主体结构施工方案(修改).doc

华为南方工厂项目（一期生产） 主体结构施工方案
华为南方工厂项目（一期生产)

主体结构施工方案
文件号:HWNFGC/GCWJ/SGFA/014
版 本：第一版
建设单位：深圳市华为投资控股有限公司
设计单位：日建设计、深圳市电子院设计有限公司
监理单位：深圳市恒浩建工程项目管理有限公司

王继雄
施工单位：中国建筑第八工程局

袁光辉

编 制：

万利民

审 核:
审 定：

中国建筑第八工程局 二零零七年七月
目录
目录 1
第一章 工程概况 3
1。1工程概况 3
1.2结构工程概况 3
第二章 施工组织和准备 4
2.1施工区段划分 4
2。2施工组织 4
2.3施工人员配备 4
2。4施工机具、材料准备 6
2。5总平面布置 6
2.6进度计划 7
第三章 模板工程 7
第四章 钢筋工程 7
4。1原材料的要求 7
4.2钢筋的储存 7
4。3钢筋的接长 8
4。4钢筋的下料 8
4。5钢筋的绑扎 8
4。6圈过梁、构造柱的节点施工方法 10
4。7钢筋验收 10
第五章 混凝土工程 11
5.1施工方案 11
5。2准备工作 11
5。3 泵管铺设 11
5。4混凝土原材、配合比及坍落度的要求 12
5。5 混凝土的运输 12
5。6泵送的技术要求 13
5。7混凝土的浇筑 14
5.8施工缝的留设位置 16
5。9后浇带和施工缝的处理 17
5.10混凝土的养护 17
5.11试块留置原则 17
第六章 质量通病的防治措施 18
6。1模板工程 18
6。2钢筋工程 18
6.3混凝土工程 19
第七章 成品保护措施 21
7。1模板工程成品保护 21
7.2钢筋工程成品保护 22
7。3混凝土工程成品保护 23
第八章 安全保证措施 23
8.1一般要求 23
8。2模板工程的安全保证措施 24
8。3钢筋工程的安全保证措施 25
8。4混凝土工程的安全保证措施 26
第九章 文明施工与环境保护 27
第十章 雨季施工措施 28
10。1钢筋工程的雨季施工措施 28
10.2模板工程的雨季施工措施 29
第一章 工程概况
1。1工程概况
华为南方工厂项目（一期生产）分四栋两层相对独立厂房，由八个钢结构连廊相连接，中部设钢结构生产协调用房，总建筑面积236079。71㎡，总占地面积117029.74㎡.建筑无地下室，局部设有地下夹层（设备进线间、卫生间管线间)。首层层高为9。000米,首层5.000米处局部设夹层，二层层高6.1米～7.37米，屋面为平屋面加局部4.0米高坡屋面天窗。
其中生产厂房—1建筑面积55858。67㎡,占地面积28149.03㎡；生产厂房—2建筑面积55851.19㎡，占地面积28149。03㎡;生产厂房-3建筑面积55846。38㎡,占地面积28145。52㎡；生产厂房—4建筑面积55846。38㎡，占地面积28145。52㎡。每栋厂房的外边轴线间距为204×138米.
1.2结构工程概况
1。本工程基础为预应力桩＋承台基础,主体为钢筋混凝土框架结构,连廊、生产协调用房为钢结构。本工程±0.000标高相当于绝对标高26.100米, 首层梁板面结构标高为—0。070m，夹层梁板面结构标高为5.17m，二层梁板面结构标高为8.930m，屋面梁板面结构标高为15.000~16。770m。
2.首层主梁截面尺寸为500×800、400×800，次梁截面尺寸为350×700、300×700，楼板厚度为250；二层主梁截面尺寸为650×1200，次梁截面尺寸为450×1000,楼板厚度为150；屋面主梁截面尺寸为500×1000，次梁截面尺寸为350×900,楼板厚度为150;夹层梁截面尺寸有350×800、400×800、300×700、350×700等，楼板厚度为150。楼梯梁截面尺寸为250×500、200×500,板厚度为120.
3。框架柱间距(即主梁跨度)为12米，方柱截面尺寸有1000×1000、800×1000、800×800、650×1000、650×650(800）、700×800等；另外还有Ф600圆柱、200宽的L型扁柱及其它小截面尺寸柱子。
4。一层、二层支模高度分别为9.0m、6。1～7.37m，均属于高支模，具体施工方法详见《高支模施工方案》.
