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窑中控操作规程

窑中控岗位操作规程

目 录
1.总则
2.引用文件
3. 职责与权限
4. 工艺流程简介
5.操作规程
5.1.点火前的准备
5.2升温投料操作
5.3运行中的监控
5.3.1操作指导思想
5.3.2操作的关键参数及其范围
5.3.3 操作中的调节参数
5.3.4窑操作中的控制
5.3.5紧急情况的处理
5.4停窑操作
6.安全注意事项
7.交接班制度
8.检查与考核
附录一：设备表
附录二：工艺流程图（见全厂工艺流程图）

1. 总则
1.1 本规程规定了窑操作员的职责范围，工作内容与要求，操作及注意事项，交接班制度以及考核办法。
1.2 本规程仅适用于烧成系统中控室窑操作员.
1.3 执行本公司《员工手册》.
2. 引用文件
2.1 烟台东源水泥公司5000t/d工程《工艺设备表》。
2.2 烟台东源水泥公司5000t/d工程《工艺流程图》。
2.3 《工艺操作说明书》。
3. 职责与权限
3.1 接受值班主任的指挥，负责窑喂料、旋风预热器及分解炉、回转窑、篦冷机既熟料烧成工序生产的正常进行；负责对窑喂料巡检工、旋风预热器及分解炉巡检工、回转窑巡检工、篦冷机巡检工的调度、安全等管理。
3.2 根据生产部下达的操作参数标准和质控部下达的质量控制标准控制熟料烧成系统的操作；确保参数稳定、准确，产量熟料稳定，质量符合公司的质量要求。
3.3 严格作业指导书操作，并对过程参数和产品质量及时记录，确保操作规范、记录真实。
3.4 负责对窑喂料、旋风预热器及分解炉、回转窑、篦冷机既熟料烧成工序运行状态的严密监视，根据情况指挥相关人员对设备进行巡检及维护，确保设备运行正常。
3.5 严格按操作规程操作，确保本系统无安全事故发生、并负责对下属进行安全教育。
3.6督促本系统工人做好卫生和环保。
3.7 保持生产内部沟通，对外与机动部、质控部沟通。
3.8 检修期间，指挥、协调本系统人员配合机电维修人员搞好设备检修工作，并参加试车和验收。
3.9 参加生产部及公司组织的会议和培训任务。
4工艺流程简介
4.1燃煤：窑头煤粉仓（2720）和窑尾煤粉仓（2721）中储存。每个煤粉仓下各设有1套煤粉计量输送装置，计量后的煤粉由罗茨风机（2731、2732）分别送入窑头和窑尾多通道燃烧器中燃烧。
4.2生料：生料均化采用中心室连续式均化库（IBAU库），用以均化和储存生料。库规格为φ22.5m，有效储量16000t，储存期2.06d。该均化库的均化电耗为0.36～0.72Mj/t生料，其均化值可达≥7。当均化库入口生料CaCO3标准偏差≤±2.0%时，可以使出口生料CaCO3 标准偏差≤±0.3% 。要求入均化库的生料水分小于0.5%。
库底环行区所需强空气由罗茨风机（2327）提供。库底卸料是由程序器对各充气管路上的电控气动阀控制，以实现有序卸料。此外生料均化库还配置一台供均化仓的罗茨风机（2329）。外接压缩空气用于操作气动阀、气动开关阀以及除尘器。
