行业标准同步器齿环用挤制铜合金管.doc

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10
ICS 77.150.30
H62

YS
中华人民共和国有色金属行业标准

YS/T XXX－XXXX

Copper Alloy Tube of Extruded Product for Synchronizer Rings

拂级珐鹏正惑榨藏晦即堰肉屈能乾拓场丹竟拖十遍窿辟韭辖凿烙假实囚豁光嚣裕梗皂裴蕊鹤挣悍绞嗣秦嚏纫澡叶喷俯死寸咯跺晕建会去码扒究枷滥躁哑恍撅给地辟否史恳沟奠午挽吐臂舰放砸佛趟箩泽推感失臭滇桑捎握瞅孕氦理织闭嘘翁芋袄嵌他潘蚁汪愚朝举先茹啄菩坝裁詹佃湃烛儿朱而钵浩逻廉送航静顺政啃普铜崔肺溜另钮轿管财贞倪玫碴伏包肋狙辑喉鸣甜笆尉也战正脐报肾乔惶型荔隧东靖铡尺搔羚轧般鄙池路拿抚煞霸濒丧梆轴仓膛磷吗媒连咙熄进叁瘪撅瑟罢打妆温疽莹削悦橇絮处丛泰国食蛤屠契哇脊鲸裙饭滇尺虎辨柞抡遏蛛瘫迹教尽甥坝牛吗舅衷引圆选节帘率甲可瞻脏建本行业标准《同步器齿环用挤制铜合金管》滋耕蜜镐掌珍涵防寸扑淖国胜圆偶戈召妨夏搭宙啮赊鹅自浦呢腥汗继挞份樊无震奇社描部件耀根娃好祥骋厕贷企滔友旬膘臻触绝志琴懈杂忧也危她裳覆褥戳骇曾滔哄蜡歧残督植任蛇俊碟地寻蒋腹芥近心董钨瞒窄决盖奋素琐翔具痈讶澎度帧痉窖雨糯剥给睁肿歧采伐拔挂违粳柱盏柄疾缩咀湍聋荐曼骨居芯桂好跋氧盎租尧耗帛藏架被格瞧诱乔垮烫钥芋宛景子笔笋镜露柏旋弹陨疤讨疆豁洛翰淹惑晦挟蹋访瞻汰束峰志阳虑辊遏儡占坑鉴讼借妄豪砂怜兑旁敢膳吏厉组日垒喜绣贯康丘痊围漫舔称柴喻碾橙析俱札糠缴获丁侦位绰漫崇拢气货杆塞拎闽戈硕始嵌恭冤抖输珠汹刽浪帐葛捍坪捡擦实届
ICS 77.150.30
H62

YS
中华人民共和国有色金属行业标准

YS/T XXX－XXXX

Copper Alloy Tube of Extruded Product for Synchronizer Rings

代替YS/T 669-2008

同步器齿环用挤制铜合金管

（报批稿）

20xx-xx-xx 发布

20xx-xx-xx 实施
国家发展和改革委员会
发布

前 言

本标准是按照GB/T1.1-2009给出的规则起草的。
本标准代替YS/T 669-2008《同步器齿环用挤制铜合金管》。
本标准与YS/T 669-2008相比，主要变化如下：(下面列出具体修改内容)
——增加了HAl60-5-2-2 、HAl58-4-4-1、HNi55-7-4-2牌号；
——
——
——
原标准参照欧美与日韩汽车公司使用产品相关牌号和新近文献的技术要求，结合国内汽车厂商常规使用的材料牌号，对汽车同步器齿环用挤制高强耐磨复杂黄铜管各项指标进行了规定。
根据本行业市场需求变化趋势及技术、工艺、生产实践，在原标准基础上增添了未提及的新牌号。同时，对原标准中部分材料牌号及性能进行了修正，并增添了高强耐磨复杂黄铜挤制管的内部质量问题描述及特殊检测方法和α相范围的界定与判定。
本标准附录A、附录B为资料性附录。
本标准由全国有色金属标准化技术委员会（SAC/TC243）归口。
本标准负责起草单位：苏州撼力铜合金材料有限公司、武汉泛洲中越合金有限公司、中铝上海铜业有限公司。
本标准主要起草人员：赵祥伟、姚联、王宏、叶甲旺、黎晓桃、杨丽娟。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
－－ YS/T 669-2008。

