魏跃凤火电厂脱硫技术进术综述.doc

火电厂脱硫技术综述
Advances in desulfurization ofthermal power plant

保定电力职业技术学院 魏跃凤

摘要：概述了火电厂的几大脱硫技术以及脱硫技术对火电厂的影响和作用，探讨了火电厂脱硫技术所存在的问题，更加清楚全面的论述了我国火电厂脱硫的现状和采用的工艺流程，并且对火电厂脱硫技术提出了更好的建议，还引入了几种新型的脱硫技术。
Abstract: the effect of thermal power plant desulfurization technology and several desulfurization technology of thermal power plant and effect, and discusses the existing thermal power plant desulfurization technology issues more clearly, a comprehensive exposition of the status of desulfurization of thermal power plants in China and the use of the process, and better suggestions are put forward on the desulfurization technology of thermal power plant, also introduced several new desulfurization technology.
关键词: 脱硫必要性 脱硫工艺 新型技术
1.火电厂脱硫的必要性
1.1 火电厂SO2排放对人体和环境的影响
目前，三个备受关注的全球性大气环境问题，温室效应、酸雨和臭氧层破坏均与燃烧矿物燃料有关，其中酸雨问题最为严重。我国酸雨控制区的面积为80万km2，占国土面积的8.4%，SO2污染控制区的面积为29万km2占国土面积的3%。SO2对人体健康产生了一定的影响,它对人体的结膜和上呼吸道粘膜有强烈刺激性，可损伤呼吸器管可致支气管炎、肺炎，甚至肺水肿呼吸麻痹。短期接触二氧化硫浓度为0.5毫克/立方米空气的老年或慢性病人死亡率增高，浓度高于0.25毫克/立方米， 可使呼吸道疾病患者病情恶化。长期接触浓度为0.1毫克/立方米空气的人群呼吸系统病症增长。自1952年以来，伦敦发生过12次大的烟雾事件，祸首是燃煤排放的粉尘和二氧化硫。 烟雾逼迫所有飞机停飞，汽车白天开灯行驶，行人走路都困难，烟雾事件使呼吸疾病患者猛增。1952年12月那一次，5天内有4000多人死亡，两个月内又有8000多人死去。
SO2是形成酸雨的重要物质，可使植物叶片变黄甚至枯死，它还使得湖泊酸化、鱼类死亡、农田土壤酸化、有毒重金属的污染，蔬菜瓜果大面积减产，建筑物腐蚀，SO2的排放对我们的身体和我们周边的环境导致了极大的危害。

1.2火电厂SO2排放的控制 的危急性
 中国是世界上最大的煤炭生产国。2023年终，全国发电量的80％来自火电，预计到2030年这一比例仍达60％以上。中国火电中有相称一部分是中低压小机组，煤耗高，效率低，污染重。  为控制二氧化硫排放，近年来，中国电力公司所属公司采用了换烧低硫煤、关停老小机组、实行排烟脱硫等措施。从1998年以来，我国SO2年排放量超过美国，连续数年居世界首位。而燃煤产生的SO2排放量占SO2排放总量的90%以上。从21世纪以来我国SO2排放总量不断增长，火电厂SO2排放量占全国SO2排放总量的比例相对较大。1995年，我国SO2总排放量达成了2370万吨，排放量位居世界第一位。1995年以后，国家意识到环境的重要性，开始对其污染物进行监控，SO2的排放量出现下降趋势。但随着我国经济快速的发展，燃煤的消耗量连续增长，2023年的SO2排放量达成2185.1万吨，与1995年的排放量差距不大，这就意味着我国必须加大对SO2的控制力度，SO2排放量很有也许在以后呈增长趋势因此，作为燃烧矿物燃料的重要工业部门之一的火力发电公司，控制其生产过程中SO2的排放，是十分紧迫的任务。
年份
2023
2023
2023
预计2023
发电装机容量(亿千瓦)
3.9
5
6.5
10
火电装机容量（亿千瓦）
2.9
3.4
4.8
6
耗煤量（亿吨）
9
10
14
15
排放SO2（（万吨）
1316
1800
2300
2500