第二章 施工组织和准备
2。1施工区段划分
厂房施工区段划分：根据设计图纸伸缩缝的设置和图纸对每栋厂房区域编号,将每栋厂房划分为两个施工区（A、B）,厂房流水段划分：
根据施工图后浇带划分和工期流水要求，将施工图中后浇带分割成的每两个段作为一个流水段，每栋共14个段.其中A区8个轮流水段，B区6个流水段,每段面积约2100M2。具体见下页流水段划分图。
2。2施工组织
1。四栋土建结构厂房同步施工，每栋组织独立二个的施工力量。每栋厂房A、B区同步施工.每栋两个独立施工队，分别施工A、B区.土建施工采取立体和水平流水相结合的方式。具体思路为:每相邻的两段进行平面和立体的流水，从基础至屋面结构完成后再进行下一轮两个流水段的流水.
2。厂房1流水施工顺序:
A8首层—→A7首层—→A8二层-→A7二层—→A6首层-→A5首层-→A6二层—→A5二层—→A4首层—→A3首层—→A4二层—→A3二层—→A2首层—→A1首层—→A2二层—→A1二层；
B6首层—→B5首层-→B6二层—→B5二层—→B4首层—→B3首层—→B4二层-→B3二层—→B2首层-→B1首层—→B2二层-→B1二层;
2。3施工人员配备
1。项目部根据实际情况,在设立总承包管理部的基础上，根据实际情况，设置四个执行经理部，分别对四栋厂房的现场施工进行全程监控。
2.项目技术负责人组织项目部技术、生产人员熟悉图纸,认真学习撑握施工图的内容、要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点做好记录,通过图纸会审，对图纸存在的问题，与设计、建设、监理共同协商解决，取得一致意见后，办理图纸会审记录,作为施工图的变更依据和施工操作依据，制定详细的施工方案。
3。四栋土建结构厂房同步施工,每栋组织独立二个的施工力量,分别施工A、B区.每个施工区配备架子工50人，木工100人，杂工50人，钢筋工60人,混凝土工40人。
4。现场所有工人必须经过必要的技术培训，经考核合格格后方可上岗。电气焊工必须具备特种作业人员操作证书（在有效期内）.未经培训的人员严禁上岗或操作设备。
厂房施工流水段划分图(红色虚线为后浇带）
2。4施工机具、材料准备
1。为了保证垂直运输,生产厂房—1、2各布置4台塔吊，保证每个施工区投入2台塔吊;生产厂房-3、4内部布置2台塔吊，另外在厂房3、4的中间布置2台塔吊作为共用,即保证每个施工区投入1.5台塔吊，具体布置位置见施工现场总平面布置图。由于施工场地比较大,虽然有一部分施工区域不在塔吊的覆盖范围内,但由于建筑高度较小，局部区域可以采用人工进行抬运的方式来解决材料的运输.
2。每个施工处投入的钢筋施工机具主要有：卷扬机二台（钢筋调直用）、钢筋切断机二台、钢筋弯曲机二台、直螺纹机一台、电渣压力焊机一台、交流电焊机二台，和其它辅助机具。
3。每个施工处投入的模板施工机具主要有：圆盘锯四台、平刨二台、手提电锯二台、手电钻四台,和其它辅助机具。
4。每个施工处拟投入的混凝土施工机具主要有:固定式输送泵一台、汽车式输送泵一台、砼布料机一台、插入式振动棒五台、平板式振动器二台，和其它辅助机具。
5.材料进场计划随工程施工进度。
2。5总平面布置
1.工地实行封闭式管理，工地四周采用砖砌围墙(2.0米高）与周边市政道路分隔开,在靠新城路路、工业北路和工业东路边设置入场大门,专门安排保安每天24小时值班,大门口入口处均设置洗车槽，对所有进出车辆进行清洗。施工现场的施工道路沿每东厂房呈环形布置，道路下铺大块毛石，上面采用150厚C15混凝土进行硬化,施工道路两侧均布置排水沟，保证排水畅通。
2。每个施工处在靠近相应厂房的附近搭建一栋二层活动板房，作为工地临时办公室和仓库。每个施工处设置一个工地厕所和一个流动吸烟室.
