机泵故障与处理培训手册.docx

机泵故障判断的主要原则 
（1） 因地制宜，因时制宜。即大多数需要依据现场情况，比如是否刚检修完、是否处于切换过程、是否备用泵停了很长时间，或者是在操作调整中等。
 （2） 根据故障发生的部位和现象联系起来判断。

 几种常见的机泵故障 
1. 泄漏故障
 泄漏可分为暂时性和永久性的，前者可以通过一定的措施恢复起来， 比如抽空以后静环脱出，如果处理得当，可以使其归位，但是如果是碎 裂或损伤，就是不可恢复的。
 机械密封的任何一个元件损坏，都会造成密封泄漏，常见的有端面 摩擦副损坏，如表面裂纹、产生径向环状的沟槽或是裂纹等。弹性元件 损坏，如波纹管失效、弹簧卡住等。辅助密封元件如O型圈、V型圈老 化脱出等。造成密封失效的原因有多种: 
振动产生、操作原因、冲洗油不合适或失效、再有就是平衡参数或 者说是密封参数超过机械密封的使用范围。 
机械密封故障的类型 
（1）发热、冒烟、析出磨蚀物、消耗功率大等
 原因：转子与密封腔间隙过小，因振动 引起磨擦而磨损
处理：扩大密封腔内径，增大间隙，检查 转子平衡性，调整同心度
原因：轴(轴套)与固定零件磨擦
处理：纠正压盖，提高装配精度
原因：高温高压下密封面磨损严重
处理：减少弹簧压力，增大平衡系数，改进润滑方式
原因：动环与平衡台顶死，与静环严重 磨擦
处理：保持动环与平衡台间隙2-3mm
原因：介质汽化而形成干磨
处理：增大冷却流量和压力，双端面
原因：冷却不够，润滑恶化
处理：增大冷却流量，改进措施、清洗
原因：转子不平衡产生了跳动
处理：做平衡，提高零件加工精度
 （2）端面泄漏
 原因：密封端面比压过小
处理：加大弹簧压缩量，增加比压
原因：弹簧拆断、动静环热裂
处理：更换、改进材质和结构
原因：杂质进入端面，使端面磨损
处理：用Y-Y密封面，或改双密封
原因：双端面密封有封液压力小出现泄漏
处理：增大封液压力，并保持稳定
原因：介质结焦、结晶或杂物沉积，使动环失去浮动作用
处理：改进结构，加强外冲洗，防止动环卡涩， 或用软水做冷却液等
 （3）轴向泄漏 处理
原因：辅助密封圈太紧或太松
处理：选择合理的配合尺寸
原因：橡胶密封圈挤入轴隙而破损
处理：减小配合间隙，更换密封圈
原因：密封材料的耐热、耐蚀性差
处理：更换、选取好的材料
原因：安装时密封圈卷边、扭转等
处理：密封圈过盈量适当，V形圈要 注意安装的方向
原因：密封圈表面有损伤
处理：装配前检查仔细
 2.泵振动大、有杂音
原因：电机与泵不对中
处理：校正、对中
原因：泵轴弯曲
处理：校直泵轴
原因：叶轮腐蚀、磨损，转子不衡
处理：更换叶轮，做动、静平 衡
原因：叶轮与泵体磨擦
处理：检查调整，消除磨擦
原因：泵基础松动
处理：紧固地脚螺栓
原因：泵发生汽蚀
处理：调节泵出口阀等，使在 规定性能下运行
 振动大的原因有很多，有些是渐进的，有些是突发的，渐 进的一般是泵体部分零件磨损，间隙过大造成，如口环磨损， 间隙大，轴弯曲、叶轮腐蚀，平衡部件磨损、对中不良等， 也就是动平衡破坏。突发式的一般象轴承损坏、抽空，突发 的还有保持不变这种情况，如地脚螺栓松动。
 设计方面的原因也很多，先天不足造成，离心泵的生产厂家较多， 有些离心泵的结构尺寸不够规范，配合间隙不是最佳值，会因装配误 差导致元件的损坏(包括叶轮、紧固件、轴7和机械密封)。叶轮后盖板 上的平衡孔虽然会降低离心泵的效率，但它能减小叶轮两侧的压力差， 平衡一部分轴向推力。有的厂家往往会忽视这个问题，必将造成轴承 的频繁损坏，缩短其使用寿命。

为延长轴承和密封的寿命，可以采取 的改进措施是:加强离心泵及零部件的标准化、规范化;降低装配误差; 改进设计特性，如减小轴长而加大轴径、采用较大的密封腔、应用大 规格轴承，以及为改善润滑环境而加大轴承框等。

安装方面，有离心泵内部元件的装配精度必须按照标准进行，包括 叶轮、密封、轴承等;在运输过程中，难免会造成离心泵内部元件松动， 因此，在离心泵安装到基础上后，要找平找正。离心泵的出、人口连接好管道后，会产生应力，造成原对中找正发生偏差，要重新对中。如果对中不好，容易引起激震力，在运转中引起轴的径向运动、轴震动、轴偏移，使功率消耗增大，轴承和密封磨损，缩短其使用寿命。

有研究表明，轴分离程度同轴度每25.5 mm直线度小于0. 005 mm时，旋转机器 的寿命在100个月左右;当每25.5 mm直线度为0. 007 6 mm时，其寿命 缩短为10个月;每25.5 mm直线度为1. 27 mm时，其寿命为2个月。

