上海迪士尼钢结构劲性柱梁施工方案.doc

上海国际旅游度假区核心区管理中心项目 劲性柱梁
上海国际旅游度假区核心区管理中心项目
劲 性 柱 梁
钢
结
构
施 工 方 案
上海建工二建集团有限公司
机械施工公司
2014年11月

第一章 综合说明 1。 工程概况
1.1编制说明
本《施工组织设计》是根据同济大学建筑设计研究院（集团）有限公司设计的上海国际旅游度假区核心区管理中心的设计说明及设计图，结合现场实际施工条件和借鉴已施工过的类似工程施工经验编制而成.
1.2编制依据
1。2。1《钢结构工程施工质量验收规范〉》（GB50205—2001）
1.2.2《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》（GB985-1988）
1。2。3《钢结构焊接规范》(GB50661-2011）
1.2.4《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（GJ 82—1991)
1.2。5《建筑施工高处作业安全技术规程》（JGJ80-1991）
1。2。6《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345—1989）
1.2。7《施工现场临时用电安全技术规程》(JGJ46—2005)
1。2.8《建筑施工现场供用电安全规范》(GB50194—1993)
1.2。9《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33—2001）
1。2。10与项目部商定的有关内容
1。2.11《建筑施工起重吊装安全技术规范》（JGJ 276—2012)
1.3项目管理目标
1.3。1工期目标：本工程于2014年11月22日开始进行钢结构结构安装，2015年4月30日结构施工完毕.(详见附表、工程进度计划表)
1.3。2质量目标
工程质量一次验收合格率为100%.
1.3。3安全目标
杜绝重大险肇事故，重伤和死亡事故为零，创“无违章工程”。
1.3。4文明施工目标
实行标准化施工，创建文明工地，达到上海市文明工地的要求。
1。3。5环境管理目标
净化环境、文明施工、预防和减少环境因素的影响,满足环境规定要求。
2. 工程特点
由于受场地和起吊设备的限制，钢骨混凝土结构的钢柱、钢梁需分段安装,钢梁需用胎架空中组装，施工难度较大,需配合土建分阶段施工，投入的人力资源、设备多。除注明外,拼接均采用对接熔透焊缝，其质量等级为一级；其余对接焊缝质量等级为二级，所有角焊缝的外观质量标准均为三级。
3。 本技术标采用的技术标准及规范
《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ99—98
《钢结构制作与安装规程》 DJ/TJ08—216-2007
《钢结构制作安装施工规程》 YB9254—95
《钢结构高强螺栓连接技术规程》 JGJ81—2011
《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81—2002
《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205—2001
《钢结构焊接规范》 GB50661-2011
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析法》 GB11345—1989
《碳素结构钢》 GB/T700—2006
《低合金高强度结构钢》 GB/T1591—2008
《建筑结构用钢板》 GB/T19879—2005
《厚度方向性能钢板》 GB/T5313—1985
《热轧H型钢和部分T型钢》 GB/T11263-2005
《碳钢焊条》 GB/T5117
《低合金钢焊条》 GB/T5118
《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》 GB/T5293
《埋弧焊用低合金焊丝和焊剂》 GB/T5293
《气体保护焊用碳钢低合金焊丝》 GB/T8110
《工业建筑防锈蚀设计规范》 GB50046
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923
《栓钉焊接技术规程》 CECS226:2007
第二章 项目组织机构及职责分工
1。 施工组织管理体系
2。 管理体系职责分工
1、公司总经理：工程整体调控者，其下属各职能科室对应项目部各管理部门进行全过程监督.
2、项目部:作为整个工程的直接管理者，它由项目经理、项目副经理、工程师和其他管理人员以及施工班组组成。
3、项目经理：由公司指派具有丰富经验的人员担任，项目经理具有全面的管理职责，对工程的质量、安全、进度和成本等要素进行负责。包括加工、安装、协调等各方面。
4、项目副经理：协助项目经理进行项目施工管理.
5、工程师:负责整个工程的安装等各方面技术问题。
其他管理人员：来自公司各个相关部门,包括安装、检查、安全、计划等部门。
6、机械调度员:负责机械等施工生产要素的平衡、协调和管理。
材料员：组织制定材料采购计划并进行动态管理，负责设备、材料的验证，保管、试验和标识工作，施工机械的管理。
7、质量检查员：负责工程质量全过程的监督和检查，编制试验和检验计划,参与质量事故处理方案的制定等。
8、安全检查员：负责施工现场的安全监督、检查和管理，根据工程特点,制定具体的纠正和预防措施,制定安全措施及安全协议。
第三章 详图设计
1。 设计依据
本深化设计部分是以业主提供的相关文件和图纸为依据，结合工厂制作条件、运输条件，考虑现场拼装、安装方案及土建条件，同时针对本工程所作的计算、分析结果基础上进行编制的。本深化设计作为指导本工程的工厂加工制作和现场拼装、安装的施工详图。
2. 钢结构深化设计
2。1 项目组织框架、设计任务
1、 组织框架
对于本工程的深化设计，为了保证设计质量与进度，专门成立一个项目组（约3人),由具备丰富详图经验的设计人员绘制详图。
为确保本项目如期保质保量完成,项目组绘图人员按照实际情况调配。
（1）确定详图设计项目组，由有管理能力与高层详图工作经验的设计人员担当项目详图设计负责人。
（2）制定该项目详图设计组织机构图.
（3)制定该项目详图质量控制措施，并规定操作流程。
2、设计任务
配合设计单位施工图深化设计的详细方案.
（1)负责钢结构施工详图设计和相关专业设计配合；
(2）按时提供施工详图(含加工详图、安装详图图纸、材料数量表、杆件与节点图)以及相关技术文件；