3.每个施工处在靠近相应厂房的两侧各布置钢筋材料堆场和加工场地、木工加工场和周转材料堆场，材料加工场、堆场均采用100厚C15混凝土进行硬化.每天安排专人进行清扫,材料全部安排专人清理堆码.
4。固定式输送泵采用移动式柴油泵，可以根据需要随时进行移动布置在浇筑砼部位的附近施工道路边,便于砼运输车辆进出，同时在输送泵附近设立沉淀池，清洗输送泵的污水必须经过沉淀后才能排入下水管道.汽车式输送泵根据浇筑砼的部位就近布置。
2。6进度计划
1.施工合同中击规定的节点工期为：生产厂房—3、4的主体结构封顶日期为2007年11月1日，生产厂房-1、2的外墙封闭日期为2008年2月20日.
2.生产厂房-3、4主体结构施工工期的主要控制节点为：
1）一层结构的施工日期为2007年7月20日～2007年10月21日;
2）二层结构的施工日期为2007年8月10日～2007年10月31日(主体结构封顶日期）；
3）砌体结构的施工日期为2007年9月24日～2008年1月1日.
3.生产厂房-1、2主体结构施工工期的主要控制节点为:
1）一层结构的施工日期为2007年8月16日～2007年12月10日；
2)二层结构的施工日期为2007年9月5日～2007年12月20日（主体结构封顶日期）;
3）砌体结构的施工日期为2007年10月8日～2008年2月15日。
具体施施工进度计划详见根据建设、监理单位审核的总体施工进度计划。
第三章 模板工程
模板工程的施工方法详见《高支模施工方案》和《模板工程施工方案》。
第四章 钢筋工程
4。1原材料的要求
1。进场钢筋应有出场质量证明书和试验报告单，每捆钢筋应有标牌.钢材进场后,即将有关质量证明资料报送工程监理。
2。钢筋进场后在监理人员的监督下按规范的标准取样做机械性能试验，合格后方可使用，并及时将检验报告上报监理。
3。钢筋加工过程中如出现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常时，应进行化学成份检验或其它专项检验。
4.2钢筋的储存
进场后钢筋和加工好的钢筋应根据钢筋的牌号，分类堆放在砖砌成的高30cm间距2米的砖砌垄上，以避免污垢或泥土的污染。严禁随意堆放.
4.3钢筋的接长
1.钢筋的接长：对直径＜16mm的钢筋采用绑扎搭接,对直径16mm ≤d＜22的采用焊接，直径d≥22 的采用直螺纹连接。
2。对于焊接接头应以每一楼层或施工区段中300个同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍作为一批,从每批接头中随机取3个试件做拉伸试验（闪光对焊应再取3个试件做冷弯试验）.
3。对于直螺纹接头应以同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头,以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批，从每批接头中随机取3个试件做拉伸试验。
4。4钢筋的下料
钢筋配料工作由负责土建施工的专职配筋人员严格按照规范和设计要求执行，认真熟悉图纸，准确放样并填写料单。根据工程施工进度和现场储料能力编制钢筋加工和供应计划。钢筋加工流水作业系统图如下图。
4.5钢筋的绑扎
1.柱钢筋施工
1)工艺流程:套柱箍筋→竖向受力筋连接→画箍筋间距线→绑箍筋
2）施工要点：
（1)套柱箍筋：
按图纸要求间距,计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，进行直螺纹连接。
(2）采用直螺纹连接柱钢筋。
(3）画箍筋间距线:在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线，保证箍筋间距.
（4）柱箍筋绑扎：
按已划好的箍筋位置线,将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎,采用缠扣绑扎.
箍筋的接头（弯钩叠合处）交错布置在四角纵向钢筋上;箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。箍筋与主筋要垂直.箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。柱箍筋端头应弯成135°,平直部分长度不小于10d，（d为箍筋直径）
柱筋保护层绑在外竖筋上，间距一般1000㎜，以保证主筋保护层厚度准确。
框架梁钢筋放在柱的纵向钢筋内侧。
（5)高柱钢筋绑扎的稳定
本工程柱高7～9M,在钢筋绑扎时，竖向钢筋高度较大，为保证钢筋绑扎质量和施工安全，在绑扎时需要用钢管搭设操作平台,并利用架体扶直竖向钢筋。
2.梁板钢筋绑扎
1）梁板钢筋工艺流程：绑扎主梁钢筋→绑扎次梁钢筋→划板钢筋位置→绑扎板底钢筋→绑扎板上钢筋→调整柱（墙）竖向钢筋
2）施工要点
框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点,梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求.框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
箍筋在叠合处的弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135°,平直部分长度为10d。
梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50㎜处.