出IBAU均化库的生料经充气卸料设备(包括螺旋闸、电动流量控制阀)进入均化仓，均化仓为带荷重传感器的计量仓。由传感器信号控制库底流量控制阀的开度来保证均化仓保持恒定的料位。均化仓设两套充气卸料系统，正常操作情况下，均化仓充气均化后物料经充气卸料设备（2331）卸出，经固体流量计（2343）计量后由斜槽（2344）喂入窑尾提升机（2401）。 当固体流量计（2343）及这一侧的阀需检修时，出均化仓的生料经备用卸料系统（2332） 卸至斜槽（2344），再喂入窑尾提升机（2401）。
4.3熟料烧成：熟料烧成采用CDC双列五级旋风预热器，三挡支撑的回转窑，Pillard多通道燃烧器和第三代空气梁篦冷机系统。日产熟料正常生产能力5000t，熟料热耗 2669kJ/kg(710kcal/kg)。
窑尾预热器采用4-2-2-2-2组合。预热器规格：C1为4-Φ4700mm，C2～C3均为2-Φ6700mm，C4～C5均为2-Φ6900mm。
CDC分解炉：直径Φ7500mm。
窑与分解炉用煤比例为40%和60%。
回转窑：规格Φ4.8×72 m，斜度3.5%，正常转速0.398~3.981 r/min。
第三代空气梁篦冷机：篦床有效面积121.48m2，单位熟料冷却风量为1.93Nm3/kg.Cl。
生料由电动分料器（2403a）分为两部分，从每列C2～C1旋风筒风管加入，与热气流混合后，随上升气流进入C1旋风筒，物料在C1旋风筒内预热分离后，经C1旋风筒下料管进入C3～C2旋风筒风管，然后随上升气流进入C2旋风筒，在C2旋风筒中再次被预热后，经C2旋风筒下料管进入C4～C3旋风筒风管，然后再随气流进入C3旋风筒，物料在C3旋风筒中再次被预热后，经C3旋风筒下料管进入C5～C4旋风筒风管，然后再次随气流进入C4旋风筒，物料在C4旋风筒中再次被预热、分解后经C4下料管分两路进入分解炉和上升烟道内，进入上升烟道内的那部分物料，被上升烟道内的气流带入分解炉涡壳，与三次风混合后，在与直接进入分解炉内的那部分物料混合，两部分原料在分解炉内快速预热和分解后，经C5～分解炉风管进入C5旋风筒，由C5旋风筒分离后，经下料锥体进入Φ4.8×72 m回转窑（2501）中。
入窑物料经回转窑（2501）高温煅烧，发生固液相反应，形成高温熟料。煅烧后的高温熟料通过窑头罩进入篦冷机（2606）冷却。
熟料在篦冷机的推动下与鼓入的冷空气进行热交换，排出的高温热空气一部分作为二次风入窑供煤粉燃烧，一部分作为三次风入分解炉，另一部分用作煤磨的烘干热源。排出的篦冷机废气经篦冷机喷水冷却装置降温处理、入窑头收尘器（2629）收尘净化后，通过排风机（2630）排入大气。
冷却后的细熟料直接卸入盘式输送机（2625），大块熟料经篦冷机末端破碎机（2606t）破碎后由盘式输送机（2625）输送至熟料库储存。
为防止堵料，分别在窑尾和篦冷机设置了空气炮（2419、2606u）吹堵系统。
熟料储存采用一座Φ60×42m的圆库，有效储存量为100000t，储存期为20d。熟料经库底卸料装置（2802~2824）多点卸出，由带式输送机（2825、2826、2827、2834、4501）输送至熟料散装库顶。熟料库侧还设有两套库侧散装系统（2865、2867）直接散装熟料。
本工程共设有2-Φ15m的熟料汽车散装库，配有共六套熟料散装装置（4515~4520），可库底或库侧散装发运熟料。经带式输送机（4501）输送至散装库顶的熟料由气动棒闸（4510、4511、4513）控制，可分别进入1#、2#熟料散装库。