（3)参加加工制作、焊接、安装等过程中出现的质量事故核查、鉴定，提供相应的技术处理方案建议等；
（4)根据设计人调整设计的内容进行的施工详图设计变更，参加工地安装验收等,配合招标人完成竣工图；
（5）在建设单位的组织下，与设计院、总承包单位进行图纸交底。
(6)为满足钢结构安装的需要,与总承包方共同制定构件详图标识。
（7）配合现场安装的需要，制定详图分批出图计划，安排详图设计任务。
（8）在实施过程中，如有疑问之处，一般的问题以传真的形式与建设单位、业主单位、设计院进行联系,特殊的问题会同建设单位、设计院、业主方等举行协调会处理问题。
(9）每一批详图经过自检、校对、审核后送业主设计院审核签章。
在制作与安装过程中出现涉及到更改施工图及施工验算的问题必须征得设计院同意的前提下进行处理。
3. 深化步骤
1、 绘制安装图
2、 确定构件编号系统，给定构件编号.
3、确定吊装（运输）分段情况。
4、 材料表显示零件编号,规格（长*宽＊高），和重量.
5、 编制图纸清单。
4. 构件的分段及节点
1、钢柱长度的确定
钢柱、钢梁长度根据ST7030(塔吊起重性能来确定)，钢梁、钢柱的分段,钢柱吊装平面图见下图：
2、钢骨混凝土钢柱分段见下表
3、钢柱连接节点
4、钢骨混凝土钢梁长度的确定，根据ST7030（塔吊起重性能来)确定，钢梁吊装平面图如下图所示
5、钢骨混凝土梁分段见下图表
1）15轴线钢梁分段
2)16轴线钢梁分段
3）18/19轴线钢梁分段
6、梁柱连接节点
7、梁梁连接节点
第四章 钢结构制作及运输方案
1．钢结构制作方案
1。1 材料
(1）本工程材料的材质为Q345B，厚度为30㎜36㎜ ，HN600*200＊11*17、 HN700*300＊13＊24、 HW250*250*9*14、D245＊10。
（2）原材料进厂要求
原材料进厂必须核对材质保证书及钢厂的材料试验报告，材料入库前技监部门对材料的牌号、规格、数量、表面质量等进行检验。如有疑义应及时与材料工程师联系，同时作好记录和编号,并依据公司的质保体系对构件的主体材料进行跟踪.材料的抽样检查应符合合同所规定的范围及现行有关标准。
（3）属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计的规定。
1) 国外进口钢材;
2） 混炉批号的钢材；
3) 板厚等于或大于40㎜，且设计有Z向性能要求的厚板；
4） 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中的主要受力构件（弦杆或梁）所采用的钢材;
5） 设计要求复验的钢材;
6） 对质量证明文件有疑义,或质量证明文件不全，或质量证明文件中的项目少于设计要求的钢材。
（4）材料保管
材料流转或驳运时，应采取必要的措施避免损伤母材。材料应有序堆放，同时应按加工厂物装部出具的色标要求进行标色(Q345B为白色，Q345C为黄色,Q235为红色)，避免与不同工程的材料相混。为防止变形，材料应平放在台架上,吊运操作时应规范。若发现钢板平整度或型钢的翘曲超差,下料前用七辊矫平机或火焰矫正法矫至下表范围。
放样和车间施工、验收用的钢卷尺等计量工具，必须经计量部门与本工程使用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准测定拉力为5Kg.放样作业依据施工详图进行，在进行放样时必须认真核对图纸，加放焊接和铣削的加工余量并作出标记.
1。2号料、划线
1、号料前应先确认材料的材质、尺寸和规格，按零件图和下料加工清单及排版图进行号料。
2、钢梁、钢柱原材拼接时，应符合相应的工艺要求.板材下料应与钢板轧制方向一致,拼接焊接应在杆件组装前进行,材质为Q345的板材拼接焊后至少24小时后,才能对焊缝进行UT探伤。
3、 号料时，使用的钢材应平整且无损伤和缺陷，否则应进行矫正或剔除.
4、 在钢板上划线和做记号时，不得使用凿子，洋冲印的深度£0.5mm,对于需弯曲的钢材不能使用洋冲和凿子作标记。
5、号料所划的切割线必须正确清晰。号料尺寸允许偏差为±1.0mm.
6、号料后，应按公司质量管理的规定，做好材质标记的移植.
1.3切割、铣削加工
钢材的切割原则上采用火焰自动切割或数控切割，坡口采用半自动切割，次要部位且无法采用自动、半自动切割的的零件可以采用火焰半自动切割。
1、条料切割加工
(1）切割加工方法
厚度≥12mm的条料的切割加工采用直条切割机加工，同一条料两边同时切割。
（2）切割准备：
a。切割前对变形钢板必须火焰矫正合格后方允许切割；
b。将钢板吊上切割平台,放置时应调钢板边缘与轨道平行，不平行度不大于3mm。并应调整钢板表面水平，保证切割时割嘴到钢板表面距离偏差控制在3mm以内；
c。划线：根据排料图以及零件图划出切割加工线，划线时应按零件图加放切割余量。宽度方向应根据割嘴型号加放割缝余量；
d. 切割前应将预切割缝两侧50mm的油污等杂物,清除干净
（3)切割:
a。调整割嘴与钢板的距离（10~15mm）并确认割嘴中心与切割线对正；
b。点火后根据切割火焰焰心对割嘴位置调整，使焰心与切割线对齐(偏差应控制在0.5mm以内）；
c。切割工艺参数按下表选取：
表1 气割切割工艺参数
割嘴
型号
割嘴
孔径
切割厚度（mm)
割缝余量
氧气压力Mpa
丙烷压力Mpa
切割速度（mm/min）
2
1.00
12—30
2
0.6-0.7
0。05—0。06
500—600
3
1。25
30—40
2。5-3
0。6—0.7
0。06—0.08
400-500
4
1.50
40—70
3
0.65-0.75
0.08-0。1
300—400
5
1.75
70-100
3。5—4
0。7—1.0
0。15
250-350
6
2。00
>100
4
0。75-1。0
0.15
200~260
d。切割加工开始后应检查零件宽度是否符合要求，并检查切割面有无切割缺陷,当有缺陷产生时应及时调整切割工艺参数；
(4） 切割清理检查
a。切割完工后清理切割件，并自检检查切割件质量，检查项目及允许偏差应符合要求,并应做好自检记录；
b.检查合格后对零件进行标识,标识内容:工程名称、零件编号、规格、材质、钢板炉批号。标识位置：距条料端头500mm处；
c.报专检检查合格后转入下道工序.
2、厚度≥12mm规则形状（矩形)件的切割加工采用半自动火焰切割,其他形状的零件采用数控火焰切割加工；厚度为9mm以下的钢板可采用剪切，但剪切后必须矫平直后方可用于组立.
3、 表2 切割面的精度要求
项 目
图 例
允许偏差
切割面的粗糙度

