石油化工管道工程质量通病与防治措施.doc

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第五编
石油化工管道的故障检修
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第一章
第五编 石油化工管道的故障检修
石油化工管道常见故障及防治
第一节 管道连接的质量通病及防治
一、螺纹接口渗漏
！ ” 问题表现 管道通入介质后，螺纹连接口发生滴、漏现象.
# " 原因分析
（!）螺纹连接口、螺纹未拧紧,连接不牢固.
(＃）螺纹连接处填料未填好、脱落、老化或填料选用不合适。
(＄）管口有裂纹或管件有砂眼。
（％）管道支架间距过大，或受外力作用，使螺纹接头处受力过大，造成螺纹头断裂。
（＆）螺纹加工进刀过快，有断扣现象。
$ " 纠正方法及预防措施
（！）纠正方法 以上问题的存在都会造成螺纹接头漏水，在找出漏水的真正原因后，
才可对症进行处理.一般情况下，先用管钳拧紧螺纹；如还漏水应从活接头处拆下，检查
螺纹及管件，如管件损坏应予以更换，然后重新更换填料用管钳拧紧。
(#）预防措施
！)在进行管螺纹安装时，选用的管钳及链条钳规格要合适，用大规格的管钳拧紧小口
径的管件，会因施力过大使管件损坏；用小规格的管钳拧紧大口径的管件，会因施力不够
而拧不紧，发生螺纹连接口漏水；另外还需考虑阀门及配件的位置和方向，不允许因拧过
头而用倒扣的方法进行找正。
螺纹连接紧固时应根据管螺纹安装的规格按表 ! ’ ！，选用合适的管钳，连接紧固。
表 ! ’ ! 管螺纹安装管钳选用表
名 称
管 钳
规 格 （ )*
！＃
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安装管螺纹的范围 ( ）*
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＄
％+ !
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链 条 钳
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＄ + %
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第五编 石油化工管道的故障检修
！）螺纹连接处填料要缠紧，缠均匀，不得脱落，过期失效，老化填料不得使用；另外填
料的选用要符合输送介质的要求，以达到连接紧密的目的。
”)要认真把好材料及管件的质量关;认真检查管道及接头有无裂纹、砂眼、断扣、缺扣
等缺陷；安装完毕,严格按规范要求进行强度试验和严密性试验，对接头处仔细认真检查，
及时消除隐患。
＃)管道支架、吊架的间距要符合设计规定或规范的要求；埋地管道管周围的覆土要用
手夯分层夯实，防止局部外力撞击;另外，架空管道不得附加外力如悬挂重物、脚踩等，以
免局部受力过大，造成螺纹头断裂。
＄）螺纹加工严格遵守操作规程和标准要求，螺纹管道要在托架上装正、夹紧，进刀不
得过快，随时用润滑油冷却润滑，防止偏扣、断扣及乱扣等现象的发生.
二、法兰接口漏水
％ ＆ 问题表现 管道通入介质后,法兰连接处发生滴、漏现象。
! ＆ 原因分析
（％）两法兰面不平行，无法上紧，从而造成接口处渗漏；
（！）垫片的材质不符合管内介质要求，造成渗漏；
（"）法兰垫片厚度不均匀，或使用斜垫片、双垫片，造成渗漏；
(#）螺栓紧固不紧或螺栓紧固未按对称十字交叉顺序进行，紧固不严，造成渗漏；
（$）法兰焊口存在质量缺陷，造成焊口渗漏。
” & 纠正方法及预防措施
(%）纠正方法 针对法兰渗漏部位，检查出渗漏的真正原因,采取对症处理措施。如
属两法兰面不平行造成渗漏，可采用将法兰割下，重新找正焊接；如属垫片不符合要求,应
更换垫片；如属螺栓紧固不符合要求，可将螺栓松开重新按对称十字交叉顺序进行紧固；
如属法兰焊口漏水，可采用补焊方法修补.
(！）预防措施
%）向管端上法兰时，应采用法兰片,将法兰尺的一端紧贴管皮，另一端紧贴法兰面，如
图 % ' %，然后定位焊三点。再用法兰尺从两个垂直方向进行检查，法兰尺与法兰密封面
之间的间隙不得超过 % （ !)).
图 % ' % 法兰端面和管子中心线不垂直用法兰尺检查
！）法兰垫片的选用应符合设计和规范的要求。一般蒸汽管道选用石棉橡胶垫，使用
前应在润滑油中浸泡，并涂以铅油或铅粉，以增加严密性。给水管道选用橡胶垫;热水管
・ ＊$！ ・

道选用耐热橡胶垫。
第五编 石油化工管道的故障检修
!）法兰垫片安装时，法兰密封面要清理干净，位置要对正,垫片表面不得有沟纹、断
裂、厚薄不均等缺陷，可允许使用斜垫片及双层垫片。
”)法兰螺栓的紧固要对称成十字交叉顺序进行，分三次将螺栓拧紧，使各螺栓受力均
匀.