梁筋的搭接：搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍.接头不宜位于构件最大弯矩处。
框架节点处钢筋穿插十分稠密时，特别注意梁顶面主筋间的净距要有30㎜,以利浇筑混凝土。梁板钢筋绑扎时防止水电管线将钢筋抬起或压下。
根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确，特别检查支座负弯矩筋的数量。检查钢筋接头的位置及接头长度是否符合规定.检查钢筋保护层厚度是否符合要求。检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象.检查钢筋是否清洁.
板筋绑扎坚持先弹线，后摆放受力主筋、分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。两层筋之间加设钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
板的钢筋网绑扎应注意板上部的负筋，要防止被踩下。
4。6圈过梁、构造柱的节点施工方法
1。圈过梁的预埋插筋锚入柱子内的长度不小于锚固长度La,轴线、标高定位要准确，预埋插筋的外露长度不小于一个单面焊长度(采用绑扎时，不小于一个绑扎长度）。
2。构造柱的定位要准确，预埋插筋锚入梁内的长度不小于锚固长度La,预埋插筋要固定牢靠，可采用一个定位箍筋与梁筋点焊固定.楼面上下的构造柱钢筋要上、下贯通，预埋插筋时可以在梁底模板上相应位置采用电钻打眼,使构造柱的预埋插筋可以穿过上下层贯通。
3．搭接焊时其焊缝长度为5d（10d）+20mm,确保焊缝长度足够.焊接前清除焊件表面铁锈及杂质.并先将钢筋焊接部分预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定。
4．钢筋采用绑扎接头形式，搭接长度为45d。
4。7钢筋验收
1.钢筋绑扎完毕，由质量员检查并填写钢筋绑扎分项工程质量检验评定表、隐蔽工程验收记录表、报验单,报送报送监理单位，重要部位还需报政府质量监督部门检查验收.验收时发现问题应即时整改.如验收通过,即时办理隐蔽工程签证手续。
2.验收时注意检查：
1）根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确。特别是要检查支座负筋的位置。
2）检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定.
3）检查钢筋保护层厚度是否符合要求。
4）检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象.
5）检查钢筋是否清洁。
第五章 混凝土工程
5。1施工方案
1。本工程全部采用商品混凝土,商品混凝土供应商为华润混凝土有限公司。柱、墙、梁、板全部采用泵送施工工艺。
2。投入的机具
1）一台固定式混凝土输送泵,另外配一台汽车式输送泵。
2）塔吊配合垂直运输,配1只0.85m3吊斗.
3）振动棒若干.
5.2准备工作
1.钢筋的隐检工作已完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况准确无误。
2.模板的预检工作已完成,模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支架稳定，支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，符合规程要求。
3.混凝土浇筑前，对施工人员进行技术交底.对重点部位单独交底，设专人负责,做到人人心中有数。
4。请监理、设计人员及建设单位代表(必要时)对隐蔽部位进行验收,填好隐蔽验收记录.严格执行混凝土浇灌令申请制度.
5.检查混凝土浇筑设备的完好性，铺设混凝土泵管， 用钢管搭设混凝土泵架至建筑物后，用钢筋焊接支架架立泵管,泵管弯头处要将其固定牢固。
6.填写混凝土搅拌通知单，通知混凝土搅拌站或生产厂家所要浇筑混凝土的标号,配合比，搅拌量,浇筑时间等。
5。3 泵管铺设
1.混凝土输送管道的直管布置应顺直,管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。
2。混凝土泵与垂直向上管的距离宜大于10m以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。
3。凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得直接与模板、钢筋接触,若放在脚手架上,应采取加固措施。
4。垂直管穿越每一层楼板时,应用木枋或预埋螺栓加以锚固。
5。对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁.
6。尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先清出管内混凝土拌合物。
7。用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射.