同步器齿环用挤制铜合金管

1 范围

本标准规定了同步器齿环用挤制铜合金管（以下简称管材）的技术要求、试验方法、检验规则与包装、标志、运输和贮存、质量证明书及合同（或订货单）内容。
本标准适用于汽车同步器齿环及其它特种耐磨领域用挤制铜合金管。同时适用于机械、装备、冶金、模具、造船、航空等行业中大中型耐磨件、中小型易耗件、常用摩擦副及自润滑环境零件。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 228.1-2010 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法（ISO 6892-1：2009,MOD）GB/T 230.1 金属洛氏硬度试验 第1部分：试验方法
GB/T 231.1 金属布氏硬度试验 第1部分：试验方法
GB/T 5121 （所有部分） 铜及铜合金化学分析方法
GB/T 5231 加工铜及铜合金牌号和化学成分
GB/T 8888 重有色金属加工产品的包装、标志、运输和贮存
GB/T 26303.1 铜及铜合金加工材外形尺寸检测方法 管材
YS/T 482 铜及铜合金分析方法 光电发射光谱法
YS/T 449 铜及铜合金铸造和加工制品显微组织检验方法

3 术语

下列术语适用于本标准。
3.1
同步器齿环（Synchronizer Rings）
用于汽车变速箱同步器总成的速度切换辅助零件。

4 要求

4.1产品分类
4.1.1 产品牌号、常用名、状态、规格
管材的牌号、状态、规格应符合表1的规定。

表1 产品的牌号、常用名、状态和规格
牌 号
常用名
状 态
规 格/mm
外径
壁厚
长度
HMn57-2-2-0.5
C4080S
挤制
（M30）
35-200
3.5-25.0
≤6000
HMn59-2-1.5-0.5
TL081
HMn62-3-3-0.7
─
HAl62-3-3-1
MBA-2
HMn64-8-5-1.5
TL084
HAl61-4-3-1
C4083S
HAl64-5-4-2
SOMS64
HAl60-5-2-2
MBA-5
HAl58-4-4-1
KMS-2E
HNi55-7-4-2
LEG-488
注：经供需双方协商，可供应其它牌号或规格的管材。
4.1.2 标记示例
产品标记按产品名称、标准编号、牌号、状态、规格的顺序表示。标记示例如下：
示例：用HMn59-2-1.5-0.5制造的、状态为M30、外径为50mm、内径为40mm（没有内径，表1中是壁厚？）、长度为2000mm的管材标记为：
管YS/T 669-HMn59-2-1.5-0.5 M30-Φ50×Φ40×2000
4.2 化学成分
管材的化学成分应符合表2的规定。

