规定。均按有关部颁规范方法试验。
②粗集料的磨耗率≤35％，压碎值≤20％，软石含量＜5％。
③粗集料与沥青的粘附性达到规定的标准。
④粗集料（玄武岩、闪长岩）其加速磨光值≥42，棱角性要求两个以上破碎面达到90％以上。
3、细集料
细集料采用石屑，最大粒径小于8mm，含泥量小于3％。沥青路面表层采用机制砂作为细集料，天然砂含量不大于l5％。
（2）混合料配合比设计
1、混合料中集料的级配
①各种集料，每批材料取5～6组有代表性的试样进行筛分然后取其3～4个比较接近的筛分曲线平均值代表此种集料的级配值。
②混合料的集料级配不得从一个筛级的低限变到邻近筛级的高限，而是均匀的级配，并尽量靠近级配范围的中值。各种集料的最后合成级配符合级配指标。
2、混合料的配合比设计
①在试验路段开工前28天，将推荐的混合料配合比的集料级配、结合料含量、拌合成型温度、稳定度等试验的详细说明，以及有关集料的各项试验结果、集料来源、集料颗粒组成、沥青来源和种类等试验资料提交监理工程师批准。配合比喻案中指明拟用的结合料含量及各种集料的含量、拌和、压实温度及马歇尔试验指标，试验按有关规定进行，沥青混合料技术指标符合有关要求。
②在施工过程中，如果料源发生变化，在使用新材料之前，重新进行配合比设计，并报监理工程师批准。
③在施工时，厂拌混合料的允许偏差符合有关要求，检验每天至少两次，上午下午各一次。
④室内配合比试验时，试验用混合料不少于5组、每组不少于6个试件，每组试件的偏差系数皆不大于10％。
⑤配合比的确定符合马歇尔试验设计要求的技术标准，经过试拌试铺论证确定。
3、配合比设计步骤
①目标配合比设计阶段
用工程实际使用的材料计算各种材料的用量比例进行马歇尔试验，配合比符合规范规定，确定最佳沥青用量。以此级配及沥青用量作为目标配合比供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度、拌合时间、出厂及试拌使用。
②生产配合比设计阶段
间歇式拌和机，从二次筛分后进入各热料仓的材料取样进行筛分以确定各热料仓的材料比例供拌和机控制室使用。同时重复调整各冷料仓进料比例以达到供料均衡并取目标配合比设计的最佳沥青用量。最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。
③生产配合比验证阶段
采用生产配合比进行试拌，铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的试样进行马歇尔试验检验，确定生产用的标准配合比。
（3）铺筑试验段
在沥青路面文体工程开始前14天内，在监理工程师批准的现场，并在监理工程师到场的监督下，为每种沥青混合料铺筑一段单幅长度不少于200米的试验路面。试验路面在直线段上铺筑。
1、修筑试验段的目的
研究合适的拌和时间与温度、摊铺温度与速度、压实机械的合理组合、压实温度及压实方法、松铺系数及合适的作业段长度。
在试验段中，抽样检测每种沥青混合料的沥青含量矿料级配、稳定度、流值、空隙率、饱和度、密实度等。沥青混合料压实12h后、按标准方法进行密实度、厚度的抽检（每种混合料取6处）。
经过修筑试验段，优化拌和、运输、摊铺、碾压等施工机械设备的组合和工序衔接，提出混合料生产配合比，明确人员的岗位职责，最后提出标准施工方法。
2、路面试验段的试拌及试铺
①根据沥青砼路面各种施工机械相匹配的原则确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。
②经过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等操作工作。
③经过试铺确定透层沥青的标号与用量、喷洒方式、喷洒温度、摊铺机的摊铺温度、速度、宽度等操作工作和压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺以及确定松铺系数、接缝方法等。
④按规范验证沥青混合料配合的设计结果，提出生产用的矿料配合比和沥青用量。
⑤建立用钻孔法及核子密度仪法测定密度的对比关系，确定粗粒式沥青砼面层的压实标准密度。
⑥确定施工生产及作业段的长度，制定施工进度计划，全面检查材料及施工质量。
⑦确定施工组织及监督体系、人员、通讯联络及指挥方式。
⑧铺筑过程中，认真作好记录分析，检查试验段的施工质量、及时提出试验段总结报告，报请业主批复。
（4）沥青砼路面施工工序