#）法兰焊口渗漏的预防除选择正确的焊接规范和正确的方法施焊外，法兰的对口也
应符合规范的要求。
三、承插接口渗漏
＄ ％ 问题表现 管道通入介质后，承插接口处有渗漏现象.
＆ ％ 原因分析
（$）管道承口或插口处有砂眼、裂纹等缺陷，造成渗漏;
(＆）管道对口时，接口清理不干净，填料与管壁结合不紧密，造成接口渗漏；
（！）打口不密实，造成接口渗漏；
（”）填料不合格或配合比不准,造成接口渗漏;
(＃)水泥接口养护不认真或冬季未采取保温措施，致使接口干裂或受冻,造成接口渗
漏;
（’）管墩设置不合适或填土夯实方法不当,使管道撞压受损，造成渗漏.
! (纠正方法及预防措施
（＄)纠正方法 针对管道承插接口渗漏，检查找出渗漏的真正原因，采取对症处理措
施。如管道接口本身有砂眼或裂纹，应拆下予以更换；如由于填料同管壁结合不严、填料
不密实、填料配合比不准或操作不当，造成接口渗漏,应慢慢剔去原填料,清理干净承插接
口，重新捻入合格填料，并再次进行水压试验。
（&)预防措施
$）金属承插管道在使用前应每根管进行认真检查，用小锤轻轻敲打，用听声音的方法
判断管道是否有裂纹。特别对管道的承口及插口部分，更要仔细检查。如有裂纹应予以
更换或将有裂纹部分截去；
＆）管道对口前应认真清理管口，对涂有沥青的承口及插口用氧乙炔焰烧烤.用铁丝
刷将接口清理干净，以保证填料同管壁的紧密粘着；
!）作承插接口的操作方法要正确，首先将油麻拧成麻股均匀打入，打实的油麻深度以
不超过承口深度的 ＄ ） ! 为宜。然后分层塞入填料，分层打实.打好的灰口表面应平整，外
观呈现暗色亮光。
"）接口填料应按设计要求进行配制,常用的填料材料质量要求及配比是：填料油麻用
丝麻经 #＊ ！ 号或 ” 号石油沥青和 +＃* & 号汽油的混合液浸泡凉干而成.因油麻具有良
好地防腐能力，且浸水后纤维膨胀,可防止水的浸透。
纯水泥接口填料，用 ",, 号以上硅酸盐水泥加水拌合而成。水泥与水的重量比为 + -
$。
石棉水泥接口填料，采用四级石棉绒和 ”,, 号以上硅酸盐水泥调匀后加水拌合而成。
・ +＃！ ・

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石棉、水泥和水的重量比为 !” # ＄ ％ &$ ＃ ＆ ％ ' ＃ (。
膨胀水泥接口填料，采用膨胀水泥和干砂调匀后加水拌合而成。膨胀水泥、干砂与水
的重量比为 ) % ) ％ （。
青铅接口填料为青铅。
＊）承插水泥接口打口完成之后,应及时用湿泥抹在接口外面，春秋每天浇水至少两
次；夏季要用湿草袋盖在接口上、每天浇水至少四次。冬季要用草袋盖住保温防冻.
&）管道支墩位置设置要合适、牢固，在管道转弯处要设置牢固的挡墩,以防弯头转弯
处受介质压力作用而脱开；管道覆盖回填土时要分层予以夯实，但不得直接撞击管道.
四、管口焊接缺陷或渗漏
（ # 问题表现 管道焊缝外形尺寸不符合要求；或者存在咬边、烧穿、焊瘤、弧坑、气
孔、夹渣、裂纹、未焊透、未熔合等缺陷，或管道通入介质后焊口渗漏.
! # 原因分析
（（）管道焊缝外形尺寸不符合要求，表现为焊波宽窄不一，焊缝高低不平，焊缝宽度太
宽或太窄,焊缝与母材过渡不平滑等，如图 ( + ！ 所示。产生这些缺陷的原因主要是焊接
坡口角度不当或对口间隙不均匀、焊接规范选用不当或施焊时操作不当、运条速度及焊条
角度掌握不合适等造成的。
（!）咬边是指焊缝边缘母材上被电弧或火焰烧熔出的凹槽，如图 ( + ＄ 所示。它的存
在，大大降低了焊缝的机械强度，还会造成应力集中。产生这种缺陷的主要原因是施焊
时，选用的熔接电流过大；电弧过长；焊工操作时,焊条角度掌握不当，运条动作不熟练造
成的.咬边是立焊、横焊及仰焊的一种常见缺陷。气焊时若火焰能率过大,焊炬倾斜角度
不合适,焊炬与运条摆动不当也会产生咬边缺陷.