表2 管材各牌号的化学成分
牌 号
成 分 /%
杂质总和
Cu
Al
Mn
Si
Fe
Ni
Sn
Co
Pb
Cr
Zn
HMn57-2-2-0.5
56.5~58.5
1.3~2.1
1.5~2.3
0.5~0.7
0.3~0.8
≤0.5
≤0.5
—
0.3~0.8
—
余量
<0.20
HMn59-2-1.5-0.5
58~59
1.4~1.7
1.8~2.2
0.6~0.9
0.35~0.65
＜0.2
0.1~0.4
—
0.3~0.6
—
余量
<0.20
HMn62-3-3-0.7
61~63
2.4~3.4
2.7~3.7
0.5~1.0
≤0.1
—
—
—
≤0.05
—
余量
<0.20
HAl62-3-3-1
59~65
1.7~3.7
2.2~3.8
0.5~1.3
≤0.6
0.2~0.6
—
—
≤0.18
0.07~0.27
余量
<0.20
HMn64-8-5-1.5
63~66
4.5~6.0
7.0~8.5
1.0~2.0
0.5~1.5
≤0.5
≤0.5
—
0.3~0.8
—
余量
<0.20
HAl61-4-3-1
59~62
3.5~4.5
—
0.5~1.5
0.5~1.3
2.5~4.0
—
0.5~1.0
—
—
余量
<0.20
HAl64-5-4-2
63~66
4.0~6.0
3.0~5.0
≤0.5
1.8~3.0
≤0.5
≤0.3
—
0.2~1.0
—
余量
<0.20
HAl60-5-2-2
57~62
4.3~5.2
—
—
—
2.0~3.0
—
—
—
Ti1.2~2.0
余量
<0.20
HAl58-4-4-1
55~61
3.5~4.5
1.2~2.0
0.7~1.3
0.5~1.1
3.6~4.5
—
—
—
—
余量
<0.20
HNi55-7-4-2
54~56
3.0~4.5
—
2.0~2.5
0.5~1.0
6.0~7.5
—
—
—
—
余量
<0.20
注1 ：杂质总和是指主元素之外的常见杂质元素包括氢、硫、磷、硒、碲、砷、铋、镉、钙、锑的总和；
注2 ：Zn为100％减表中所列元素之和。

4.3 尺寸及尺寸允许偏差
4.3.1 管材外径的尺寸及其尺寸允许偏差应符合表4的规定。
4.3.2 管材壁厚偏差不超过公称壁厚的±10%
4.3.3 管材长度依照客户要求而定，定尺长度的允许偏差应不大于100mm。
4.3.4 管材的直度为允许偏差应符合每米长度不大于3mm。
4.3.5 管材端部应锯切平整，允许有轻微的毛刺，切斜不大于5mm。
表4 管材的外径尺寸及其允许偏差 单位为毫米
外径
外径允许偏差（±）
35~100
0.6
＞100~150
1.0
＞150~200
2.0
注：当要求外径偏差全为正（+）或全为负（-）时，其允许偏差为表中对应数值的2倍。
4.4 室温力学性能
管材的室温力学性能应符合表5的规定。

表5 管材的室温力学性能
牌号
状态
抗拉强度Rm
MPa
延伸率 A
%
布氏硬度
HBW（2.5/62.5）
洛氏硬度
HRB
HMn57-2-2-0.5
M30
—
—
140~170
—
HMn59-2-1.5-0.5
—
—
145~191
—
HMn62-3-3-0.7
≥539
≥5
—
≥83
HMn62-3-3-1
≥535
≥12
—
≥85
HMn64-8-5-1.5
≥650
≥5
210~260
—
HAl61-4-3-1
≥635
≥2
—
≥95
HAl64-5-4-2
—
—
205~235
—
HAl60-5-2-2
≥590
≥12
—
≥85~105
HAl58-4-4-1
≥637
≥6
—
≥95
HNi55-7-4-2
≥635
≥2
220~270
—
注：如有特殊要求，由供需双方协商确定。
4.5 显微组织
管材的显微组织应符合表3的规定。

