能效领跑节能总结化肥.doc

“能效领跑企业”创建活动自评报告
自开展“能效领跑企业”创建活动以来，我公司成立了专项节能办公室，主要负责节能减排等方面的管理工作,同时还负责公司内部蒸汽、水、产量、消耗方面的数据统计工作，每周将所统计数据在周一公司生产调度会上作汇报,便于公司领导、生产管理人员、节能管理人员及时掌握第一手数据，合理安排生产及节能工作的开展，另外还负责节能项目的方案制定、整体项目或设备的招标工作，包括项目实施及施工监督等具体工作.
同时为了更好的贯彻实施节能减排、能效对标,我们还成立了以总经理为首的节能小组,其主要职责是认真学习和执行省发改委关于创建能效领跑企业的精神，对创建活动进行宣传、指导、监督、总结、推广;对创建活动中的重大问题进行调查研究并作出决策；按照上级要求及时上报有关数据；加强同行业间的交流与调查研究,及时了解各项能耗消耗情况，各下设成员为各相关智能科室以及生产车间。各生产车间负责具体的节能工作的落实，四班调度员统筹协调全厂各岗位的生产情况，努力做到高产量、低消耗。
1、消耗指标降低,以资奖励全体职工
为了能够鼓励全体员工关心生产,使人们意识到消耗的降低不是个人的能力的体现，而是全体员工共同努力的结果。自去年开始，每个月总氨煤耗、电耗低于指标的部分用于奖励全体员工,煤耗低于1.18吨以下每公斤奖励15元钱、电耗低于1375度电每度电奖励5元钱，夏季5—10月份受气温影响消耗相对较高，公司还会加大奖励力度。这样，促使人人关心生产，确保生产稳定，通过加强管理、技术改造以及小改小革等方面所作的工作，与去年相比煤耗、电耗有了大幅降低.
2、进一步完善节能目标管理体系
为了能够掌握能源管理知识，我公司主要管理人员参加了省计量院的关于节能体系的讲座，受益匪浅，规范了我们的日常管理.同时每月我们都坚持对标，主要是合成氨煤耗、电耗及综合能耗，还有尿素氨耗、电耗的数据对标，同其他消耗低的生产企业开展对标.同时为了细化管理，将各生产指标分解到各车间，具体生产指标如下：
生产车间
生产指标
内部标杆值
水汽车间
沫煤耗
0.070
吨/吨蒸汽
电耗
24。70
千瓦时/吨蒸汽
造气车间
煤耗
1。16
吨/吨氨
电耗
71。87
千瓦时/吨氨
净化车间
电耗
183。63
千瓦时/吨氨
碱耗
2.71
千克/吨氨
蒸汽
188
千克/吨氨
压缩车间
电耗
876.73
千瓦时/吨氨
台时单产
0.829
吨氨/台时
合成车间
中醇电耗
10.37
千瓦时/吨氨
合成电耗
54。71
千瓦时/吨氨
冰机电耗
52.2
千瓦时/吨氨
烷化气
2488
方/吨氨
尿素车间
氨耗
0。580
吨氨/吨尿素
电耗
165
千瓦时/吨尿素
汽耗
1。06
吨/吨尿素
各车间展开对标后,经过几个月的时间，取得了明显效果,各项消耗较历史同期达到了最好水平。综合生产数据来看,1-10月份合成氨综合能耗1262。41千克标煤/吨氨,与去年同期累计的1268。90有所降低，并且10月份当月的综合能耗达到了1215千克/吨氨，与去年同期相比有了大幅降低。并且今年年底计划累计达到1260千克/吨氨的任务，现在还有两个月的时间，我们正在原有基础上，继续加强管理,降低消耗。
3、汽轮机成功投入运行
75t/h循环流化床锅炉给水泵安装汽轮机在9月份投入运行，并且运行期间效果良好,可以停下1台500kw功率电机，相当于每天可省电12000度电.每月可节约用电折合标煤：
12000*30*1。229/10000=44.244吨标煤
并且同时我们还在造气鼓风机安装两台汽轮机代替电机，以减少用电量,由于现阶段蒸汽管网用户少，也可有效利用蒸汽，间接降低蒸汽的生产成本。
4、深挖潜力，改造循环水泵
据统计：我国水泵平均设计效率75％，比国际先进水平低5个百分点,系统运行效率平均低20个百分点.我公司为异地搬迁改造项目，各循环水泵在设计选型时，一般采用半经验半理论的方法.在工程建设完工设备投入运行时，必然存在循环水泵与水循环系统匹配上的偏差,即系统与动力设备（水泵)不完全匹配。这种不匹配造成了大量的能源消耗在水循环系统的管路阻力上以及阀门的阻力上。
我们通过能源合同管理模式采用节能公司的节能技术，分析判断出水循环系统各部分的能耗情况,尽可能的降低水循环系统的管路阻力以及阀门的阻力,找出与水循环系统最佳工况相匹配的水泵的最佳性能点，按此“量身定做”高效节能的非标泵来更换原来使用的循环水泵，使水循环系统处于最佳的运行状态中，水泵的运行效率最高,以达到节能改造的目的。这种节能技改技术是一种全新的节能改造系统优化技术,它集系统配置优化、系统运行优化、水泵水力性能优化于一体，是流体输送节能技术中节能改造较彻底的技术。
去年全厂共计改造13台节能泵，并且继续对有潜力循环水泵的进行改造，现在造气1#热水泵已基本改造完成，脱硫1＃富液泵、4＃贫液泵上个月也签订合同，进行改造安装。根据挂表计量数据，每台泵功率比改造前可降低40kw，三台泵每个月可省电40＊3*720=86400度电,折标煤10.62吨标煤.