（$）烧穿是指在焊缝底部形成穿孔,造成熔化金属向下流淌的现象.焊件烧穿主要发
生在气焊上，薄壁管道焊接时,如焊工操作不当，极易发生烧穿焊件，造成熔化金属下淌结
瘤的缺陷。
（))焊瘤是指熔化金属流淌形成焊缝金属的多余疙瘩如图 ( + ) 所示。形成焊瘤的主
要原因是焊接电流过大；对口间隙过大；或是坡口边缘污物未清理干净等造成的.
图 （ + ! 焊缝外型尺寸缺陷
图 （ + $ 咬边
图 ( + ） 焊瘤
（＊）弧坑是指焊缝收尾处产生的低于基本金属表现的凹坑。产生这种缺陷的主要原
因是熄弧时间过短，或施焊时选用的焊接电流过大造成的.
（&）气孔是指焊接过程中，熔池金属高温时吸收的气体在冷却过程中未能充分逸出，
而在焊缝金属的表面或内部形成的孔穴分圆形、长条形、链状、蜂窝状等形式，如图 ( + ＊
・ '*） ・

第五编 石油化工管道的故障检修
所示。产生气孔的原因主要有：焊工操作不当；焊接电流过大；焊条涂料太薄或受潮;焊件
或焊条上粘有油污等造成的。
图 ！ " # 气孔形状
＄）圆形 ％）长条形 &）链状 ’）蜂窝状
（（）夹渣是指残留在焊缝金属中的非金属夹杂物.产生夹渣缺陷的主要原因是:焊件
边缘及焊层之间清理不彻底；焊接电流过小；坡口角度过小，操作不当未能将熔渣及时拨
出等原因均会引起焊缝夹渣。
（）)裂纹是指在焊接区域内出现的金属破裂现象，裂纹形式有纵向、横向裂纹及热影
响区裂纹，如图 ！ ” ＊ 所示。发生裂纹的原因主要有：焊接材料化学成分不正确；熔化金属
冷却太快；施焊时焊件膨胀和收缩受阻等因素均能造成焊接裂纹缺陷。
图 ！ ” ＊ 裂纹
$)纵向裂纹 ％）横向裂纹 &）热影响区裂纹
(+）未焊透是指焊接接头根部未完全熔透的现象如图 ! ” （ 所示。未焊透缺陷产生的
主要原因是：坡口角度或对口间隙过小,钝边过厚；根部难以熔透;焊接电流过小；焊接速
度太快；从而不能充分熔合；焊件散热太快;双面焊时背面清根不彻底，或氧化物、熔渣等
阻碍了金属间的充分熔合等.
图 ！ ” （ 未焊透
（!，）未熔合是指焊缝中焊道与母材或焊道与焊道之间未能完全熔化结合的部分,如
图 ！ " ） 所示。产生未熔合的原因是焊接电流过小;施焊操作不当，焊条偏心；如母材坡口
或前一焊道表面有锈斑或熔渣未清理干净时，也会形成未熔合缺陷.
・ +#＃ ・
第五编 石油化工管道的故障检修
图 ! " ＃ 未熔合
$)边缘未熔合 %）层间未熔合
& ’ 纠正方法及预防措施
（！)纠正方法
!)对外形尺寸不符合要求的焊缝，如高度不够或过窄的焊缝应予以补焊；对高低不平
或过宽的焊缝应给予打磨修整.
()对于咬边深度大于 ) ’ ＊++，连续长度超过 （＊++ 的焊缝应予以补焊。
&）对于烧穿、结瘤的焊缝应视情况给予打磨修补或铲除重焊。
,）对于弧坑、气孔或夹渣均应铲除缺陷，予以补焊.
＊）对于焊缝中的裂纹、未焊透或未熔合均应将焊口铲除重新焊接。
（（)预防措施
!）要防止焊缝外形尺寸偏差过大，除应选用正确地焊接规范和进行正确地施焊操作,
掌握好运条速度和焊条角度外,还应根据表 ! " ( 的要求,严格控制好坡口角度及对口间
隙.
表 ！ " （ 钢焊件坡口形式及尺寸
坡口
名称
钢焊件
厚度 !