2.我国环境保护的规定：
1995年修订的《中华人民共和国大气污染防治法》提出：在“两区”内的火电厂新建或已建项目不能采用低硫煤的，必须建设配套脱硫、除尘装置国家污染物排放的规定
《火电厂大气污染物排放标准》(GB13223-1996),对1997年1月1日起新、扩、改建火电厂，在实行全厂排放总量控制的基础上，增长了烟囱SO2排放浓度限制。
我国建立“两控区”控制火电厂机组SO的排放，并且还制定了《两控区酸雨和二氧化硫污染防治“十五”计划》。计划中特别对火力发电厂制定了更加严格的减排方案，即除以热供电的热电厂外，严禁在大中城市城区及近郊区新建燃煤火电厂；到2023年终达标排放。新建、改造燃煤含硫量大于1%的电厂，在2023年前分期分批建成脱硫设施或采用其它具有相应效果的减排SO措施。
3.火电厂脱硫的工艺分类
目前，火电厂脱硫技术有三种途径：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫。燃烧前脱硫，重要是采用物理法对没进行洗选；燃烧中脱硫，重要是采用流化床方式燃烧；燃烧后脱硫，即烟气脱硫，是目前火电厂应用广泛而有效的脱硫方式。 
3.1燃烧前脱硫
　　燃烧前脱硫就是在煤燃烧前把煤中的硫分脱除掉，燃烧前脱硫技术重要有物理洗选煤法、化学洗选煤法、煤的气化和液化、水煤浆技术等。洗选煤是采用物理、化学或生物方式对锅炉使用的原煤进行清洗，将煤中的硫部分除掉，使煤得以净化并生产出不同质量、规格的产品。微生物脱硫技术从本质上讲也是一种化学法，它是把煤粉悬浮在含细菌的气泡液中，细菌产生的酶能促进硫氧化成硫酸盐，从而达成脱硫的目的；微生物脱硫技术目前常用的脱硫细菌有：属硫杆菌的氧化亚铁硫杆菌、氧化硫杆菌、古细菌、热硫化叶菌等。煤的气化，是指用水蒸汽、氧气或空气作氧化剂，在高温下与煤发生化学反映，生成H2、CO、CH4等可燃混合气体（称作煤气）的过程。煤炭液化是将煤转化为清洁的液体燃料（汽油、柴油、航空煤油等）或化工原料的一种先进的洁净煤技术。水煤浆（Coal Water Mixture，简称CWM）是将灰份小于10%，硫份小于0.5%、挥发份高的原料煤，研磨成250~300μm的细煤粉，按65%~70%的煤、30%~35%的水和约1%的添加剂的比例配制而成，水煤浆可以像燃料油同样运送、储存和燃烧，燃烧时水煤浆从喷嘴高速喷出，雾化成50~70μm的雾滴，在预热到600~700℃的炉膛内迅速蒸发，并拌有微爆，煤中挥发分析出而着火，其着火温度比干煤粉还低。
　　燃烧前脱硫技术中物理洗选煤技术已成熟，应用最广泛、最经济，但只能脱无机硫；生物、化学法脱硫不仅能脱无机硫，也能脱除有机硫，但生产成本昂贵，距工业应用尚有较大距离；煤的气化和液化尚有待于进一步研究完善；微生物脱硫技术正在开发；水煤浆是一种新型低污染代油燃料，它既保持了煤炭原有的物理特性，又具有石油同样的流动性和稳定性，被称为液态煤炭产品，市场潜力巨大，目前已具有商业化条件。
　　煤的燃烧前的脱硫技术尽管还存在着种种问题，但其优点是能同时除去灰分，减轻运送量，减轻锅炉的沾污和磨损，减少电厂灰渣解决量，还可回收部分硫资源。

3.2燃烧中脱硫
煤燃烧过程中加入石灰石或白云石粉作脱硫剂，它们受热分解后再与烟气中的SO反映生成硫酸盐，随灰分排出，从而达成脱硫的目的。在我国，燃烧中脱硫的方法重要有型煤固硫、循环流化床燃烧脱硫等循环流化床燃烧脱硫是重要的燃烧中脱硫技术