1、施工准备
①确定料源，进行质量检验，确保进场材料符合质量要求。
②机械设备选型
根据工程量和工期选择沥青混凝土搅拌设备，采用间歇式固定沥青混合料拌和厂。
结合沥青混凝土面层的宽度、厚度、技术要求，确定摊铺作业方式，采用履带式沥青混凝土摊铺机。
③施工机械检查
施工前对各种施工机具作全面检查，确保满足施工生产需要。
④下承层准备
在铺筑沥青混合料时对下承层进行检查，对损坏的路段进行维修、清洗干净。对下承层缺陷处理后，洒透层油或粘层油。
⑤施工放样
包括标高测定和平面控制。根据标高值设置挂线标准桩，控制摊铺厚度和标高。
2、沥青混合料的拌制
采用间歇式沥青混合料拌和设备。
①间歇式沥青混合料拌和设备的工艺流程（附后）

a.不同规格的冷砂石料→冷骨料运量给料装置的各料接容积进行粗配→冷骨料输送机转输→干燥滚筒烘干加热（火焰逆流烘干并加热到足够温度）→热骨料提升机转输→热骨料筛分机筛分→热骨料临时贮斗暂时贮存（以上过程为连续进行）→热骨料计量装置精确称量→搅拌器搅拌。
b.矿粉→矿粉贮仓→定量给料装置→搅拌器搅拌。
c.沥青→沥青保温罐→沥青定量装置→搅拌器搅拌。搅拌好的混合料成品→直接运至工地或送往混合料成品贮仓。
d.干燥滚筒与热骨料筛分机等所产生的粉尘→除尘装置将粉尘分离出来→矿粉定量给料装置回收再用。
②沥青混合料试拌
根据室内配合比进行试拌，经过试拌及抽样试验确定施工质量控制指标。
a.沥青混合料按设计沥青用量进行试拌，试拌后取样进行马歇尔试验，并将其试验值与室内配合比试验结果进行比较，验证设计沥青用量的合理性，必要时适当调整。
b.确定适宜的拌和时间，以沥青混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。
c.确定适宜的拌和与出厂温度。沥青的加热温度为150～170℃，改性沥青混合料施工温度再提高10～20℃，加热不超过6h且当天加热当天用完，改性沥青混合料温度降到120℃前结束碾压作业。砂石加热温度为160～190℃，矿粉不加热。沥青混合料出厂温度控制在140～160℃，超过正常温度高限的30℃时混合料废弃。
③沥青混合料的拌制
根据配料单进行,严格控制各种材料用量及其加热温度。拌和后的沥青混合料均匀一致,无花白、无离析和结团成块等现象。每班抽样做沥青混合料性能、矿料级配组成和沥青用量检验。每班拌和结束时，清洁拌和设备、放空管道中的沥青。做好各项检查记录，不符合技术要求的沥青混合料禁止出厂。
3、沥青混合料的运输
①沥青混合料用大吨位自卸汽车运至工地，车箱底板及周壁涂一薄层油水混合液。运输车辆覆盖运输，运至摊铺地点的沥青混合料温度不低于l30～150℃，运输中避免急刹车以减少混合料离析。
②开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆。连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，避免撞击摊铺机。卸料过程中，运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。
③沥青混合料运至摊铺地点后凭运料单接收。检查拌和质量，不符合规范温度要求或已结成团块、已遭雨淋的混合料不铺筑在道路上。
4、沥青混合料的摊铺
①摊铺时先检查摊铺机的熨平板宽度和高度是否适当，调整好自动找平装置。摊铺时，沥青混合料温度不低于130～150℃。摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数，沥青混合料的松铺系数经过试铺碾压确定。摊铺后检查平整度及路拱，发现问题及时修整。
②摊铺时做到快卸料、快摊铺、快整平、快碾压，摊铺时的熨平板及其它接触沥青混合料的机具经常加热。在摊铺沥青混合料前，对接茬处已被压实的沥青层进行预热，沥青混合料摊铺后，在接茬处用热夯夯实，热烙铁熨平，并使压路机沿接茬加强碾压。
③雨季施工时，注意气象预报，加强工地现场与拌和厂的联系，现场缩短施工路段，各工序紧密衔接。运料汽车和工地备有防雨设施，并做好基层及路肩的排水工作。下承层潮湿时，不摊铺沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料，全都清除，更换新料。
④熨平板加热
每天开始施工前或停工后再工作时，对熨平板进行加热至不低于65℃。加热熨平板不可火力过猛，以防过热。
⑤摊铺机供料机构操作