坡 口 形 式
坡 口 尺 寸
间隙 钝边 坡口角度
备注
. 形
坡口
1 形
坡口
4 形
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0* / 3*
** / 0＊
单面焊
双面焊
坡口 !( / 0）
) / ＆ ） / ＆ ** / 0＊
（）预防咬边缺陷的主要措施是根据管壁厚度正确地选择焊接电流，控制好电弧长度；
掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法.气焊时要调整合适的火焰能率、焊炬与焊丝的
・ 2*0 ・

摆动要协调配合好。
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!）防止焊件烧穿的主要措施是:在施焊较薄管壁时要选用较小的中性火焰或较小的
焊接电流；对口间隙要符合规范的要求。
"）预防焊瘤的主要措施是：对口间隙要符合规范要求，选用焊接电流要合理；要控制
好电弧长度；彻底清理干净坡口及其附近的污物。
＃)预防弧坑的主要措施是:焊接收弧时，应使焊条在熔池处短时间停留,或作环形运
条，使熔化金属填满熔池。当采用气体保护焊时，可使用焊机上的电流衰减，使焊接电流
收弧时逐渐减小，通过填充金属添加，从而使收弧熔池填满。
＄）预防焊缝气孔缺陷的主要措施是：施焊时选用合适的焊接电流和运条速度，采用短
弧焊接；焊接中不允许焊接区域受到风吹雨淋；当环境温度在 %& 以下时须采取焊口预热
措施；焊条质量要符合要求,使用前应进行烘干；施焊前应清除焊口表面的油污、水分及锈
斑等。
'）防止焊缝夹渣的主要措施是:施焊前要认真清理焊口表面的油污，彻底清理前一焊
道的熔渣;选用合适的焊接电流，使熔池达到一定温度，防止焊缝金属冷却过快，以促使浮
渣充分浮出；熟练正确操作,正确运条，促进熔渣和铁水良好分离；气焊时采用中性焰，操
作中用焊丝将熔渣及时拨出熔池;
（）防止焊口裂纹的措施是：采用碱性焊条或焊剂,以降低焊缝金属中的含氧量；选择
合理的焊接规范和线能量，如焊前预热、焊后缓冷等，改善焊缝及热影响区组织状态；施焊
前焊条要烘干，认真清理焊口及焊材表面的油污；
））防止未焊透缺陷产生的措施是：认真按照规范要求控制接头坡口尺寸，彻底清理焊
根，选择合适的焊接电流和施焊速度。
＊%）防止未熔合缺陷产生的措施是：施焊时要注意焊条或焊炬的角度，运条摆动要适
当；选用稍大的焊接电流或火焰能率,焊接速度不宜过快；仔细清理坡口及前一焊道上的
熔渣或脏物。
五、焊口位置不合适
* + 问题表现 管道焊口位置不符合要求，影响维修及正常使用。
, + 原因分析 对管道焊口位置要求的规定不了解或执行不认真，排管时考虑不周全
造成的。
! + 纠正方法及预防措施
（*)纠正方法 对不符合位置要求的焊口进行返工，使其焊口位置符合规定要求。
（,）预防措施 在管道排管时，对其焊口的位置应予以足够的重视.使管道焊口的位
置符合规 范 的 要 求：直 管 段 上 两 对 接 焊 口 中 心 面 间 的 距 离，当 公 称 直 径 大 于 或 等 于
*＃%-— 时,不应小于 *＃%——；当公称直径小于 ＊#％-- 时,不应小于管子外径。焊缝距离
弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于 ＊％%--，且不得小于管子外径。卷
管的纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的 "#。左右处，以方便检修,操作；纵向焊缝应
错开,当管径小于 ＄％%—- 时，错开的间距不得小于 *％%--，当管径！＄％％-— 时,错开的
间距不得小于 !％％—-.给水排水管道环向焊缝距支架净距离不应小于 *％％--；工业金属
・ )＃’ ・

第五编 石油化工管道的故障检修
管道环焊缝距支、吊架净距离不应小于 !”＃#；需热处理的焊缝距支、吊架距离不得小于
焊缝宽度的 ！ 倍，且不得小于 $””＃＃。在管道焊缝位置及其边缘上不得开孔，如必须开
孔时,焊缝应经无损探伤检查合格。管道上任何位置不得开方孔,不得在短节上或管件上
开孔有加 固 环 的 卷 管，加 固 环 的 对 接 焊 缝 应 与 管 子 纵 向 焊 缝 错 开,其 间 距 不 应 小 于
＄””##。加固环距管子的环焊缝不应小于 ！"##。
第二节 阀门及管件安装的质量通病及防治
一、阀门填料函处泄漏
1. 问题表现 管道通入介质后,填料函处发生介质泄漏现象.
2。原因分析
（1）压盖压的不紧。
（2）填料老化，造成填料同阀杆不能紧密接触。
（3）装填料的方法不对或填料未填满。
3。纠正方法及预防措施
(1）纠正方法 首先压紧填料压盖，如泄漏还在继续，可考虑增加填料；如泄漏现象还
不能消除，则应用更换填料的办法予以处理。
(2）预防措施
1）向阀门填料函压装填料的方法要正确，对小型阀门只需将绳状填料按顺时针方向
绕阀杆装满，然后拧紧填料压盖即可；对于大型阀门填料应采用方形或圆形断面,压入前
先将填料切成填料圈，然后分层压入，各层填料圈的接头应相互错开180°，如图所示.压紧填料时，应同时转动阀杆，一方面检查阀杆转动是否灵活，同时检查填料紧贴阀
杆的程度.