8.垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。
5。4混凝土原材、配合比及坍落度的要求
1。根据设计要求:砼用水量不得大于180Kg/m3，矿粉掺量不得超过水泥的20％,砼中的含砂率控制在40％以内，不得采用细砂、特细砂，每立方米粗骨料的用量不少于1000Kg，坍落度小于15cm。
2。泵送砼宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥.泵送砼中的水泥和掺合料总量不得小于300Kg/m3。
3。粗骨料采用连续级配的1～3cm碎石，针片状颗粒含量不宜大于10％。
4。细骨料宜采用中砂,细度模数为2。5 ～ 3。2.
5.砼中的掺合料为粉煤灰；外加剂的品种和掺量由试验确定,不得任意使用.
6。雨天施工要适当降低砼的坍落度1~2cm。雨期施工期间要勤测粗、细骨料的含水量，随时调整用水量和粗细骨料的用量,保证砼配合比和坍落度的准备性。
7。为保证混凝土的可泵性且不阻塞管道,现场每隔2～3h检查一次坍落度，发现有偏差时及时与搅拌站联系加以调整。此外，安排专人检查混凝土的出料情况,不合格者退回搅拌站。
5。5 混凝土的运输
1。商品混凝土用搅拌车运送到现场,运输时间不得超过2小时，运输期间严禁加水,混凝土运到现场后要取样测定坍落度,合格后用混凝土输送泵浇灌混凝土。
2。混凝土搅拌车卸车前已超过配比中规定的缓凝时间应及时处理。
3.搅拌车的转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行转动，以保证产品质量。
4.搅拌车开工前要用水浇湿拌筒，并在装料前排清积水。
5。6泵送的技术要求
1。泵送混凝土时，混凝土泵的支腿完全伸出，并插好安全销。
2.混凝土泵启动后，先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片胶输送管的内壁等直接与混凝土接触的部位。
3.混凝土的供应,必须保证输送混凝土的泵能连续工作。
4。输送管线直，转弯缓,接头严密。
5。泵送混凝土前，先泵送混凝土内除粗骨料外的其它成分相同的配合比水泥砂浆。
6.开始泵送时,混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态.泵送速度，先慢后快，逐步加速。同时,观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
7.混凝土泵送连续进行，如必须中断时,其中断时间超过3小时必须留置施工缝。
8.泵送混凝土时，活塞保持最大行程运转。混凝土泵送过程中,不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。
9.当输送管被堵塞时，采取下列方法排除：
1）重复进行反泵和正泵，逐步收出混凝土至料斗中,重新搅拌后泵送；
2）用木棍敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击粉后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。
3)当上述两种方法无效时，在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后方可接管.重新泵送前,先排除管内空气后,方可拧紧接头。
10。向下泵送混凝土时,先把输送管上气阀打开，待输送管下断混凝土有了一定压力时,方可关闭气阀。
11。混凝土泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土搅拌站。
12.泵送过程中,废弃的和泵送终止时多余的混凝土，按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理.
13。泵送完毕时，将混凝土泵和输送管清洗干净。
14.排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口朝安全方向,以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。
15.在泵送过程中,受料斗内足够的混凝土，以防吸入空气产生堵塞。
16。泵送过程,要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土记录、清洗记录,检修时做检修记录，使用预拌混凝土要做好坍落度抽查记录。
5。7混凝土的浇筑
5。7。1柱子混凝土浇筑
1。本工程柱、墙混凝土采用汽车泵和塔吊配合运输，减少装拆泵管次数，提高工效。
2。墙、柱混凝土浇筑应分层进行，每层厚度不超过500mm，且上下层间不超过混凝土初凝时间,不允许留设任何规范允许外的水平施工缝.一、二层柱子由于层高较大,可分段浇筑,因此一层柱子的+4.000标高处及二层柱子的+12。500标高处也相应留设施工缝.如采取一次性浇筑,则必须用串筒下料，确保砼自由倾落高度小于2米。
3。混凝土浇筑前要先填以5～10㎝与混凝土同配合比的水泥砂浆。
4.浇筑柱混凝土时,采用多个柱循环浇筑，即每个柱一次性浇筑至4米左右时，更换另一条柱浇筑。每个柱的间歇时间不少于1h,但不超过混凝土的初凝时间.