坡口面．£100μm
自由边．£50μm
切割断面的局部割痕 d
d
坡口面．d£1。0mm
自由边．d£0。5mm
切割断面的垂直度 e
e
t
e £0.05t、且£2。0mm
表3 气割的精度要求
项 目
允 许 偏 差
零件的长度
长度±1。0mm
零件的宽度
板制H钢的翼、腹板：宽度±1。0mm
零件板:宽度±1。0mm
切割面不垂直度e
t≤20mm,e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm
割纹深度
0。2mm
局部缺口深度
对≤2mm打磨且圆滑过渡
对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡
4、 当达不到上述要求时应用砂轮打磨，必要时进行堆焊补修后，再用砂轮打磨平整，以保证切割断面的质量。
5、 有铣削加工要求的零部件，刨（铣)加工后的允许偏差如下表
表4 刨(铣）加工后的允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
两端铣平时构件长度
±3.0
2
两端铣平时零件长度
±0。5
3
铣平面垂直度
0。30
4
铣平面倾斜度（正切值）
≤1/1500且≤0。50
5
表面粗糙度
0。03
6
表面缺陷
应无杂刺、渣、波纹，对各种不允许缺陷应修磨匀顺
6、 坡口
(1）板材用半自动切割坡口.坡口的尺寸应符合焊缝的设计要求。坡口尺寸偏差要求详见下表:
表5 坡口尺寸偏差
序号
角度
图例
允许偏差
1
坡口角度△a
a+△a
△a=±2。5°