图 填料圈的制备及填料排列法
a）填料圈制备 b）切口形状c）填装
1-阀杆 2—压盖 3—阀体4-填料
・ +!( ・
第五编 石油化工管道的故障检修
2）对填料要认真检查，防止使用老化失去弹性的填料；如阀杆有锈蚀现象，应清理干
净.
二、阀门关闭不严
1。问题表现 管道通入介质后,阀门关闭不严，有介质泄漏，影响使用。
2。原因分析
(1）密封面损伤或有锈蚀现象；
(2）杂质堵住阀芯;
（3）阀杆弯曲,上下密封面不对中；
(4）关闭操作不当，致使密封面接触不好。
3. 纠正方法及预防措施
（1)纠正方法 首先轻轻启闭几次。仍不能消除缺陷时，应关闭前面的阀门,放净介
质，将泄漏阀门拆下进行解体检查。如经修理或研磨仍不能消除缺陷时,则应对关闭不严
的阀门予以更换。
（2）预防措施
1）对由于密封面损伤或锈蚀造成的关闭不严,一般应将阀门拆开，对密封面进行研
磨，以消除缺陷.
2）对于粘附在密封面上的杂质清理，可将阀门开启，排出杂污，再将阀门关闭；有时可
轻轻敲打，直至杂污排出.
3）对于阀杆弯曲造成的关闭不严,应将阀杆拆下调直或予以更换.
4）对于关闭不当造成的关闭不严，可缓慢反复开启、关闭几次，缺陷即可消除.
三、疏水器排水不畅、漏汽过多
1. 问题表现 疏水器投入运行后,排水不畅,漏汽过多。
2.原因分析
（1）安装不当或管路杂质使疏水器堵塞,致使排水不畅.
（2)疏水器漏汽过多的主要原因是由于阀芯和阀座磨损，排水孔不能自行关闭。
3。纠正方法及预防措施
(1）疏水器安装前应仔细检查，管路要认真冲扫以清除系统泥砂，焊渣等脏物；安装时
应直立安装在低于管路的部位，不可倾斜,以便于阻汽排水动作的正常进行。
（2）疏水器漏汽过多,如是阀芯和阀座磨损漏汽，则应对其密封面进行研磨；如排水孔
不能自行关闭，可检查是否有污物堵塞可对其进行清理，如缺陷仍不能消除则应对疏水器
予以更换。
四、Ⅱ形补偿器投运时管线挪位
1．问题表现 Ⅱ 形补偿器投运时管线挪位，支座偏斜，甚至接口开裂，严重影响使
用。
2． 原因分析
・ &’& ・
第五编 石油化工管道的故障检修
"
（1）补偿器两边未设固定支架或补偿器安装位置不居中。
（2）补偿器安装时未按要求作预拉伸.
（3)补偿器制作不符合要求。
3． 纠正方法及预防措施
（1)补偿器安装的位置要符合设计要求，两边应设牢固的固定支架,且安装位置要居
中。这样管道系统投运时的热伸长才会有方向地向补偿器延伸，由补偿器来集中补偿。
从而防止了管线无序地挪位及支座的偏斜（对于热力管道的支座安装规范要求：其安装位
置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2 ，如图所示）。
图 补偿器两侧活动支架偏心安装示意图
（2)补偿器在常温下安装时按规定要进行预拉伸，以使伸缩能力得以充分利用。拉伸
方法如所示，拉伸前应将两边固定支架安好焊牢，补偿器一端与接管之间预留出
补偿量的ΔL/2 间隙,然后用带螺栓的拉管器进行拉伸，如图 a 所示；或用千斤顶将
垂直臂顶开，如图 b所示。到位后进行焊接。
图 补偿器冷拉示意图
1—带螺栓的冷拉工具 2—千斤顶
（3)补偿器的制作，其尺寸要符合设计要求。四个弯头要处在同一平面上,两个垂直
臂要等长，这样就可有效地防止投运时产生横向位移及由此造成的支座偏斜.
五、波形补偿器安装时未严格进行预拉或预压
1． 问题表现 管道系统投运后，不能保证正常伸缩。
2． 原因分析
（1)波形补偿器安装时，未进行常温下的预拉或预压.
(2）预拉或预压方法不当，各波节受力不均。
（3）波形伸缩器安装的方向不对。
・ +＊& ・

第五编 石油化工管道的故障检修
3． 纠正方法及预防措施
(1）波形补偿器的预压式预压应根据补偿零点温度来定位，补偿零点温度就是管道设
计达到最高温度及最低温度的中点。当安装时环境温度等于补偿零点温度时，波形补偿
器可不进行预拉或预压。当安装时的环境温度高于补偿零点温度时，应进行预压缩。当
安装时环境温度低于补偿零点温度时，则应进行预拉伸.其拉伸量或压缩量应按设计要
求进行。
（2)波形补偿器的拉伸或压缩方法要正确,施加作用力应分 $ % ! 次进行，逐渐增加，
作用力的中心线要同波形补偿器的中心线相一致，不得偏移或歪斜，尽量使各波节受力均
匀。
（3)波形补偿器在水平管道上安装时,应使补偿器内套有焊缝的一端处于介质流动方
向的上方；在垂直管道安装时,内套有焊缝的一端应置于上部。以防管路中的凝结水进入
波谷，造成补偿器冻裂。
六、套筒补偿器渗漏
1． 问题表现 套筒补偿器在系统投运后有渗漏现象发生。
2．原因分析
(1）投运后补偿器中心线同管道中心线不一致。
(2）填料填放方法不当.