　燃烧中脱硫，又称炉内脱硫
　　　炉内脱硫是在燃烧过程中，向炉内加入固硫剂如CaCO3等，使煤中硫分转化成硫酸盐，随炉渣排除。其基本原理是：
　　CaCO3→CaO＋CO2↑
　　CaO＋SO2→CaSO3
　　CaSO3＋1／2×O2→CaSO4
　　（1）　LIMB炉内喷钙技术
　　早在本世纪60年代末70年代初，炉内喷固硫剂脱硫技术的研究工作已开展，但由于脱硫效率低于10%～30％，既不能与湿法FGD相比，也难以满足高达90%的脱除率规定。一度被冷落。但在1981年美国国家环保局EPA研究了炉内喷钙多段燃烧减少氮氧化物的脱硫技术，简称LIMB，并取得了一些经验。Ca／S在2以上时，用石灰石或消石灰作吸取剂，脱硫率分别可达40%和60%。对燃用中、低含硫量的煤的脱硫来说，只要能满足环保规定，不一定非规定用投资费用很高的烟气脱硫技术。炉内喷钙脱硫工艺简朴，投资费用低，特别合用于老厂的改造。
　　（2）　LIFAC烟气脱硫工艺
　　LIFAC工艺即在燃煤锅炉内适当温度区喷射石灰石粉，并在锅炉空气预热器后增设活化反映器，用以脱除烟气中的SO2。芬兰Tampella和IVO公司开发的这种脱硫工艺，于1986年一方面投入商业运营。LIFAC工艺的脱硫效率一般为60%～85％。
　　加拿大最先进的燃煤电厂Shand电站采用LIFAC烟气脱硫工艺，8个月的运营结果表白，其脱硫工艺性能良好，脱硫率和设备可用率都达成了一些成熟的SO2控制技术相称的水平。我国下关电厂引进LIFAC脱硫工艺，其工艺投资少、占地面积小、没有废水排放，有助于老电厂改造。
型煤固硫、循环流化床燃烧脱硫等循环流化床燃烧脱硫是重要的燃烧中脱硫技术

3.3燃烧后脱硫
　其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以Mgo为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。按吸取剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用品有吸取剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和解决脱硫产物，该法具有脱硫反映速度快、设备简朴、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运营维护费用高及易导致二次污染等问题。干法FGD技术的脱硫吸取和产物解决均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀限度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反映速度较慢、设备庞大等问题。半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下解决脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下解决脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反映速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于解决的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。