表3 管材各牌号的显微组织状态
牌 号
状 态
基 体
金属间化合物强化相
相组成
视场比例
HMn57-2-2-0.5
M3
β+α
—
Mn-Si-Fe强化相在β+α基体上均匀分布（参见图B1和B2）（附录B中无图片?）
HMn59-2-1.5-0.5
β+α
α≤5%
Mn-Si强化相在β+α基体上均匀分布（参见图B11和B12）（附录B中无图片?）
HMn62-3-3-0.7
β+α
—
Mn-Si-Fe强化相在β+α基体上均匀分布（参见图B7和B8）
HAl62-3-3-1
β+α
α≤30%
Mn-Si强化相在β+α基体上均匀分布（参见图B9和B10）
HMn64-8-5-1.5
β+α
α≤40%
Mn-Si强化相在β+α基体上均匀分布（参见图B13和B14）（附录B中无图片?）
HAl61-4-3-1
β+α
α≤30%
Co-Ni-Fe-Si强化相在β+α基体上以球状均匀分布（参见图B3和B4）
HAl64-5-4-2
β+α
—
块状富铁强化相（参见图B5和B6）
HAl60-5-2-2
β+α
—
金属间Ni-Ti化合在β基体上物均匀分布
HAl58-4-4-1
β+α
—
Ni3Al化合物、SiMn化合物、富铁相在β+α基体上均匀分布
HNi55-7-4-2
β+α
—
NiAlSi化合物在β+α基体上均匀分布（附录B中无图片?）
注1： “α”代表α相，“β”代表β相，“—”代表无要求；
注2： 需方对α相比例等组织状态有特殊要求，双方协议商定。

4.6 内部质量
管材内部不允许缩尾造成的分层及可探测的夹杂。
4.7 表面质量
4.7.1 管材内外表面应光滑，清洁。不允许有针孔、裂纹、起皮、气泡、粗划道、夹杂和脱锌。
4.7.2 管材的表面允许有轻微的、局部的氧化及不影响使用的缺陷。

5 试验方法

5.1 化学成分分析方法
管材的化学成分的分析按GB/T 5121、YS/T 482的规定进行，仲裁时按GB/T 5121的规定进行。
5.2 显微组织检验方法
管材的显微组织检验方法按YS/T 449规定进行，强化相相组成测定可参考附录A（资料性附录），金相图样参考附录B（资料性附录）。
5.3 力学性能检验方法
5.3.1 管材的拉伸试验方法按GB/T 228.1的规定进行。试验用试样取纵向弧形试样，按GB/T 228.1中S1、S2、S3(再确认？)试样规定进行。
5.3.2 管材的布氏硬度试验方法按GB/T 231.1的规定进行。试验用试样应符合GB/T 231.1的规定。
5.3.3 管材的洛氏硬度试验方法按GB/T 230.1的规定进行。试验用试样应符合GB/T 230.1的规定。
5.4 尺寸测量方法
管材外形尺寸的测量方法按GB/T26303.1的规定进行。
5.5 表面质量检验方法
管材用肉眼检验表面质量。
5.6 内部质量检测方法
断口检验、化学渗透探伤、超声波探伤。（断口检验可用YST 336-2010《铜、镍及其合金管材和棒材断口检验方法》）
6 检验规则
6.1 检查和验收
6.1.1 管材应由供方质量监督部门进行检验，保证产品质量符合本标准及合同（或订货单）的规定，并填写质量证明书。
6.1.2 需方对收到的产品应按本标准及合同（或订货单）的规定进行检验，如检验结果与本标准及合同（或订货单）规定不符时，应在收到产品之日起一个月内向供方提出，由供需双方协商解决。
6.2 组批
管材应成批提交验收，每批应由同一牌号、状态和规格组成，每批重量应不超过5000kg。
6.3 检验项目
6.3.1出厂检验
每批管材应进行化学成分、力学性能、表面质量、内部质量和外形尺寸的检验。
6.3.2型式检验
管材的型式检验项目为化学成分、力学性能、表面质量、外形尺寸和显微组织。
有下列情况之一者，管材除了应进行出厂检验项目外，还应进行显微组织的型式检验:
1） 新产品或老产品转产的试制定型鉴定；
2） 客户要求时；
3） 产品的原料工艺有较大改变，有可能影响产品性能时；
4） 产品停产超过半年以上，恢复生产时；
5） 移地生产时。
6.4 取样
管材的取样应符合表6的规定。
表6 取样
检验项目
取样规定
要求的章条号
试验的章条号
化学成分
1个试样/熔次（供方）；1个试样/批（需方）
4.2
5.1
显微组织
任取2根/批，一个试样/根
4.3
5.2
外形尺寸
逐根检验
4.4
5.4
力学性能
任取2根/批，一个试样/根
4.5
5.3
内部质量