3． 纠正方法及预防措施
（1）套筒补偿器安装时，应严格按管道中心线安装，不得偏斜；为防止补偿器运行时发
生偏离管道中心线的现象，应在靠近补偿器两侧的管道上安装导向支座。
（2）套筒补偿器填料的填放方法要正确：填绕的石棉绳应涂敷石墨粉，并逐圈压入、压
紧，要使各圈接口相互错开。填料的厚度应不小于被偿器外壳与插管之间的间隙。
七、煨制弯管椭圆率超标或出现皱折
1．问题表现 煨制弯管的椭圆率为：
D大
。当管径小于或等于 100mm时超过
10% ;当管径大于100mm 时超过8%。皱折不平度:当管径小于或等于 100mm时大于
4mm;
当管径 125—200mm时大于5mm；
当管径250—400mm 时大于7mm。
2． 原因分析
（1）热煨弯管内灌砂不实,加热温度控制不准.
（2）冷煨弯管时胎具不合适。
3． 纠正方法及预防措施
（1)纠正方法 当煨制弯头椭圆率或皱折不平度超过标准要求时，只能报废，另行煨
制。
（2）预防措施
・ /.# ・

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1）采用加热方法煨制弯管时，为了减少圆管断面的变形，需向管内灌入经加热烘干的
河砂，并随灌随敲打管壁，以保证干砂充满填实。另外，对煨弯管段的加热温度要控制在
850-950℃范围内，过高、过低都会影响弯管的质量。
2）采用冷弯煨制弯管时，胎具选用要合适;对于较薄管壁煨制弯管时，为了防止断面
变形,应采用管内灌砂、充满打实，再选配合适胎具，进行煨制。
第三节 采暖、煤气管道施工的质量通病及防治
一、碳钢管投运后堵塞
1． 问题表现 管道投运使用后，管内介质流量过小或不流通。
2． 原因分析
（1）管道投运前吹扫、冲洗不彻底或未清理，焊渣、泥砂等杂物堵塞管道;
(2）阀件的阀芯脱落,旋起阀柄,而阀芯不能提起,阀门仍为关闭状态;
（3）管道螺纹联接时，将填料旋入管内。
3．纠正方法及预防措施
（1）纠正方法
1）对于管内污物或填料造成的堵塞大都表现为介质流量过小或不通畅.要治理管道
堵塞，首先要判定堵塞部位，卸开或割开清理后再封堵好;
2）如属阀芯脱落堵塞系统,可将阀门后盖打开,取出阀芯重新装好销牢。
(3）预防措施
1）为防止焊渣流入管内，管道对口间隙应符合规范的要求；对清洁度、平整度要求较
高的管道，宜采用氩弧焊打底；在管道安装完毕投运使用前，要彻底冲洗和吹扫管道，以清
除泥砂、焊渣等污物,防止投运后聚积在转弯、变径、阀件等部位,造成堵塞。
2）对螺纹联接管道,所用密封填料要适量，特别是管径较小时，更要防止麻丝旋入管
内。
3)对采用装砂热煨的弯管，要轻轻敲打,仔细检查粘贴在管内壁的砂粒,要彻底清理
干净，才能安装。
4）对于有可能进入异物的管道，每次下班都要将管口封堵好，以防异物及小动物进入
堵塞管道。
二、采暖水平干管的偏心异径管安装不符合要求
1． 问题表现 热水采暖水平干管变径处采用下平的变径接管作法;蒸汽采暖水平干
管变径处采用上平的变径接管作法，造成暖气不热。
2．原因分析 热水采暖水平干管为了有利于空气排除,大都采用“抬头走"的敷设形
式.当水平干管变径处采用下平的偏心大小头时，该处易造成空气积存，从而影响热水系
统的正常循环，造成暖气不热。
蒸汽采暖水平干管为了有利于排除凝结水,大都采用“低头走”的敷设形式，当水平干
・ ＆，（ ・
第五编 石油化工管道的故障检修
管变径处采用上平的偏心大小头时,该处易造成凝结水存积，从而引发水击或影响蒸汽系
统的正常循环，造成暖气不热.
3．纠正方法及预防措施
(1）纠正方法 热水采暖水平干管上的变径管应改成上平的变径接管作法，如图
a所示.