摊铺室内料堆的高度平齐于或略高于螺旋摊铺器的轴心线，沿螺旋全长一致，螺旋的转速配合恰当。
采用闸门自控系统，在保证摊铺室内混合料处于正确料堆高度状态下，使刮板输送器和螺旋摊铺器在全部工作时间内都能不停歇地持续工作，使它的运转时间占其全部工作时间的80％～90％。
保证运输车辆对摊铺机有足够的持续供料量，使摊铺机能顺次地连续顶推车辆卸料及摊铺作业。
⑥摊铺方式
采用两台同型号摊铺机进行梯队作业联合摊铺，并使用全部的振捣夯具。
⑦接茬处理
a.纵向接茬
两条摊铺带相接处，搭接的宽度前后一致。
b.横向接茬
将第一条摊铺带的尽头边缘锯成垂直面，并与纵向边缘成直角。在预定摊铺段的末端，先撒一薄层砂带，再摊铺混合料，待混合料稍冷却后用切割机将撒砂部分整齐切割后取走，用干拖布吸走多余的冷却水，待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺。横向接缝先用压路机进行横向碾压，碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。每压一遍向新铺混合料移动15～20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
⑧沥青混合料的压实及成型
压实程序分初压、复压和终压三道工序。初压整平和稳定混合料，同时为复压创造有利条件；复压与初压紧密衔接，采用重型压路机使混合料密实、稳定、成型；终压消除轮迹，形成平整的压实面。碾压作业按压实程序的要求进行，对未压实的边角辅以小型机具压实。
a.压实程序
初压用光轮压路机压两遍，初压温度不低于130℃，初压后捡查平整度、路拱，必要时予以修整。
复压用轮式压路机进行，碾压4～6遍至稳定和明显轮迹，复压温度为100～120℃。
终压用压路机碾压2～4遍，终压温度不低于90℃。
b.压实方式
碾压时压路机由路边压向路中，始终保持压路机以压实后的材料作为支承边，每次重叠后轮宽度的l/2。碾压速度：初压用1.5～2.0Km/h；复压用3.5～4.5Km/h；终压时用2.5～3.5Km/h。
c.碾压过程
在碾压过程中，每完成一遍重叠碾压，压路机向摊铺机靠近一些。变更碾压道时，在碾压区内较冷的一端进行。碾压中，确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料。
压路机不在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。碾压后的路面在冷却前，任何机械不在路面上停放，并防止矿料、杂物、油料等落在新铺路面上。路面压实完成12小时后开放交通。压实完成后的最低压实度≥马歇尔试验确定的最大干容重的96%。
d.接茬处的碾压
横向碾压开始时，压路机轮宽的10～20cm置于新铺的沥青混合料上碾压，逐渐横移直到整个滚轮进入新铺层上。
e.压实质量的检测
压实质量的检测根据有关文件（技术规范）的规定及要求进行。主要检测项目有压实度、厚度、平整度、粗糙度。厚度和压实度经过钻取芯样的办法来检测，核子密度仪作为辅助检测；平整度用直尺量测，粗糙度采用铺砂法测定。
⑨施工质量控制
a.质量控制内容
沥青砼路面施工质量控制包括所用材料的质量检验、修筑试验段、施工过程中的质量控制和工序间的检查验收。施工前沥青材料按规定的技术要求进行各项指标的试验。在施工中，逐班抽样检查，做针入度、软化点、延度试验。施工前对石料、砂及石屑、矿粉进行质检。石料测定项目有抗压强度、磨耗率、磨光值、压碎值、级配组成、相对密度（比重）、含水量、吸水率、土及杂质含量、扁平细长颗粒含量、与沥青粘结力、松方单位重等；砂和石屑测定其相对密度（比重）、级配组成、含水量、含土量等；矿粉测定其相对密度和含水量并进行筛析试验。施工过程中对沥青混合料性能作抽样检查，其项目有：马歇尔稳定度、流值、空隙率、饱和度、沥青抽提试验、抽提后检测矿料级配组成。
b.施工质量控制
在施工过程中，由专职的质量检测机构负责施工质量检查与试验。
按规定内容、频度及质量标准进行检验。当检测结果达不到规定要求时追加检测数量，查找原因，做出处理。沥青混合料拌和厂对拌和均匀性、拌和温度、出厂温度及各个料仓的用量进行检查，取样进行马歇尔试验，检测混合料的矿料级配和沥青用量。混合料铺筑现场对混合料质量及施工混度进行观测，随时检查厚度、压实度和平整度，并逐个断面测定成型尺寸。施工厚度质量控制在摊铺及压实时量取，并测量钻孔试件。