2
坡口角度△a
a+△a

a+△a

△a=±2。5°
△a=±2.5°
3
坡口钝边△a
a+△a
△a=±1。0°
（2)当焊接坡口边缘发现钢材有夹层缺陷且缺陷长度已超过25mm时，应用UT探伤检测其深度，如深度不大于6mm，应用砂轮机打磨清除后焊接填满；如深度大于25 mm时，应采用超声波探伤测定其尺寸，当单个缺陷面积或缺陷的总面积不超过被切割钢材总面积的4％时为合格，否则应由工艺科提出处理意见后，方可继续施工.
1。4 制孔
1、 螺栓孔、高强螺栓孔必须采用钻孔的方法,钻孔在数控钻床和摇臂钻床上进行，或可用空心钻、磁力钻进行钻孔。
2、 划线钻孔时,使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔中心和孔周敲上五点梅花冲印。便于钻孔和检验。
3、连接板钻孔允许叠钻,但叠钻的厚度必须控制,以保证眼孔垂直于钢材的平面。且最上面的板必须要划好线，不允许用钻好的钢板直接套上去钻孔。
4、钻出的孔应为圆柱状，并垂直于钢材的平面,垂直度偏差不大于0.05t，且小于1mm，钻孔孔径偏差0~+0.5。孔的边缘应光滑无毛刺。
5、用摇臂钻床加工孔时，划线孔位偏差控制在0。5mm以内,孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线检查确认合格后方允许加工。对于直径大于50mm的孔采用数控火焰加工后,打磨切割面.
6、 制孔的精度要求如下表：
表6 制孔的精度要求
项 目
图 例
允许偏差(mm)
孔的偏心
DL
圆心线 DL 基准线
L DL
—1£ DL £ +1
孔的间距偏移
DP
P1+ DP1
P2+DP2
-1£ DP1 £ +1
—2 £ DP2 £ 2
孔中心至边缘的距离
Da
a2+Da2
a1+Da1
Da1 ³ —2
Da2 ³ —2
1。5 组装
1、 组装前,组装人员必须熟悉施工详图、加工工艺等有关技术要求,检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求,确认后才能装配.
2、装配用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求,并具有足够的强度和刚度,经检查验收后才能使用。
3、 构件装配时必须按照工艺流程进行，组装前焊缝两侧各50mm范围以内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分清除干净，并显露出钢材的金属光泽.
4、施焊前,焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。如果坡口组装间隙超过允许偏差时,可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求,但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不允许用堆焊的方法增加构件长度和减小组装间隙.
5、H型的翼板和腹板下料后须进行矫正,拼装后按焊接工艺进行焊接和矫正.
6、构件组装完毕后应进行自检和互检,最后提交质检人员检验和验收,在检验中若发现问题，应及时进行修理和纠正。
7、当采用夹具组装时,拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整.
8、焊接连接组装的允许偏差，见下表
表7 焊接连接组装允许偏差
项 目
简 图
允许偏差（mm）
T形连接的间隙a