蒸汽采暖水平干管上的变径管应改成下平的变径接管作法，如图b所示.
图 变径接管作法
a）热水采暖水平干管上的变径接管作法b）蒸汽采暖水平干管上的变径接管作法
（2)预防措施 认真学习采暖专业基础理论和规范、标准，弄清对于热水采暖千方百
计排净空气是主要矛盾。对于蒸汽采暖千方百计排除凝结水是主要矛盾。处理好热水采
暖的窝气和蒸汽采暖的积水，从而实现系统的正常循环。
三、圆翼型散热器安装不符合要求
# ” 问题表现
(#）水平安装的圆翼型散热器纵翼处水平状态安装；
(%)水平安装的圆翼型散热器的两端未按规定使用偏心法兰。
% ” 原因分析 未按规范要求进行安装和组对.
! ” 纠正方法及预防措施 水平安装的圆翼型散热器的纵翼应竖向安装，这样可以保
证热气流从肋片间穿过，有利于热气流的上升，从而提高了散热器的放热效果，还可防止
积灰。对纵翼处水平状态安装的圆翼型散热器应予以纠正。
水平安装的圆翼型散热器，用于热水采暖时两端应使用偏心法兰（即进水口用接口
偏上的法兰,出水口用接口偏下的法兰），这样要求有利于空气进入散热器，然后用跑风将
空气及时排出；出水口用接口偏下的法兰，有利于散热器内凝结水的排除，便于维修。对
于蒸汽采暖，进汽口用同心法兰，回水出口必须使用接口偏下的法兰，这样有利于凝结水
的排出,便于维修。
四、散热器安装缺陷
＃ ” 问题表现
（＃）挂装散热器安装不稳固或带足散热器着地不平稳；
(%）散热器距墙面距离不符合规范要求；
（!）散热器接口处渗漏；
(()散热器接管处渗漏。
% " 原因分析
（#)挂装散热器的托钩数量不够或安装不牢固、强度不够；带足散热器着地不实，未垫稳；
・ ＊）! ・
第五编 石油化工管道的故障检修
（!）预埋托钩尺寸不对或连接散热器的支管来回弯角度不对，造成散热器距墙面尺寸
不一致；
（"）散热器接口漏水一般都是由于存放和运输不当，使散热器组对接口承受过大的弯
曲外力造成的；
（#）散热器接管处渗漏一般都是由于活接头垫片、接口填料不符合要求或支管来回弯
角度不对，而强行同散热器组装，使接管处受力不均造成的。
" $ 纠正方法及预防措施
（%）纠正方法 针对存在的缺陷，拆下散热器,返修处理重新安装.
如支管来回弯角度不合适，可用气焊烘烤予以调整,然后重新接管。
（!)预防措施
％）散热器支、托架数量及散热器中心与墙表面的距离应符合表 ％ ＆ " 及表 % & ＃ 的要
求。散热器托钩栽入墙内的深度不得小于 %！'(（，堵洞要严实牢固。对落地安装的散热
器，各足均应平稳着地,如需加垫调整时，应使用铅垫。
表 % & " 散热器支、托架数量表
散热器型号
每 组 片 数
上
部
下
部
总计
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圆翼型
柱 型
扁管式、板式
串片式
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多根串连，托钩间距不大于 ％(
托钩或卡架数
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注:% ＄ 轻质结构时，散热器底部可用特制金属托架支撑。
! $ 安装带足的柱型散热器，所需带足片的数量为:％# 片以下为 ！ 片；％# 片 ， ！# 片为 " 片.
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散热器型号
中心距墙表面
$% 型
第五编 石油化工管道的故障检修
表 ! " ＃ 散热器中心与墙表面距离
＆!’（ 型 四柱型 圆翼型
扁管板式
(外沿）
串 片 式
平放 竖放
距离 ) ＊*
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！’％
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(）为了保证散热器中心距墙表面的距离,在预埋托钩时就要计算好，控制好托钩中心
到墙面的尺寸。
’）散热器组对好后，应按要求进行水压试验；散热器应直立搬运或存放。如需平放时
应保证各接口受力均匀.
#)连接散热器支管的来回弯，中心距离要准确，角度要保证，不允许强行组装.
五、煤气管道安装的缺陷
1 。 问题表现
（1)管道接口填料不符合规定。
(2）管道坡度、坡向不符合规定。
(3）引入管立管上下不加三通和堵头。
2 . 原因分析 煤气管道有可燃、易爆的危险,在施工中应严格遵照煤气管道施工的
有关技术规定，保证使用安全可靠这是煤气管道施工第一位的大事。但在实际施工中，对
煤气管道可燃、易爆的危险性认识不够,往往将煤气管道混同为一般介质管道的施工，从
而产生不应有的缺陷。
3 。 纠正方法及预防措施
（1）纠正方法 对于煤气管道施工中不符合技术要求的缺陷,应返工重新安装。
（2)预防措施
1）煤气管道的严密性要求必须保证，这是保证使用安全的前提。因此接口用的密封
材料必须符合下列要求：
螺纹联接时，应用白厚漆、黄粉甘油或聚四氟乙烯生料带作填料，不得使用麻丝作填
料。
法兰连接时的法兰垫片,如设计无规定时，当管径小于300mm可采用 3—5mm 石棉
橡胶垫；管径为 300—400mm 可采用 3—5mm涂机油石墨的石棉纸垫.