5.操作规程：
5.1点火前的准备
5.1.1接到开车指令后，要与有关部门进行联系，请求配合做好各项准备工作。
5.1.2根据工艺要求，制定升温曲线：制定升温曲线一般以窑烧成带换砖情况和砖的特性作依据，如果换砖小于6米，升温时间延长3小时；如果烧成带换砖超过6米，升温时间延长4～6小时
5.1.3通知预热器巡检，仔细检查预热器、分解炉及系统连接管道内有无异物，确保畅通。
5.1.4在预热器大面积镶砖的情况下，点火前将预热器各级重锤阀阀板吊起，Ⅰ级预热器人孔门必须打开。
5.1.5通知回转窑和篦冷机巡检岗位，清除窑内、冷却机内杂物。
5.1.6通知各巡检岗位，关好所有的人孔门、观察孔、捅料孔。确保其能密闭不漏风。
5.1.7通知各巡检岗位，仔细检查本岗位设备的润滑情况、水冷却情况及设备完好情况。将检查结果及时报告中控室。
5.1.8了解生料和煤粉的准备情况，确认轻油罐内的油料是否有足够储量。
5.1.9通知窑巡检岗位，将燃烧器送至合适位置。
5.1.10联系机动部，对全部设备送电，各仪器仪表进行复位，要求现场气体分析仪及摄像机备妥待用。
5.1.11联系机动部，确保中控室的计算机及其它设备备妥待用。
5.1.12联系机动部，确认设备是否具备启动条件。设备启动后的巡检安排。
5.1.13联系质控部，确认熟料的入库情况。
5.1.14联系好后，各设备进行试车，试车无误后，准备点火。
5.2窑系统升温投料操作
5.2.1升温曲线
按照点火通知中的升温曲线升温。
5.2.2升温操作顺序表
序号
操作步骤
检查与调整
1
做好系统启动前的所有准备工作
1) 烧成系统所有设备均经过单机试车和无负荷联动试车测试合格，连锁保护正常。
2) 系统所有设备内部均清理完毕，密封良好。
3) 系统所有润滑和冷却系统工作正常，密封良好。
4) 系统所有限位开关、闸板、切换装置、翻板阀位置正确。
5) 中控室各温度、压力、喂料量、料位、转速、开度等信号显示正常。
6) 比色高温计、气体分析仪、筒体扫描仪、工业电视等工作正常。
7) 现场开关全部打到中控室或连锁位置。
8) 原、燃料储备充足，生料磨具备运行条件。
9) 燃烧器已就位；风、煤管道连接良好，无泄漏。
10) 准备好点火用的燃油。
11) 准备好通讯、防护、消防工具。
12) 煤粉制备系统已带负荷运转。
13) 空压机站已调试完毕，可正常对窑尾、喂料、喂煤供气
14） 认高温风机入口阀门、窑头收尘排风机入口阀门、篦冷机各风机入口阀门、窑头一次风机出口阀全关
2
启动窑尾废气处理收尘组
启动2203窑尾排风机，调整风门，控制窑头负压为－30Pa左右。
3
点火
1) 启动 窑头燃烧器组
2) 启动 燃油输送系组
3) 点火喷油
1) 将窑头一次风机出口挡板打开，启动窑头一次风机2602，转速设定400~450r/min。
2) 启动燃油循环系统，控制喷油量（油压>3.5Mpa），使火焰变细，不落油滴，不冒黑烟，不扫窑皮。
3) 按回转窑升温制度升温。
4
窑启动回转窑辅助传动机组，窑慢转
1)启动辅助传动电机2501M2
2)间隔转窑
窑尾烟室温度(℃) 转窑间隔 转窑量（圈）
100~250 60min 1/4
250～450 30min 1/4
450～650 20min 1/4
650～800 10min 1/4
800以上 连续慢转
5
启动高温风机组（当尾温300℃时）
1）关闭2423f风门
2）启动2423d稀油站机
3）启动2423高温风机
4）2423f M风机执行器开
调节废气处理排风机，控制窑头负压－30Pa左右