5.柱混凝土浇筑应分层进行，每层厚度不超过1000mm，且上下层间不超过混凝土初凝时间,分层插深至下层500mm,再缓慢上提振实。下料应按先边、角后中部的顺序,避免在同一处集中下料太多.
6。柱墙混凝土浇筑采用导管下料,使混凝土倾落,自由高度小于2m,确保混凝土不离析.
5.7。2梁板混凝土浇筑
1。梁板混凝土应同时浇筑。先将梁的混凝土分层浇筑成阶梯形向前推进，当达到板底标高时，再与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯不断延长，板的浇筑也不断前进，当梁高度大于1m时，可先将梁单独浇筑至板底以下2—3cm处留施工缝，然后再浇板,为防止板出现裂缝，先用插入式振捣棒振捣然后用平板振动器振捣,直到表面泛出浆为止,再用铁滚辗压，在初凝前，用铁抹子压光一遍，最后在终凝前再用铁抹子压光一遍.
2.浇筑板的混凝土虚铺厚度要略大于板厚，振捣完毕后用1.5～4米刮杠刮平，用木抹子抹平，并拉线检查板面平标高，严格控制平整度，尤其是墙柱根部.
3。混凝土找平、收光：本工程每次浇混凝土浇捣面积较大,应加强楼板平整度控制，做好标高控制网。混凝土浇筑前，在明显置处钢筋上测设出标高控制线,并使用一台水准仪跟班复测整平，确保混凝土面的平整。为防止混凝土表面出现裂缝,用插入式振捣棒振捣密实后，在初凝前，用木抹子压光一遍，最后在终凝前再用铁抹子压光一遍。
4。梁、柱接头处混凝土浇筑
在浇筑柱、梁及主、次梁交接处，由于钢筋较密集，要加强振捣以保证密实，必要时该处可采用同强度等级细石混凝土浇筑，采用片式振动棒振捣或辅以人工捣固.
接头处不同标号混凝土浇筑：由于设计柱墙与梁板混凝土标号不在同一等级,应按设计要求做好隔离措施。柱混凝土先浇至梁底下50—100mm,在浇梁板混凝土时，采用塔吊吊运高标号混凝土浇筑柱头,并将高标号混凝土浇注范围扩大至柱四周各加宽500mm的部位,在这一个部位，采用支模专用钢丝网封堵，保证在高标号混凝土初凝前梁板部位混凝土的连续浇筑。
5.本工程单层面积大,混凝土结构属超长大面积结构，施工处理不当极易产生结构裂缝。每个施工段面积约2000m2。对每一施工段,计划采用两台混凝土输送泵进行浇筑，确定合理的浇筑宽度,以使浇筑循环时间能确保施工过程中不出现冷缝。
浇筑宽度的确定：商品混凝土的初凝时间按4～5小时计算,如果从混凝土浇筑后开始算起，扣除混凝土在运输过程中的时间以1小时计算，砼送到现场以后的初凝时间为3～4小时,考虑拆管、堵管、混凝土运输车就位等因素，每台泵的泵送能力按每小时25m3。故在混凝土初凝时间内，最大浇筑量为75～100 m3.楼板厚150mm，以标准的一个施工段东西向长为138/2=69米,南北向长为204/7=29米，混凝土的浇筑方向为东西方向，两台混凝土输送泵每台负责区域为29/2=14。5米，楼面梁板混凝土量约为200686/236079。71=0。85 m3/ m2.则每米浇注宽度（东西方向)需要混凝土量为0.85×1×14.5=12.3M3。要保证最先浇筑的混凝土在初凝前能接触新浇混凝土,而不出现施工冷缝时，两台泵同时浇筑时宽度可控制在75~100/12。3=6。1～8.1米以内，一台泵单独浇筑时宽度可控制在3～4米以内，但在实际施工时采用二台泵同时浇筑，浇筑宽度可控制在3-—4米为宜。
6。泵管的布置：根据泵车的位置，沿东西方向布置两道泵管，混凝土浇筑自厂房中间向厂房边侧,边浇边拆，一条管浇完后再接另一泵管，连续浇筑。泵管布置和固定见下图：
5。7。3楼梯混凝土浇筑
楼梯、斜坡屋面混凝土自下而上浇筑，先振实斜坡以下平板混凝土，达到斜坡起点后不断连续向上推进,边浇筑边振捣或用木抹子拍实.