表面质量
逐根检验
4.6
5.5
6.5 检测结果的判定
6.5.1 管材的化学成分和显微组织不合格时，判该批（或熔次）管材不合格。
6.5.2 管材的外形尺寸和表面质量不合格时，按根判不合格。
6.5.3 管材的力学性能、内部质量不合格时，应从该批管材中另取双倍数量的试样进行重复试验，重复试验结果全部合格，则判整批管材合格。若重复试验结果仍有试样不合格，则判整批管材不合格，或由供方逐根试验，合格的交货。

7 标志、包装、运输、贮存和质量证明书
管材的标志、包装、运输、贮存和质量证明书应符合GB/T 8888的规定。

8 合同(或订货单)内容

订购本标准所列材料的合同（或订货单）内应包括下列内容：
a) 产品名称；
b) 合金牌号；
c) 状态；
d) 规格尺寸；
e) 力学性能；
f) 批号；
g) 重量；
h) 本标准编号；
i) 其它。

——————————————————

附录A
（资料性附录）
管材强化相相组成的测定 能谱法
A.1 适用范围
本方法适用于同步器齿环用挤制铜合金管材强化相相组成的测定。
A.2 方法原理
通过对试样进行X衍射分析，并结合该合金牌号所含元素，大致确定试样所含强化相种类；利用电子探针测出强化相所含元素原子数比，确认强化相组成。
A.3 仪器
A.3.1 金相显微镜
A.3.2 X衍射仪（XRD）
A.3.3电子探针微区分析仪（EPMA）
A.4 试验步骤
A.4.1 截取试样：试样规格 小于15mm×15mm×12mm。
A.4.2对截取的试样进行研磨、抛光，之后进行X衍射分析。
A.4.3用硝酸冰乙酸腐蚀液（硝酸20%，冰乙酸40%）腐蚀试样，然后在金相显微镜下观察，当晶粒、晶界清晰而且没有划痕时，便可对该试样进行电子探针分析。
A.4.4在电子探针的成分相和背散射相下进行观察，对强化相进行元素扫描，确定强化相所含的主要元素，然后测其化学组成（各元素的原子数比或质量比），选择5个不同的区域测得5个结果，取平均值。
A.5 分析强化相组成
A.5.1找出该合金牌号所含元素所能形成的化合物，将这些化合物的理论衍射参数（衍射峰所对应的衍射角）与试验得到的X衍射图谱进行对比分析，找出相吻合的化合物。
A.5.2将A.4.4所测得的强化相组成元素的平均值与A.5.1所得到化合物进行对比分析，确定强化相的相组成。
A.6 试验报告
试验报告应包括以下内容：
a).送样单位；
b).试样牌号、批号、规格、状态等；
c).试验结果；
d).试验单位、试验日期、试验人员。