t＜16
1。0
t≥16
2。0
搭接接头的间隙偏差e

l：±5.0
长度偏差△L
a:1。0
对接接头底板错位e
e
t≤16
1。5

16＜t＜30
t/10
e
t≥30
≤3.0
对接接头的间隙偏差e
(无衬垫板时）

手工电弧焊
+4。0 ～0

埋弧自动焊和气体保护焊
+1。0
0
e
根部开口间隙△a
a+△a

a+△a
—2。0≤△a≤2。0

（背部加衬垫板）
长度偏差
—0.5～0
宽度偏差
—0。5～0
对角线偏差
1。0

t1≥t2且t1〉20
4。0
t1<t2且t1≤20
t1/4
t1〈t2且t1〉20
5。0
对接接头直线度偏差

2.0
焊接组装
构件端部偏差

3.0
加劲板或隔
板倾斜偏差

2。0
连接板、加劲板
间距或位置偏差

2。0

400<h〈800
±1.5
2．各类构件加工工艺要点
2.1焊接H型钢梁制作
1、制作流程：下料→切割→开坡口→组立→焊接→矫正→BH定尺→穿筋孔制作→部件焊接→栓钉焊接→外观处理→抛丸除锈→包装运输
流程图解:

组拼
板材对接接接
埋弧焊接
本体定尺
钻孔 孔
部件装配
栓焊 焊
抛丸除锈
包装运输
Ⅱ

Ⅳ
Ⅲ

2、 主材下料
（1)如果主材长度不足，在条料切割前应先行拼接：
a。焊接H型钢梁，翼板拼接缝和腹板拼接缝之间的间距应大于200mm,翼缘板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼接长度不小于600mm，上下翼板的对接焊缝不应设置在同一截面上，也应错开200mm以上，翼缘的拼接应避开梁跨度的1/3范围。
b。 下料前必须对钢板的不平度进行检查。按拼接图要求,对钢板进行划线,将要拼接的翼板或腹板吊上水平胎架，两头拉直中心线进行拼板，焊前并用卡具将两边缘卡牢，以防焊接时产生侧向弯曲，如图示：
c.焊接均采用双面埋弧自动焊，焊后翻身再焊，焊后拆除引、熄弧板后进行火工校正，并同时再测量板两边缘的直线度，超差须校正，校正后焊缝需100％超声波探伤。合格后才能进行主材的条料下料;
（2）条料切割，长度方向的余量为30～50mm（根据杆件长度及焊接节点数量定),腹板宽度方向预留2～4 mm焊接收缩余量；
（3）采用半自动切割机对腹板进行坡口加工，坡口形式应严格执行工艺要领书、设计图纸等技术文件的要求.
（4)钢板装配允许错边量要求。
装配时允许的错边量
钢板厚度δ（mm)
允许错边量s(mm)
钢板厚度δ（mm）
允许错边量s(mm)
δ≤20
≤2。0
δ＞40
≤4.0
3、剖口形式示例
全熔透二级剖口焊（t≤30mm)
4、 BH组立
构件组装：焊接H型钢在组立机上组立,定位焊应符合工艺要求.焊接及拼装工艺要求见下表
焊接及拼装工艺要求
项目
焊接及拼接工艺要求
1
不允许电弧擦伤,点焊咬边≤1mm
2
翼板与腹板接缝应错开200mm以上，翼板接料长度不少于宽度的2倍，腹板长度不少于600mm。
3
角焊缝翼板与腹板之间的装配间隙Δ≤0。75mm，其余按工艺要求进行
项目
H型钢组立允许偏差(mm）
长度（L）
±3。0弧形梁为0～—3

高度(H）
±2.0
垂直度(Δ）
≤B/100且不大于2。0
中心偏移（e)
2。0
焊接组装构件端部偏差
3。0

5、 BH型钢焊接
（1）焊接H型钢的焊接：清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污、油漆等杂质清除干净。加焊引弧板和引出板，完成埋弧焊焊接，焊接位置为船型焊，顺序如图示；
船形埋弧焊接