为了防止混凝土下滑,应调整混凝土的坍落度，使用比较干硬的混凝土.同时在混凝土初凝前，再次采用平板振捣器对斜坡混凝土进行一次振捣，然后再进行抹平收光。
5.8施工缝的留设位置
1。柱(墙）水平施工缝的留设位置一般位于：承台面（或基础梁面）标高处、各楼层梁底标高处、各楼层楼板面标高处。一、二层柱子由于层高较大，必须分段浇筑,因此一层柱子的+4。000标高处及二层柱子的+12.500标高处也相应留设施工缝。
2。梁板的垂直施工缝留设位置：以设计图纸中后浇带或伸缩缝为界留设。
3.地下夹层外墙的水平施工缝留设在距板面以上500mm处,施工缝处必须按要求加设钢板止水带.由于地下夹层层高较小,墙体可以与首层梁板一块浇筑，如果不便于一块浇筑，可以人首层梁底留设一道水平施工缝，施工缝处必须按要求加设钢板止水带。
5。9后浇带和施工缝的处理
1.后浇带
1）钢筋的处理:后浇带在主体结构混凝土浇筑完后两个月后再浇筑混凝土，在此期间钢筋极易锈蚀,故地底板施工完毕后在后浇带上的钢筋上涂一层水泥浆。
2）混凝土的浇筑：混凝土浇筑前，先将钢筋及止水钢板的表面清刷干净，将原混凝土表面挫毛，然后将后浇带内的杂物及水全部清除。撒铺一层素水泥浆后,用微膨胀混凝土浇捣密实。
2。施工缝
在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的强度不应小于1。2MPa；在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥浆薄膜和松动的石子以及软弱混凝土层,并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；在浇混凝土前，首先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆，使新旧混凝土紧密结合.
5。10混凝土的养护
1.混凝土养护用水采用自来水.
2。拆模后浇水养护，普通砼要保证在浇筑后7昼夜内处于足够的湿润状态.防水混凝土湿润养护14昼夜。
3。养护工作需落实专人负责，项目部指定由一名技术员跟踪检查。
4。在高温季节施工，对于楼面梁板砼应在浇筑完毕后的12h以内采用麻袋对混凝土加以覆盖并保湿养护。
5。对于柱（墙）等竖向结构砼在有条件的情况下 ， 可采用麻袋覆盖浇水养护。
5。11试块留置原则
1。每一施工段的每一施工层，不同标号的混凝土每100m3 (包括不足100m3 ） 取样不得少于一组抗压试块.并留适量同条件试块。
2.抗渗试块的留置:浇筑量为500m3，应留一组抗渗试块。
3。每个梁板浇筑台班多留置两组试块,采用同条件养护，龄期7天、10天后进行试压，作为拆除梁板模的依据.
第六章 质量通病的防治措施
6.1模板工程
模板安装前，先检查模板的质量，不符质量标准的不得投入使用.
1。梁模板
1）通病现象：梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、局部模板嵌入柱梁间、拆除困难.
2)防治措施：支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处,下料尺寸一般应略为缩短；梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将梁模钉固.梁底模板按规定起拱；混凝土浇筑前,模板应充分用水浇透.
2.柱模板
1)通病现象：炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实,或峰窝麻面、偏斜、柱身扭曲。
2）防治措施：根据规定的柱箍间距要求钉牢固；成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线,再立中间柱模;四周斜撑要牢固。
3。板模板
1)通病现象：板中部下挠,板底混凝土面不平.
2）防治措施：楼板模板厚度要一致,搁栅要料要有足够的强度和刚度,搁栅面要平整;支顶要符合规定的保证项目要求；板模按规定起拱。
6。2钢筋工程
1.竖向钢筋偏位质量通病的防治措施
1）在立框架柱模板支撑系统前，宜在现浇混凝土楼面上预埋φ12的钢筋头或φ48的短钢管作为支点，间距不大于1m,并使斜支撑能与支点有牢固的连接，起到撑顶、反拉和调节垂直度的作用。
2）图纸会审与钢筋放样时注意梁、柱筋的排列,尽量减少竖向主筋因排列问题而产生的位移。
3）在梁柱节点钢筋密集处，在柱与梁顶交界处,扎筋时给框架柱增加一个限位箍筋，用电焊将它与梁的箍筋点焊固定，再将柱主筋逐一绑扎牢固，并沿柱高临时绑扎间距不大于@500的箍筋，确保节点处柱筋在浇磔时不会发生偏位。
4)加强混凝土的现场浇筑管理工作,认真进行技术交底，严禁将整车或整料斗的混凝土直接灌注到柱、墙内，不得随意冲撞构件的钢筋骨架，应先将混凝土卸在盘板上。再均匀下料，分层浇筑，分层振捣,这样既能保证混凝土的施工质量，又可防止撞偏钢筋骨架.