铸铁管承插连接时，可采用石棉水泥或青铅作接口填料。当采用石棉水泥接口时,每
隔几个接口应有一个铅口，以增加煤气管道系统的弹性。
2）煤气管道会有冷凝水产生，因此管道敷设要保证坡度。坡度要求：室外坡度不小于
0．003；室内坡度不小于0.002;坡向要求是：小管坡向大管,室内坡向室外,室外坡向排水
器,煤气表前坡向引入管，煤气表后坡向用户。
3）为了便于排水和管道疏通，煤气管道引入管立管上、下两端应装设三通和堵头。
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第五编 石油化工管道的故障检修
第四节 给排水管道施工的质量通病及防治
一、埋地给水管道漏水
1．问题表现 管道通水后,地面或墙脚局部返潮、汪水,甚至从地面孔缝处向外冒
水,严重影响使用。
2． 原因分析
(1）管道隐蔽前的水压试验或检查不认真，未能及时发现管道及管件上的裂纹、砂眼
及接口处的渗漏。
(2)寒冷季节管道水压试验后,未及时将管内水泄净，造成管道或管件冻裂漏水。
（3）管道支墩设置不合适，使管道受力不均,致使丝头断裂,尤其在变径处使用补心以
及丝头过长时更易发生。
（4)管道回填夯实方法不当，管接口处受过大外力撞击，造成螺丝头断裂漏水。
3． 纠正方法及预防措施
（1)纠正方法 分析判定管道漏水位置，挖开地面进行处理，并认真进行管道水压试
验.
（2)预防措施
1）管道隐蔽前须按设计要求认真进行水压试验，并仔细检查管道、管件及接口处是否
漏水。
2）寒冷季节管道水压试验后,应及时将管内积水排放干净，以免冻裂管道或管件。
3）管道支墩间距要符合规范或设计要求；丝头加工不得过长，一般外漏 2-3 扣为适
合;变径不得使用管补心，应使用变径管箍.
4）管道周围要采用手夯分层夯实，以免机械夯撞击管道，损坏管件和接口。
二、消防栓安装不符合要求影响使用
1． 问题表现 消防栓口朝向及位置不对，标高不符合规范要求。
2． 原因分析 对执行规范的严肃性认识不够,施工时未按规范要求安装。
3． 纠正方法及预防措施
（1）纠正方法 应将消防栓口拆下，重新进行调整或返工，重新安装。
（2）预防措施 应认真执行规范对室内消防栓安装的要求，栓口应朝外,阀门中心距
地面为 1。1m,阀门距箱侧面为 140mm,距箱后内表面为 100mm。消防栓宜处在开门见栓
的位置，以方便使用操作。
三、排水管道排水不畅或堵塞
1． 问题表现 排水管道使用后，排水不畅，甚至发生堵塞.
2． 原因分析
1）安装前未对排水管及管件进行内壁清除，尤其是铸铁管件内壁粘附的泥砂未清除

或清除不干净。
第五编 石油化工管道的故障检修
2)对排水管道施工中的甩口封堵不及时或封堵不认真,土建施工中的砖块、砂浆等杂
物进入管内,造成管道堵塞。
3）管道安装坡度不一致，有的甚至局部倒坡。
4)管件选用不当，排水干线管道垂直相交连接，使用T形三通或立管与排出管连接
使用弯曲半径较小的90°弯头；
5）管道支架间距过大，有局部“塌腰”现象；
6）未进行通水试验或试验不符合要求.
3．纠正方法及预防措施
(1）纠正方法
1）分析确定堵塞部位，打开检查口或清扫口，进行疏通；
2）如属管件选用不当,则应更换管件；
3）如存在倒坡、“塌腰",则应予以返修、调整。
（2）预防措施
1)排水管道安装前,应对管材和管件内部进行认真清理，特别是翻砂铸铁件必须将内
壁粘附的泥砂清除干净，以免造成管道堵塞。
2）对施工中的排水管道甩口要及时，认真的封堵，以免泥砂、砖块等杂物进入，造成管
道堵塞.
3）排水管道属自流排水,一定要按设计要求做好管道的坡度，严禁倒坡,这是排水管
道防堵防漏的关键.
4）管件的选用应符合规范要求:即排水管遣的横管与横管、横管与立管的连接，应采
用45°三通或45°四通及90°斜三通或90°斜四通.立管与排出管端部的连接,