3.4 脱硫的几种工艺
　　3.4.1石灰石——石膏法烟气脱硫工艺
　　石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。
　　它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸取剂泵入吸取塔与烟气充足接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反映生成硫酸钙，硫酸钙达成一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸取塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气通过除雾器除去雾滴，再通过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸取塔内吸取剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸取剂运用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。
　3.4.2旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺
　　喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸取剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸取塔内的雾化装置，在吸取塔内，被雾化成细小液滴的吸取剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反映生成CaSO３,烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸取剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之减少。脱硫反映产物及未被运用的剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸取塔，进入除尘器被收集下来。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸取剂的运用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环运用。该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。
　　喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简朴、系统可靠性高等特点，脱硫率可达成85%以上。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%）。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。
　3.4.3磷铵肥法烟气脱硫工艺
　　磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。该工艺过程重要由吸附（活性炭脱硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷矿萃取磷酸）、中和（磷铵中和液制备）、吸取（ 磷铵液脱硫制肥）、氧化（亚硫酸铵氧化）、浓缩干燥（固体肥料制备）等单元组成。它分为两个系统：
　　烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm３，用风机将烟压升高到7000Pa，先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组（其中一只塔周期性切换再生），控制一级脱硫率大于或等于70%，并制得30%左右浓度的硫酸，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫，净化后的烟气经分离雾沫后排放。
　　肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中，同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉（P2O５ 含量大于26%），过滤后获得稀磷酸（其浓度大于10%），加氨中和后制得磷氨，作为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料。
　　3.4.4炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺
　　炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。该工艺多以石灰石粉为吸取剂，石灰石粉由气力喷入炉膛850~1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反映生成亚硫酸钙。由于反映在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反映速度较慢，吸取剂运用率较低。在尾部增湿活化反映器内，增湿水以雾状喷入，与未反映的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反映。当钙硫比控制在2.0~2.5时，系统脱硫率可达成65~80%。由于增湿水的加入使烟气温度下降，一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃，增湿水由于烟温加热被迅速蒸发，未反映的吸取剂、反映产物呈干燥态随烟气排出，被除尘器收集下来。
　　该脱硫工艺在芬兰、美国、加拿大、法国等国家得到应用，采用这一脱硫技术的最大单机容量已达30万千瓦。
　3.4.5烟气循环流化床脱硫工艺
　　烟气循环流化床脱硫工艺由吸取剂制备、吸取塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸取剂，也可采用其它对二氧化硫有吸取反映能力的干粉或浆液作为吸取剂。
　　由锅炉排出的未经解决的烟气从吸取塔（即流化床）底部进入。吸取塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸取剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入均匀水雾减少烟温的条件下，吸取剂与烟气中的二氧化硫反映生成CaSO３ 和CaSO４。脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸取塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸取塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸取剂运用率较高。
　　此工艺所产生的副产物呈干粉状，其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似，重要由飞灰、CaSO3、CaSO4和未反映完的吸取剂Ca(OH)2等组成，适合作废矿井回填、道路基础等。
　　典型的烟气循环流化床脱硫工艺，当燃煤含硫量为2%左右，钙硫比不大于1.3时，脱硫率可达90%以上，排烟温度约70℃。此工艺在国外目前应用在10~20万千瓦等级机组。由于其占地面积少，投资较省，特别适合于老机组烟气脱硫。
　　3.4.6海水脱硫工艺
　　海水脱硫工艺是运用海水的碱度达成脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。在脱硫吸取塔内，大量海水喷淋洗涤进入吸取塔内的燃煤烟气，烟气中的二氧化硫被海水吸取而除去，净化
后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放。吸取二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合后，经曝气池曝气解决，使其中的SO３2-被氧化成为稳定的SO４2-，并使海水的PH值与COD调整达成排放标准后排放大海。海水脱硫工艺一般合用于靠海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂。海水脱硫工艺在挪威比较广泛用于炼铝厂、炼油厂等工业炉窑的烟气脱硫，先后有20多套脱硫装置投入运营。近几年，海水脱硫工艺在电厂的应用取得了较快的进展。此种工艺最大问题是烟气脱硫后也许产生的重金属沉积和对海洋环境的影响需要长时间的观测才干得出结论，因此在环境质量比较敏感和环保规定较高的区域需慎重考虑。
　　3.4.7 电子束法脱硫工艺
　　该工艺流程有排烟预除尘、烟气冷却、氨的充入、电子束照射和副产品捕集等工序所组成。锅炉所排出的烟气，通过除尘器的粗滤解决之后进入冷却塔，在冷却塔内喷射冷却水，将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝解决的温度（约70℃）。烟气的露点通常约为50℃，被喷射呈雾状的冷却水在冷却塔内完全得到蒸发，因此，不产生废水。通过冷却塔后的烟气流进反映器，在反映器进口处将一定的氨水、压缩空气和软水混合喷入，加入氨的量取决于SOx浓度和NOx浓度，通过电子束照射后，SOx和NOx在自由基作用下生成中间生成物硫酸（H2SO4）和硝酸（HNO3）。然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反映，生成粉状微粒（硫酸氨(NH4)2SO4与硝酸氨NH4NO3的混合粉体）。这些粉状微粒一部分沉淀到反映器底部，通过输送机排出，其余被副产品除尘器所分离和捕集，通过造粒解决后被送到副产品仓库储藏。净化后的烟气经脱硫风机由烟囱向大气排放。
　3.4.8氨水洗涤法脱硫工艺
　　该脱硫工艺以氨水为吸取剂，副产硫酸铵化肥。锅炉排出的烟气经烟气换热器冷却至90~100℃，进入预洗涤器经洗涤后除去HCI和HF，洗涤后的烟气通过液滴分离器除去水滴进入前置洗涤器中。在前置洗涤器中，氨水自塔顶喷淋洗涤烟气，烟气中的SO2被洗涤吸取除去，经洗涤的烟气排出后经液滴分离器除去携带的水滴，进入脱硫洗涤器。在该洗涤器中烟气进一步被洗涤，经洗涤塔顶的除雾器除去雾滴，进入脱硫洗涤器。再经烟气换热器加热后经烟囱排放。洗涤工艺中产生的浓度约30%的硫酸铵溶液排出洗涤塔，可以送到化肥厂进一步解决或直接作为液体氮肥出售，也可以把这种溶液进一步浓缩蒸发干燥加工成颗粒、晶体或块状化肥出售。
脱硫工艺方案比较
比较项目
FGD方法
石灰石/石灰—石膏法
喷雾干燥法
炉内喷钙尾部增湿活化法
电子束法
氨法
镁法
技术成熟限度
成熟
成熟
成熟
工业实验
工业实验
工业实验
试用煤种
不限
中低硫煤
中低硫煤
中低硫煤
不限
中低硫煤
单机应用的经济性规模
200MW及以上
100MW及以下
200MW及以下
200MW及以下
200MW及以下
200MW及以下
脱硫率
95%以上
75%~80%
75%~80%
75%~80%
75%~80%
75%~80%
吸取剂
石灰石/石灰
石灰
石灰石
液氨
液氨
氧化镁
吸取剂运用率
90%以上
50%~60%
30%~40%
90%以上
90%以上
90%以上
副产物
石膏
亚硫酸钙
亚硫酸钙
硫胺/硝铵
亚硫酸氨
硫酸镁
副产物处置
运用系统简朴
抛弃系统简朴
抛弃系统简朴
运用系统简朴
运用系统简朴
抛弃
废水
有
无
无
无
无
有