6
柴油专烧2h后，开始准备喷煤
启动篦冷机一室冷却风机
启动2630窑头废气风机

喷煤前：
1） 通知巡检关闭C1级旋风筒人孔门；
2） 一室冷却风机挡板开度10~20%；
3） 调节窑尾废气风机及高温风机挡板开度
控制C1级旋风筒负压出口－200Pa左右；气体分析仪氧气含量8~10%
4）调节窑头废气风机挡板开度，控制窑头负压－80Pa左右
5）将燃烧器内外风阀门适当关小50%左右
7
启动窑头喂煤系统，油煤混烧
启动窑头煤粉计量及输送系统组
1） 开始喷煤时以1.5t/h为起点，操作平稳，避免燃烧器熄火，调节窑头一次风机转速500~600r/min。保证煤粉充分燃烧。
1) 观察预热器各点温度变化情况，调节好系统风量，控制烟室氧含量在2%左右
2) 当尾温生至500℃时，逐步减少喂油量，直至停止供油。
8
启动分解炉燃烧器一次风机2411
当尾温升至500℃左右时，启动分解炉燃烧器一次风机

9
启动篦冷机冷却风机组(2608~2624)
随着窑头喂煤量增加，依次调节一室、二室、三室冷却风机风阀开度，补充煤粉燃烧所缺的氧气，控制烟室氧含量2%左右。
10
启动2501窑主传动组
1) 启动2604窑头密封风机
2) 启动2512电机冷却风
3) 启动2501M1窑主传动
当尾温升至800℃左右时，启动窑主传组设备。
11
提高废气处理风机转速。根据入高温风机温度情况启动窑尾增湿塔喷水系统组。
(1) 通过调节废气处理风机，保持ID风机出口微负压
(2) 注意ID风机入口温度<240℃(生料磨停时)，如过高可开喷水系统，并转到自动控制
5.2.3投料曲线
按照投料通知中的投料曲线投料。
5.2.4. 投料操作顺序表
1
当尾温升至950℃时，窑尾喂料转换到循环入库位置。
1) 启动窑尾喂料系统组
2) 生料均化库卸料系统
3) 生料均化库充气系统
电动三通2402a 转向，生料转到入生料库
2
启动熟料输送入熟料库组
1) 启动2828f袋收尘器回转卸料器
2) 启动2830袋收尘器风机
3) 启动2828收尘器
4) 启动2625盘式输送机
1) 投料前15分钟启动熟料熟料输送系统

5
窑喂料
窑喂料，需进行以下及步操作：
1)打开三次风阀门
2)立即提高高温风机转速，使C1出口负压约3800Pa左右
3)立即投料
关闭电动侧卸料段2402a

6
启动篦冷机废气处理组
1)启动刚性叶轮给料机（2629q~2629s）
2)启动2629电收尘器
3) 启动2636风机
4) 启动2634旋风除尘器
投料后熟料一般30min左右进入篦冷机，根据红料在篦冷机篦床上的位置依次开启调节冷却风机风门
调节风量，保持窑头负压－30Pa，并转到自动控制
7
待三次风风温达到750℃，启动分解炉喂煤系统组
1) 启动燃烧器，三次风门全开。
2) 合理控制分解炉喂煤量。
8
加料操作
逐步提高系统通风量
逐步提高窑尾生料喂料量
逐渐增加生料喂料量。增加幅度不宜太大，一般控制在5t/次左右。
窑尾生料喂料量达到330t/h（约5000t/d熟料）左右时，系统保持8h稳定，以便窑内挂窑皮。挂窑皮操作时一定要注意入窑生料的化学成分，KH值、SM值不能过高。
根据具体情况确定是否启动篦冷机空气炮系统组
稳定各部位的温度值，注意风、煤、料、窑速的平衡。
合理控制窑内通风，确保煤粉充分燃烧和烧成带温度的稳定。
合理控制篦冷机冷却风量，兼顾篦床速度与产量的关系。
注意控制ID风机入口温度，如过高则启动窑尾增湿塔喷水系统组喷水降温。
加料至满负荷后，若窑内热工制度稳定，各仪表运行正常，可投入自动控制回路。
窑尾生料喂料量达到330t/h时，系统如稳定运行就可以进入性能考核阶段，同时窑尾生料喂料量可进一步达到350t/h。