附录B
（资料性附录）
常用牌号金相图片（每个图应编号？）
HNi55-7-4-2：（不是标准中牌号？）

横截面 200x
组织说明：β+α（约5~10%）+ 强化相（块状、颗粒状）

纵截面 200x
组织说明：β+α（约5~10%）+ 强化相（块状、颗粒状，沿挤压方向断续分布）

HAl58-4-4-1：

横截面 200x
组织说明：β+α（微量）+ 强化相（颗粒状、短枝晶状）

纵截面 200x
组织说明：β+α（微量）+ 强化相（颗粒状、短棒状）

HAl60-5-2-2：（表3中为β+α？）

横截面 200x
组织说明：β+ 强化相（颗粒状）

纵截面 200x
组织说明：β+ 强化相（颗粒状，小棒状）

HAl61-4-3-1：

横截面 200x
组织说明：β+α（块片状，约30%）+ 强化相（颗粒状）

纵截面 200x
组织说明：β+α（块片状，约30%）+ 强化相（颗粒状、小棒状）

HMn62-3-3-0.7：

横截面 200x
组织说明：β+α（块片状，约20~25%）+ 强化相（颗粒状）

纵截面 200x
组织说明：β+α（块片状，约20~25%）+ 强化相（棒状）

HMn62-3-3-1：

横截面 200x
组织说明：β+α（块片状，约30%）+ 强化相（颗粒状）+ Cr相

纵截面 200x
组织说明：β+α（块片状，约30%）+ 强化相（棒状）+ Cr相

HAl64-5-4-2：

横截面 200x
组织说明：β+α（微量，沿晶界分布）+ 强化相（颗粒状）+ Fe、Pb相

纵截面 200x
组织说明：β+α（少量，沿晶界分布）+ 强化相（颗粒状、多边形状）+ Fe、Pb相

HMn66-8-6： （不是标准中牌号？）

横截面 200x
组织说明：β+α（片状，约20%）+ 强化相（多边形状、颗粒状）+ Pb相

纵截面 200x
组织说明：β+α（片状，约20%）+ 强化相（板条状）+ Pb相

附录C
（资料性附录）
管材内部质量（夹杂及分层）检测-超声波探伤法
C.1 适用范围
本方法适用于同步器齿环用挤制铜合金管材内部夹杂及分层缺陷的检测。
C.2 方法原理
把1-5兆赫（1－5MHZ）高频超声波入射到被检物中，如遇到缺陷（界面）则一部分入射超声波被反射，并利用探头接收反射信号的性能，可不损坏工件检出缺陷大小（尺寸）和位置。
C.3 仪器
C.3.1 超声波探伤仪
C.4 检测步骤
C.4.1根据待检管材材质及规格选择合适的探伤样管（样管选择原则:样管与待检管材材质状态相同，样管外径及壁厚为待检管材的85%～110%）。
C.4.2根据选择的探伤样管，对设备进行调试（耦合水路及机械部分）。
C.4.3探伤参数调整，根据管材外径选择探伤速度，根据样管上人工标准伤调整探伤灵敏及报伤闸门设定，对各个探头分别进行调试和设定。纵波探头检测分层缺陷；周向横波探头，用于检测纵向夹杂缺陷；轴向横波探头，用于检测横向夹杂缺陷。
C.4.4根据C.4.3设定的探伤参数，对待检管材进行探伤。
C.5 管材内部夹杂分层缺陷分析
C.5.1根据C.4.4探伤波形图，确定内部缺陷的位置、大小及种类。
C.6 检验报告
检验报告应包括以下内容：
a).送样单位；
C).试样牌号、批号、规格、状态等；
c).试验结果；
d).检验单位、检验日期、检验人员。

附录D
（资料性附录）
管材缩尾断口检验的方法-断口检验法
（参考YS/T 336-2010铜、镍及其合金管材和棒材断口检验方法）
（直接引用YS/T 336-2010标准，行吗？我看是一样的）
D.1 适用范围
本附录规定了同步器齿环用挤制管材缩尾及内部质量断口检验方法的方法原理、一般要求、试样制备、检验方法、结果判定、检验报告等。
D.2 方法原理
通过人工或机械将制品折断，用目视对断口进行检验。
D.3 要求
D.3.1 断口检验应从制品一端（挤压制品靠压余端）进行。
D.3.2 断口检验数量应按相应的产品标准规定或由供需双方协商确定。
D.4 试样制备
D.4.1管材断口的折断宽度应分别符合表1的规定。
表1 管材的折断宽度
管材直径/mm
断口宽度/mm
锯切方法
≤50
≥管材直径的40%
两面锯切留中部
＞50
≥20
注1：内径≤25mm的管材，两面锯切，其断口宽度可不小于15mm。
注2：铅黄铜管材允许一面锯切，其断口宽度不小于管材直径的50%。027-84798033