5、设备管理加强,跑冒滴漏减少
我公司自去年开始就着手加大设备的管理力度，并且通过操作工选合适的机修工，从中选拔优秀的员工来负责设备，提高维修质量.跑冒滴漏现象的减少，也可以降低消耗。
再有改变台时考核办法，所有因工艺、设备影响的产量均记录相应车间台时，月底进行考核，当月生产任务完成的情况下，则当月所有台时一律取消,若是未完成，则按实际影响台时，各车间按照对应比例分摊，每个影响台时罚款100远。促使生产车间提前谋划合理检修，保证稳定32机满负荷生产。
6、全员开展“十个一”工程
为了最大限度的减少铺张浪费,减少公司开支.特此在全公司开展“十个一”工程的活动,促使全员以此为契机，在公司形成提倡节约、反对铺张浪费的良好氛围。
各车间主任等相关领导对该制度的实施负责.各相应主管部门(生产管理部、设备管理部、安全部）对所管辖区域的浪费现象实施监督，要求每周至少检查两次，同时拍照留存,并将所发现问题总结,每个星期的周日与每月25号将发现问题汇总并交到生产管理部，对各车间的奖惩情况将由生产部落实。
通过“十个一”工程的开展，可以在全员中普及节约的意识，从大处着眼、小处着手,从身边做起，减少无谓的浪费。
7、产量再创历史新高
在实施节能项目改造实施后，公司不仅大大降低了能耗,还使产量有了明显的提升。以10月份为例,同一生产线总氨平均日产达到了607吨，相比2011年的平均日产561吨上升了8个百分点.而10月份平均日产计算过程中还没有扣除电厂停电及锅炉故障导致的停车时间。
8、继续深入开展小改小革力度
我公司历来重视小改小革方面的创新，可能虽然投资少，但是也可能获得很大的收益，上半年我们进行的造粒塔粉尘回收装置获得了冀衡集团技术创新二等奖，在增加环保效益的同时，也取得了一定的经济效益，回收了尿素,减少了粉尘排入大气。变换进行的三套系统串联改造，变三本来只能供低压脱碳的改为可以通过串联阀后进入高压脱碳，在减量的同时可以三套系统任意配合供高压脱碳，以保证尿素气量供给,不再局限于原来的变一、变二系统。
从长远来看，按照冀衡集团公司的内部需求及近期园区整体发展规划，我们将在现有基础上继续进行合成氨技术改造与节能减排改造，不断优化工艺、努力消除生产瓶颈。计划明年改造氨合成系统以及净化工艺，增上醇烷化系统一套,降低系统阻力,降低电耗，现在正在做前期调研。
另外公司在实施“能效领跑企业”的创建活动中还存在着一定的不足：
1、能源管理人员基础知识相对比较薄弱，需进一步加强培训，提高节能管理人员的素质。
2、部分细节管理不到位,随着合成氨生产技术的不断进步，大规模的技术降耗已经越来越难，所以必须从细处着手,向精细管理要效益。
总之，随着节能、安全、环保形势越来越严峻，公司在注重稳定生产、降低消耗的同时，还将向减排环保方面倾斜,加大投资力度，继续坚持“以创新促发展，客户为上、质量至优，以诚信赢市场"的市场观，认真履行社会责任，实现经济效益、环境效益的综合协调发展，在大力发展企业的同时，为社会谋取福利，为子孙谋福利。
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