用选型方面，准确地选择流量、扬程，可以确保离心泵在使用过 程中处于最佳的性能状态。若离心泵在低流量状态下运转，在离心泵内会造成环流漩涡，并产生径向力，使叶轮处于不平衡状态，轴承负载加大，引起密封和轴承受损，严重的低流量还能使流体温度升高。

维护方面，离心泵大部分采用滚动轴承，而滚动轴承的元件(滚动体、 内外圈滚道及保持器)之间并非都是纯滚动的。欢迎关注泵友圈微信公众号。由于在外负荷作用下零件产 生弹性变形，除个别点外，接触面上均有相对滑动。滚动轴承各元件接触 面积小，单位面积压力往往很大，如果润滑不良，元件很容易胶合，或因摩擦升温过高，引起滚动体回火，使轴承失效，所以轴承时刻都要处于油 膜的涂覆之中。

轴承润滑通常用油槽或油雾进行润滑，为了保证滚动体和 滚道接触面间形成一定厚度的油膜，采用中勃度的涡轮油(国际标准化组织 68在油槽润滑中，轴承部分浸在油中，油浸润高度以没过轴承底的50%为。

另外，由联轴器故障引发的振动也是很多的。

3.泵输不出液体的原因与处理

原因：注入液体不够
处理：重新注满液体
原因：吸入管内存气或漏气
处理：排除空气及消除漏处
原因：吸入高度超过泵的允许范
处理：降低吸入高度围
原因：管路阻力太大
处理：清扫管路或修改
原因：泵或管路内有杂物堵塞
处理：检查清理

4.流量不足或扬程太低原因处理

原因：吸入阀或管路堵塞
处理：检查、清扫吸入阀及管路
原因：叶轮堵塞或严重磨损腐蚀
处理：清理叶轮或更换
原因：叶轮密封环磨损严重，间隙过大
处理：更换密封环
原因：泵体或吸入管漏气
处理：检查、消除漏气处

5.不上量

不上量的原因很复杂，尤其要根据现场的情况才能判定。根据多年的经验，有很多是操作或出入口管路上的原因，必 须采用排除法认真研究分析。一般的如抽空，介质内有气体 等现象很明显，也比较容易判断出来。比较难的就是没有很 显著的症状，需要仔细地排查。泵本身的原因可能有叶轮腐 蚀损坏、流道堵塞、泵体口环损坏等。而工艺上的原因往往 包括介质内有气抽空，入口过滤器堵塞、管道堵塞、单向阀
关不严引起倒流等等。

5.异常声音

这个现象大大多数情况下不是单独出现的，经常是伴随振动、泄漏等同时出现的。可以根据声音发出的部位加以判断，例如联轴器损坏发出的杂音，轴承损坏发出的杂音，有时密封泄漏或干磨也会发出吱吱的声音等等。常见的还有挡油环松动等。滚动轴承损坏发出的声音。串联密封后一级密封干磨会发出声音。根据杂音一般也能发现机泵的故障

6.过载或电流过大

原因：填料太紧
处理：松开填料压盖
原因：转动部分与固定部分发生了磨擦
处理：检查原因，消除故障

7. 转子卡涩

这应该包括整个转子的卡涩，盘车不动等情况。而且多发生在停用泵启动之前。发生的原因往往 有密封面、流道内有脏物、异物堵塞、密封压盖 拧的太紧、轴承损坏、口环磨损等情况。一旦遇 到这种情况，不能硬盘车，更不能靠点动来转动， 必须及时联系钳工或有经验的人员来处理。

8. 故障判断的方法

一听: 听机泵运行的声间是否正常 
二看: 看机泵的电流是否波动或异常，密封是否泄漏、压力等参数是否正常等 
三摸: 摸机泵的温度与振动是否正常 
四测: 测量机泵运行的振动大小是否超标 
五断: 对照标准，判断是否有故障

9.故障判断几种常用的方法

一、区分机-泵故障: 对一台确认存在故障的泵，首先应区分是机械故障还是电气故障，以缩小诊断的范围，简便的方法是将电机断开，观察测振仪的读数是否迅速下降至0，如是，则为电气故障，如缓慢 下降，则是机械故障的可能性大。如泵不能停车，则可对振动的信号 作频率分析加以判定。若1倍频或2倍电源频率处有突出峰值则属于电 气故障。否则为机械故障。

二、参数方向特征判别: 不同的故障类型，在测点不同方位上的 振动大小是不同的。在许多情况下，如果水平方向振动大，反映出不 平衡，轴向振值大，则为不同轴，当然，为了更加详细的判断，可通 过频谱分析来进行，如两倍频明显，则为平行不对中等等，不细说了。垂直方向振动大，往往是地脚松动。

三、隔离法定位: 由于泵与电动机联在一起，不同部位的振动信 号会相互干扰，如测得有故障的机泵，为了确定位置，则条件许可下 可将联轴器拆卸下，如电机单机动行正常，则为泵的故障引起的。

四、其它如温度的测量也是一种方法，但其敏感长远远不如振动， 只有当轴承存在严重的润滑不良如少油、油脏等，或轴承元件出现严 重的损伤时才有突出的反应，这时往往已经发生大的故障了，因此， 温度只是一种辅助的监测方法