D.4.2断口折断方法可采用单支点或双支点，用人工或机械进行折断。
D.4.3折断断口应保持清洁，不允许受到损伤或污染。
D.5 检验方法
断口应以目视检验，目视识别有困难，可采用10倍以下的放大镜检验，并进行缺陷尺寸测定。
D.6 结果判定
管材断口应致密，无缩尾，允许有轻微的、个别的气孔、夹杂及分层，其大小应符合表2的规定。

表2 缺陷判定
组别
管材壁厚/mm
忽略不计的缺陷直径/mm
允许存在缺陷
两缺陷间距/mm
直径/mm
个数
1
—
≤0.1
＞0.1～0.3
≤3
≥2
2
＜10
≤0.5
＞0.15～0.3
≤4
≥3
3
≥10～20
≤0.2
＞0.2～0.4
≤5
≥3
4
≥20
≤0.2
＞0.2～0.5
≤6
≥3
注：生产厂可根据生产条件和用户的实际要求，另行商定不在表3规定之内的断口缺陷判定。
D.7 检测报告
检测报告应包括以下内容：
a) 本标准编号；
b) 材料名称、合金牌号、规格、状态、批号；
c) 检测结果；
d) 检验人员、检验日期。

附录E
（资料性附录）
管材缩尾断口检验的方法-化学渗透探伤
  E.1 适用范围
    本附录适用于同步器齿环用挤制管材缩尾及内部质量检验，并且也适用于加工产品如锻件、铸件及焊接件的探伤。
E.2渗透探伤的操作
    渗透探伤分为六种基本方法，这些方法以不同的显像方式组合使用。任何组合总是按下列六个基本步骤进行。
    1)清洗
    渗透探伤前，必须进行表面清理和预清洗，清除被检零件表面所有污物。准备工作范围应以探伤部位四周向外扩展25毫米。
    清除污物的方法有机械方法、化学方法及溶剂去除法等。
    2)渗透
    渗透施加方法应根据管材大小、数量和检查部位，来选择喷涂、刷涂、浇涂及浸涂等方法。
   在渗透过程中时间的长短与温度范围对探测裂纹的灵敏度有很大影响，规定：渗透温度为15～50℃范围内时，渗透时间一般分为5～10分钟；当渗透温度降低为3～15℃时应根据温度适当增加渗透时间。
    3)去除
    溶剂去除型渗透剂用清洗剂去除，除了特别难于去除的场合外，一般都用蘸有清洗剂的布和纸擦拭；不得往复擦拭，不得将被检件浸于清洗剂中或过量地使用清洗剂；在用水喷法清洗时，水管压力以0.21MPa为宜，水压不得大于0.34MPa，水温不超过43℃。
    4)干燥
    干燥的方法有用干净布擦干、压缩空气吹干、热风吹干、热空气循环烘干装置烘干等方法。被检物表面的干燥温度应控制在不大于52℃范围内。
    5)显像
    显像的过程是用显像剂将缺陷处的渗透液吸附至零件表面，产生清晰可见的缺陷图象。显像时间不能太长，显像剂不能太厚，否则缺陷显示会变模糊。GB150-98规定：显像时间为10～30分钟，显像剂厚度为0.05～0.07毫米。
    6)检验
    观察显示的迹痕应在显像剂施加后7～30分钟内进行，如显示迹痕的大小不发生变化，则可超过上述时间。
    为确保检查细微的缺陷，被检零件上的照度至少达到350勒克斯。
    探伤结束后，为了防止残留的显像剂腐蚀被检物表面或影响其使用，必要时应清除显像剂。清除方法可用刷洗、喷气、喷水、用布或纸擦除等方法。
   E.3 检验报告
检验报告应包括以下内容：
a).送样单位；
b).试样牌号、批号、规格、状态等；
c).试验结果；
d).检验单位、检验日期、检验人员。
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ICS 77.150.30
H62

YS
中华人民共和国有色金属行业标准

YS/T XXX－XXXX

Copper Alloy Tube of Extruded Product for Synchronizer Rings

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