本工程焊接H型钢多为大厚板,焊接变形不易控制，在下料时,腹板坡口开成不对称坡口；在组立时，应在深坡口一侧预留适当反变形;在焊接时，应随时观察焊接变形情况,采取多次翻身、对称焊接等措施，尽可能将焊接变形控制在最小范围。
（2） 矫正工序：H型钢矫正在矫正机上进行,不能在矫正机上矫正的H型钢采用火焰矫正,矫正温度800～900℃,不得有过烧现象。矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度不得大于0.5mm.矫正后H型钢的允许偏差：
矫正后H型钢的允许偏差
项目
允许偏差（mm)
示意图
截面高度
h<500
±2。0

h≥500
±3。0
截面宽度(b)
±3。0
腹板中心偏移(e）
2.0
翼板垂直度（Δ）
b/100
且不大于3.0

弯曲矢高
L/1000且不大于5。0

扭曲
h/250且不大于5.0
腹板局部平面度(f）
t（板厚)〈14
3.0
t(板厚)≥14
2。0
（3)钻孔工序:由于构件较重,且孔径较大，采用易携带的磁力钻钻孔，既能保证钻孔精度，又避免了笨重构件在车间内倒运。
（4）组装零部件，构件宽度方向以中心线为基准,长度方向以柱顶为组立基准.
6、BH钢柱端铣
上、下柱腹板间对接处零件A焊接在下柱顶部， 焊缝形式与位置如图所示 ：下柱构件与零件A需放5mm端铣余量.零件A与下柱本体装配完成后,整体进行端面铣平.
7、栓钉焊接:
（1)栓焊接头外观与外形尺寸符合下表（表14）的要求。
（2)焊钉焊接后必须进行30°的弯曲试验检查，其焊缝热影响区不得有肉眼可见的裂缝.检查数量：每批同类构件抽查10%，且不少于10件；被抽查构件中，每件检查焊钉数量的1％，但不少于1个。
2.2热轧H型钢梁制作工艺
1、制作加工流程
材料检查

放样

支撑板下料
节点板下料
AMADA线取长、钻孔、锁口

数控钻孔
组装
数控钻孔

检验
焊接

除锈涂装
检查

检验

包装发运

2、热轧H型钢梁的制作要领
（1)型钢加工流水线测量精度必须与校验过的尺寸相一致。
（2）根据排板图，对热轧H型钢进行外观检查。
（3)凡涉及到H型钢因长度不够需进行拼接时，应符合下列要求:
a。原则上每根构件只允许一个接头；热轧H型钢对接采用CO2气体保护焊,对接位置应＞1米且＜1/3L.对接采用Z型接头，即：翼缘板与腹板接头错开≥200mm,拼接缝必须避开构件上的孔群和连接板（或加筋板）大于100mm以上，焊缝应磨平；焊缝等级为一级,全熔透焊接；具体的节点形式及坡口形式如下图所示：
(4）焊接要求：
a.翼板、腹板对接焊缝正面焊接后，反面要求碳弧气刨清根；
b。腹板与翼板之间采用全熔透焊缝，当腹板6㎜≤δ＜16㎜时,用V形坡口；当腹板δ≥16㎜时,用双面坡口。正面焊接后,背面清根焊接.在翼腹板的交汇处应开R≥19mm的圆弧，以使翼板焊透。焊接时要考虑焊缝的变形，以减少焊后矫正变形的工作量。
c。焊接次序：先焊腹板，再焊下翼板，最后焊上翼板，焊接前腹板上开R20的锁口,焊后锁口填补并磨平;
d。翼板和腹板的拼接缝进行100％的外观检查。板厚〉8mm时, 进行100％的UT检查；板厚≤8mm时,因UT探伤范围限制,采用工艺措施保证及质量控制，再100%MT检查，验收标准按JGJ81-2002规定执行。
(5）对图纸上有起拱要求的钢梁，用火工进行起拱，达到图纸要求.
（6）H型钢加工流水线上进行切割、钻孔和锁口以及通孔。
（7） 对于中部有连接件/支撑的H型钢梁，以加工好的加工面为基准,划线并装焊连接件/支撑。基准选择:高度方向:对于梁的上表面;长度方向：中心线；宽度方向：中心线。
3、十字柱的制作
（1） 制作工艺流程
矫 正
外表清理
H型钢矫正
下料清单
钢板切断
坡口加工
H型钢焊接
无损检测
十字型组立
十字型焊接
无损检测
十字型矫正
大 组 立
整体焊接
无损检测
成品终检
成品发