5）在进行竖向钢筋的搭接、焊接和机械连接前应先搭好脚手架,在上部通过吊线，用钢管固定出上部的托筋位置,使接长的钢筋能准确地套在箍筋范围内，这样在脚手架上安装柱的钢筋,绑扎箍筋,既安全,又能保证框架柱骨架不扭曲、不倾斜,还能提高工效。
2。钢筋加工
1）钢筋开料切断尺寸不准：根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工.
2）钢筋成型尺寸不准确,箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值：对于I级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。
3.钢筋绑扎与安装
1）钢筋骨架外形尺寸不准：绑扎时宜将多根钢筋端部对齐,防止绑扎时，钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形.
2）保护层砂浆垫块应准确，垫块步距取800×800，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋.
3）钢筋骨架绑扎完成后,会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形.左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。
4）柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查:绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正.
5)浇筑混凝土时,受到侧压钢筋位置出现位移时，就及时调整。
6。3混凝土工程
1。蜂窝
产生原因:振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。
预防措施:按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆,才能使接缝严密.若接缝宽度超过2。5mm，应予以填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。
2.露筋
产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实.
预防措施:钢筋垫块夺取度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当,钢筋直径较小时垫块部距宜密些,使钢筋自重挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动。
3.麻面
产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。
预防措施:模板应平整光滑,安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂,浇捣前对模板要浇水湿润.
4。孔洞
产生原因:在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。
预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料,缩小分层振捣的夺取度；按照规程使用振动器.
5。缝隙及夹渣
产生原因:施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚.
预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查,清理杂物、泥沙、木屑.
6。墙柱底部缺陷（烂脚)
产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆;或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。
预防措施:模板缝隙宽度超过2。5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50-100m厚的水泥砂浆。
7。梁柱结点处（接头)断面尺寸偏差过大
产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。
预防措施：安装梁板模板前,先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度,符合要求才允许接驳梁模板.
8。楼板表面平整度差
产生原因:振捣后没有用拖板、刮尺抹平;梯级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。
预防措施:浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，梯级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。
9。基础轴线位移,螺孔、埋件位移
产生原因:模板支撑不牢,埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起.
预防措施:基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑;当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查,及时纠正.浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。
10。混凝土表面不规则裂缝
产生原因：一般是淋水保养不及时,湿润不足,水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定.
预防措施:混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间.厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定.
11。缺棱掉角
产生的原因:投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早,拆模板方法不当。
预防措施：指定专人监控投料,投料计量准确；搅拌时间要足够;拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角在拆除模板不受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。
12.钢筋保护层垫块脆裂
产生原因：垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。
预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力;当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；执块制作完毕应浇水养护。
第七章 成品保护措施
7。1模板工程成品保护
1。模板安装
1）模板搬运时应轻拿轻放,不准碰撞柱、墙、梁、板等混凝土,以防模板变形和损坏结构。
2）模板安装时不得随意在结构上开洞；穿墙螺栓通过模板时，应尽量避免在模板上钻孔；不得用重物冲击已安装好的模板及支撑.
3）与混凝土接触的模板表面应认真涂刷脱模剂,不得漏涂，涂刷后如被雨淋，应补刷脱模剂。
4）模板支好后,应保持模内清洁，防止掉入砖头、砂浆、木屑等杂物。
5）搭设脚手架时，严禁与模板及支柱连接在一起。
6）不准在吊模、水平拉杆上搭设跳板，以保证模板牢固稳定不变形。浇筑混凝土时，在芯模四周要均匀下料及振捣。
7)不得在模板平台上行车和堆放大量材料和重物。
8）在模板上进行钢筋、铁件等焊接工作时，必须用石棉板或薄钢板隔离。
2。模板拆除
1)拆模板吊运时应轻起轻放，不准碰撞柱、墙、梁、