学术讨论—精益术语---TPS.docx
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1、 精益术语 TPSA3报告一种由丰田公司开创的方法,通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的(A3)纸上。在丰田公司,A3报告已经成为一个标准方法,用来总结解决问题的方案,进行状态报告,以及绘制价值流图。 国际通用的A3纸是指宽 297毫米 ,长 420毫米 的纸张。美国最接近这个尺寸大小的纸张是11x17帐页纸。 Andon (信号灯) 一个可视化的管理工具,让人们一眼就能够看出工作的运转状况,并且在任何有异常状况时发出信号。 Andon可以用来指示生产状态(例如,哪一台机器在运转),异常情况(例如,机器停机,出现质量问题,工装故障,操作员的延误,以及材料短缺等),以及需
2、要采取的措施,如换模等。此外,Andon同样也可以通过计划与实际产量的比值来反映生产状态。 典型的Andon(日语中的“灯”的意思)是一个置于高处的信号板,信号板上有多行对应工位或机器的灯。当传感器探测到机器出现故障时,就会自动启动相应的灯;或是当工人发现机器故障时,可以通过 “灯绳”或按钮来启动信号灯。这些灯号可以让现场负责人迅速作出反应。另外一种典型的Andon是在机器上方的有色灯,用红色来表示出现问题,或是用绿色表示正常运转。 Cell (生产单元) 制造产品的各个工位之间,紧密连接近似于连续流。在生产单元里,无论是一次生产一件还是一小批,都通过完整的加工步骤来保持连续流。 U型(如下图
3、所示)单元非常普遍,因为它把走动距离减小到最少,而且操作员可以对工作任务进行不同的组合。这是精益生产中一个非常重要的概念,因为U型单元里的操作员人数可以随着需求而改变。在某些情况下,U型单元还可能安排第一个和最后一个工序,都由同一个操作员完成,这对于保持工作节奏与平顺流动是非常有帮助的。 很多公司都交换使用“Cell”和“Line”这两个术语。 Cycle Time (周期时间) 指的是制造一件产品需要的时间,通常由观察得出。这个时间等于操作时间加上必要的准备、装载,及卸载的时间之和。 周期时间的计算往往与所选择的对象相关。例如,某个喷漆工序完成一个共22个零件需要五分钟,那么对于这一个批量而
4、言,周期时间就是五分钟。然而,对于这个批量里的每个零件而言,周期时间则为13.6秒(5分钟 x 60秒 = 300秒, 300秒 / 22= 13.6秒) 防错设计(Poka yoke) 防止操作员在工作中出现由于选错、遗漏,或是装反零件等操作,而导致质量缺陷的方法。也称为错误预防(mistake-proofing),Poka-yoke(差错预防),以及Poka-yoke(fool-proofing 傻子都犯不了错误) 5S 五个都以 “S”开头的相关术语,用来描述可视化控制,及精益生产的现场操作。在日语里这五个术语是: 整理(Seiri):将需要和不要的东西分开,不需要的东西立即处理 整顿(
5、Seiton):将需要的东西按规范摆好以方便使用 清扫(Seiso):打扫干净 清洁(Seitetsu):保持整理、整顿、清扫的状态 素养(Shitsuke):个人掌握规定或规范并付于实践 5 Whys (五个“为什么”) 当遇到问题的时候,不断重复问“为什么”,目的要发现隐藏在表面下的问题根源。例如,Taichi Ohno 曾举过这样一个关于机器故障停机的例子: 为什么机器停止工作? 机器超负荷运转导致保险丝烧断了。 为什么机器会超负荷运转? 没有能够对轴承进行充分的润滑 为什么没有给轴承充分的润滑?润滑油泵泵送不足 为什么泵送不足? 润滑泵的转轴过于陈旧,甚至受损发出了“卡嗒卡嗒”的响声。
6、 为什么转轴会破旧受损? 由于没有安装附加滤网,导致金属碎屑进入了油泵。 如果没有反复的追问“为什么”,操作员可能只会简单的更换保险丝或者油泵,而机器失效的情况仍会再次发生。 “五”并不是关键所在,可以是四,也可以是六、七、八关键是要不断的追问,直到发现并消除掉问题的根源 Gemba (现场) 日语“现场”(actual place)的意思,通常用于工厂车间,和其它任何创造价值的生产现场。 这个术语强调改进的基础是直接观察到的状况,制定任何改进计划必须要能到现场直接观察。因此标准化操作是不能在办公室里制定的,必须在现场(Gemba)才能进行了解,并提出改进计划。 Jidoka (自働化) 一个
7、帮助机器和操作员,发现异常情况并立即停止生产的方法。它使得各工序能将质量融入生产(build-in quality),并且把人和机器分开,以利于更有效的工作。Jidoka与Just-In-Time是丰田生产系统的两大支柱。 Jidoka突显出问题,因为当问题一出现的时候,工作就立即被停止下来。通过消除缺陷的根源,来帮助改进质量(build-in quality)。 Jidoka有时也称为Autonomation,意思是有着人工智能的自动控制。它为生产设备提供了不需要操作员,就能区分产品好、坏的能力。操作员不必持续不断的查看机器,因此可以操作同时多台机器,实现了通常所说的“多工序操作”,从而大大
8、的提高了生产率。 Jidoka这个概念来源于二十世纪初丰田集团创始人Sakichi Toyota的发明。他发明了一台织布机,这台机器能够在任何一根纺线断了之后,立刻停机。在这个发明之前,当织布机的线断了之后,机器织出一堆有缺陷的织品,因此每台机器都需要有一个工人来看管。Toyota的革新,使得一个工人可以控制多台机器。在日语里,Jidoka是一个由Toyota创造的发音,与日语词汇“自动控制”几乎完全相同(写法kanji也几乎相同)的单词,但是增加了人性化和创造价值的内在含义。 Just-In-Time(JIT) (及时生产) 一种只在需要的时候才制造和运输所需数量产品的生产系统,。JIT与J
9、idoka是丰田生产系统的两大支柱。JIT以生产均衡化为基础,由三个运作方法组成:拉动系统,节拍时间,和连续流。JIT的目标,在于全面消除各种浪费,尽可能的实现高质量,低成本、低资源消耗,以及最短的生产和运输交货时间。尽管JIT的原则很简单,但却需要有钢铁般的纪律才能保证其有效的实施。 JIT理念的提出要归功于二十世纪三十年代的Kiichiro Toyota丰田汽车公司的创始人。1949-1950年,丰田公司总工Taiichi Ohno迈出了他走向JIT目标的第一步. Kaizen (持续改善) 通过对整条价值流,或某个单一工序,进行持续改进,实现以最少的浪费创造更多的价值。持续改善分为两个层
10、次: 1整条价值流的改善,由管理层负责推动实施。 2单个生产工序的改善,由工作团队领导负责实施。 价值流图是一个很好的工具,来发现整条价值流中应该在何处实施流动,以及持续改善。 Kanban (看板) 看板是拉动系统中,启动下一个生产工序,或搬运在制品到下游工序的一个信号工具。这个术语在日语中是“信号”或“信号板”的意思。 看板卡片是人们最熟悉的例子。人们通常使用表面光滑的纸制作看板,有时还会用透明的塑料薄膜来加以保护。看板上的信息包括:零件名称,零件号,外部供应商,或内部供应工序,单位包装数量,存放地点,以及使用工作站。卡片上可能还会有条形码以便于跟踪和计价。 除了采用卡片之外,看板也可以采
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