弊病
补救措施

下料清单
钢板切断
坡口加工
组 立
焊 接
H型钢组立
抛 丸
钢柱本体部分
牛腿部分

(2）十字柱加工要领
十字柱的组立过程:十字柱的组立过程主要分为三个步骤，即H型钢的制作、T型钢的制作及十字柱的组立.
1）其流程示意图如下：
十字柱制作工艺流程示意图
2）零件下料
编号
零件下料
1
零件下料采用数控火焰切割机及数控直条切割机进行切割加工
2
对十字柱的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料，但应注意对首件进行跟踪检查
3
对十字柱的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量；在深化的下料图中，其尺寸标注按净尺寸标注，但应在图纸中做说明，“本图中尺寸不含任何余量”,车间下料时应按工艺要求加放余量.
4
当十字柱主体因钢板长度不够而需对接时,其面板的最小长度应在600mm以上,同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须注意保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足200mm以上
5
钢柱附件如H型钢牛腿应由生产部进行长度套料，并由H型钢流水线进行组焊、下料及钻孔等加工工序,如下图所示:

6
下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号,并归类存放
3)十字柱组立
①十字柱组立前设备的选择：
a。十字柱的组立可采用十字柱组立机或人工胎架组立。
b。十字柱腹板的坡口加工必须采用半自动切割机,严禁采用手工切割。
②坡口形式的选择：
a。当十字柱腹板厚度T≤36mm时，其坡口形式可按下图选取：
③十字柱的组立过程
组立
过程
具体内容
H
型
钢
的
制
作
1.H型钢的组立可采用H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立,定位焊采用气保焊，定位焊点长度尺寸为40～60mm，焊角≤6mm，间距为300mm,如下示意图：
2。H型钢的组立尺寸控制应满足《H型钢组立标准》的各项规定。
3。H型钢的焊接采用门型埋弧焊机或小车埋弧焊机，焊前应按标准要求设置引、熄弧板.
4。H型钢的翼板矫正主要采取矫正机进行矫正。
型
钢
制
作
1.对于T型钢的制作采取先制作H型钢，再将H型钢拆分成两支T型钢的方法；因此，在进行H型钢腹板下料时，其腹板宽度为两块T型钢腹板宽度之和，并对该H型钢腹板在直条切割时断续割开，外形上仍是一个整体，切割起始处可用手枪钻加工一直径为φ8—10mm的小孔作为起始端；待H型钢的组焊、矫正完毕后，再利用手工割枪将预留处割开,使之成为两个T型钢，如下示意图所示：
2.T型钢的组焊、矫正等工序与H型钢制作方法相同。
十
字
柱
组
立
1。确定装配基准线:在H型钢及T型钢(已组立成H型）组焊完毕并校正合格后，在其端头腹板上确立装配基准线,并用记号笔标记、打样冲眼.然后，以该装配基准线为基准加工穿筋孔(若没有钢筋穿孔则不需钻孔）。
2。十字柱的组立应在胎架上完成，并辅以千斤顶对部件间的顶紧，各部件间的定位点焊长度40～60mm左右，焊角6mm，间距300mm。胎架示意图如下所示：

十
字
柱
焊
接
1.十字柱十字位置焊接采用气保焊打底，埋弧焊盖面.
2。做好焊前的准备工作:加设引熄弧板；清理焊接区；当采用小车埋弧焊时,必须调直轨道,且1.4m范围内必须有支架，保证小车行驶到两支架间轨道产生变形。
注：①引弧板长度应在150mm以上
②定位点焊的焊点长度为60mm，间距为300mm，焊脚高度为6mm
3。十字型柱的十字位置的焊缝盖面采用小车式埋弧焊机，并采用加长导电嘴。
4.焊接参数的选择：气保焊焊接电流：I＝240～280A、焊接电压：U＝26~32v、焊接速度:V＝120～150mm/min;埋弧焊焊接电流:I＝650～750A、焊接电压:U＝32~38v、焊接速度V＝20~22m/h、焊丝伸出长度为30～40mm。
5。焊接顺序的选择：为合理的控制焊接过程中产生的变形,焊接顺序按以下进行，并在焊接过程中加强检查,以便随时作出相应调整.