4.火电厂脱硫的经济效益分析
燃烧前脱硫传统方式重要是煤炭洗选，通过洗选去除煤中一部分硫化物。
燃烧中脱硫对于常见的煤粉锅炉比较困难，对于循环流化床锅炉可以采用炉内喷钙（石灰石），可以有效减少SO2排放。
燃烧后脱硫就是烟气脱硫，比较常见有干法、半干法和湿法脱硫，应用最广泛和常见的是湿法脱硫，最主流的是石灰石-石膏方法。

煤炭应用最广泛的是煤粉炉，因此对于煤粉炉炉前洗选和炉后烟气净化是最有效的两种方法。
煤炭洗选价格相对便宜，设备也比较简朴，洗选后的煤炭质量好，硫含量低，重要问题在
于洗选掉重要是FeS，煤炭中仍然有一部分硫存在，同时洗选后的煤泥比较难解决，会导致二次污染。在一些坑口电厂，洗选煤可以配合流化床焚烧炉解决煤泥，同时销售洗选后的煤炭获利。

湿法脱硫造价比较高，以石灰石石膏方法为例，大约1个KW的固定投资是150RMB，运营成本大约在0.008～0.01RMB/KWh，取决于电站的负荷容量以及原材料的价格。对于发电量较大的电厂，目前发改委的脱硫电价0.012RMB/KWh基本可以保证脱硫收支平衡。

对于目前日益苛刻的排放标准（2023新标准），单纯的洗选很难满足规定，同时，洗选煤的价格太高，对于电厂不是最佳的选择，因此最佳的技术方案仍然是湿法烟气脱硫。除了传统的石灰石石膏，可以选择氨法、氧化锌等新工艺，增大副产品的经济价值，以填补高额的设备投资和运营成本。
5总结
世界上发达国家均十分重视火电厂SO2排放的问题，目前日本的电厂已所有安装了烟气脱硫装置，德国已有90%的机组安装了烟气脱硫设备，美国、芬兰等国亦正在火电厂中大力推广脱硫技术。石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺因其高脱硫效率高、运营成本低和循环运用率高，
成为火电厂锅炉烟气脱硫的主流工艺，目前在国内大、中型火电厂已被普遍采用和推广。按我国现行政策和规划，燃用含硫量> 2%煤的大容量机组( >200MW )的电厂锅炉建设烟气脱硫设施时，宜优先考虑采用湿式石灰石—石膏法工艺；燃用含硫量< 2%煤的中小容量机组( < 200MW )的电厂，可采用循环流
化床烟气脱硫技术。目前我国已制定了以上两类脱硫工程技术规范，从2023年10月1日起正式实行。在老厂环保改造时，可选择炉内喷钙尾部增湿脱硫法进行电厂脱硫。[8]在脱硫问题向人们提出挑战的同时，也给经济发展带来了巨大的契机。烟气脱硫在环境保护中上演越来越重的角色，此后应开展适合我国国情、不产生二次污染，副产品可资源化的脱硫技术研究、工业化实验、推广应用的工作。
6.参考文献

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[3]杨巧云，许绿丝火电厂脱硫技术选型湖北电力，2023.
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[6]李静波，樊石磊，火电厂脱硫技术浅析.2023.
[7]龚优军，郑利霞，张树礼，我国火电厂脱硫技术的发展及应用现状2023.