1) 十字柱的大组立装配
序号
工序
十字柱大组立装配措施
1
施
工
准
备

零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装;
核对待装配的钢柱本体的编号、规格,确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕；
零件在组装时必须清除被焊部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等;重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽。
焊接施工时,应注意对T型接头或对接接头采用气保焊或焊条手工焊，应设置引弧板及引出板,引弧板及引出板长度应大于50mm,长度不小于30mm，厚度不小于6mm,焊缝引出长度应不小于25mm。
定位焊可采用碱性焊条手工焊或气保焊,定位焊缝的质量必须完好,定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表.
板厚
（t/mm)
定位焊缝长度
(mm)
定位焊缝间距
（mm）
焊脚大小
（mm）
备 注
条 款
T≤12
20—30
300
≤6
焊高≤坡口
深1/3
T＞12
40—60
300
≤6
其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mme以下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头20mm。
当构件在装配时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板或支撑时，应注意加劲板或支撑不可设置在摩擦面的区域，摩擦面区域不允许存在焊点.
2
十
字
大
组
立

钢柱装配前,应首先确认十字柱的主体已检测合格，局部的补修及弯扭变形均已调整完毕
将钢柱本体放置在装配平台上，确立水平基准；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线等,各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。
待装配的部件（如牛腿等），应根据其在结构中的位置，先对部件进行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，实现部件焊接质量的有效控制。
在装配平台上,按其部件在钢柱上的位置进行组立,如下示意图所示：

在进行各附件装配时,其控制基准及主要的控制尺寸应注意以下几点：
a）牛腿的标高是牛腿翼缘的上表面来确定,如控制尺寸L1和L2。
b）对牛腿长度的定位时应注意控制牛腿腹板中心螺栓孔到钢柱中心轴线的距离，在牛腿装配前必须测量牛腿装配位置线所在的钢柱的截面尺寸，然后根据该尺寸确定牛腿腹板中心螺栓孔中心到钢柱表面的距离尺寸，如控制尺寸L5.

3
钢柱的柱顶板及柱底板的装配方法
首先，确立装配的水平平台,将装配用的平台调好水平；然后，在柱顶板或柱底板上划出十字中心线及钢柱的断面形状
在水平胎架上，将顶板或底板与钢柱本体按靠线装配，确保柱顶板或底板对于钢柱本身成直角，并利用线坠确认。

4
对钢柱大组立装配完毕后，在柱顶及柱底按要求对钢柱的中心线做样冲眼标识，并准确核对装配的方向,用记号笔标注相邻轴线的方向的标识
3．焊接工艺
3。1 焊工资格
从事本工程焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必须是按照JGJ81—2002《建筑钢结构焊接技术规程》的有关规定经考试合格，取得相应项目合格证且在合格证在有效期内的焊工。
3.2 焊接方法和焊接设备
焊接方法和焊接设备
焊接方法
焊接设备
电流和极性
手工或机械
焊条电弧焊（SMAW）
直流电源
直流反接（DCEP）
手工
CO2气体保护焊(GMAW）
直流电源
直流反接（DCEP）
半自动
埋弧自动焊（SAW）
直流电源
直流反接(DCEP)
自动
3。3 焊接材料
1、焊接材料应符合标准和要求并附有质量保证书,入库前应对焊接材料进行检查；如规范有要求或有疑异，应按要求进行复验。
2、 焊接材料的选用:
（1)焊条电弧焊应采用符合《碳钢焊条》(GB5117）规定的焊条.半自动焊、自动焊焊丝应符合《焊接用钢丝》（GB1300-77）的规定。
焊接方法和焊接材料
焊接方法
母材材质
焊材型号
焊剂或气体
手工焊SMAW
Q235 、Q345
E4303 E5015
/
气保焊GMAW
Q345、Q235
ER50—6
CO2（100％)
气保焊FCAW—G
Q345、Q235
E501T-1
CO2（100%）
埋弧焊（SAW)
Q235
H08A
HJ431
Q345B
H10Mn2
SJ101
3、 焊接材料的保管和使用
(1） 焊接材料根据材质、种类、规格分类堆放在干燥室，焊条不得有锈蚀、破损、脏物，焊丝不得有锈蚀、油污,焊剂不得混有杂物；
（2)焊工应按工程要求领取合格的焊材，领取的焊条置于保温筒中，随用随取。
4、 材料的烘焙和储存
(1） 焊材管理应符合下列规定：
a 。焊条、焊剂等使用前必须按规定烘干、保温，常用焊材烘干温度及保温时间见表5.焊条时，不能将焊条突然放进高温炉内