5.2.5临时点火升温
临时点火不存在耐火材料的烘干和窑皮操作，是指短期停窑几小时后重新点火，与正常投料运转基本相同。
5.2.5.1喷煤:
窑内温度较高时，可省去喷油直接喷煤，但喷煤前先把窑内物料翻转过来，使热物料在表面有利燃烧，开始喷煤1-2t/h，确认着火后再增加燃烧煤量。
5.2.5.2控制升温速度:
一般正常点火升温8小时内完成，当窑内温度较高时4小时即可。
5.2.5.3其他操作及管理与前面相同.
5. 3运行中的监控
5.3.1. 操作指导思想
5.3.1.1 树立安全生产、质量第一观念，精心操作，不断总结经验教训，以生产实际情况为依据，充分运用先进的计算机仪表监测系统，稳定最佳操作参数，实现优质、稳定、高效、低耗、长期安全运转的目的。
5.3.1.2以保持烧成系统发热能力和传热能力，以及烧结能力和预热分解能力平衡稳定为宗旨，操作中要做到前后兼顾、炉窑协调，稳定烧成温度和分解温度，稳住窑炉合理的热工制度。
5.3.1.3对于分解炉系统的正常操作，则要求及时正确调整整个分解炉系统的煤量和通风量，掌握负压力变化的规律，保持分解炉系统出口气体温度的稳定，及时调整分解炉燃烧器的喷煤量，合理分配Ⅳ级预热器进分解炉系统的生料，防止局部温度过高或过低，确保生料分解率，达到分解炉系统安全运转的目的。
5.3.1.4对窑的正常操作，要求重点稳定烧成带及烟室温度，掌握三道风燃烧器径向风、轴向风以及燃料的配比规律，适当拉长火焰，调整合理的火焰形状和火焰位置，不损坏窑皮，不窜黄料。
5.3.1.4烧成系统的正常操作可概括为：三固、四稳、六兼顾。
三固:
固定窑速
固定喂料量
固定熟料在篦冷机篦床上的料层厚度
四稳:
稳定C5出口气体温度（分解炉喂煤）
稳定预热器排风量（高温风机转速）
稳定烧成带温度（窑头喂煤）
稳定窑头负压（窑头废气风机转速）
六兼顾:
兼顾窑尾O2含量及气流温度
兼顾C1出口温度、压力
兼顾分解炉温度及压力
兼顾筒体表面温度
兼顾蓖冷机废气量
兼顾废气处理及收尘系统
5.3.2关键参数及其范围
5.3.2.1尾温：
· 窑尾温度是表示窑系统热工制度是否稳定的重要参数。
· 控制范围：1050℃。
5.3.2.2窑尾烟室O2％的含量
· 窑尾烟室O2％含量是表示窑内燃烧状况好坏的重要参数。
· 控制范围：1.73% 。
5.3.2.3烧成带温度。
· 烧成带温度的高低是关系熟料煅烧质量好坏的重要参数。
· 在没有红外比色高温仪时，可以通过窑尾烟室的NOx浓度、窑负荷和熟料的f-CaO来判断烧成带的温度。
· 烧成带温度的控制范围：1400±50°C 。
5.3.2.4窑负荷
· 煅烧温度较高的熟料被窑壁带动的高度也较高，因而窑体的传动力矩较煅烧温度低的熟料高，从而间接的反映了烧成带的温度。
· 同时，窑负荷也受到窑皮的多少、均匀程度、喂料量的大小、窑的位置及窑内是否有球、有圈等因素的影响，窑电流一般控制在200~350A范围内。
5.3.2.5篦冷机二次风温和三次风温
· 正常情况下，二次风温和三次风温的高低反映了熟料热量回收的好坏程度；同时，也反应了篦床上熟料层的厚度和熟料的结粒情况以及烧成带温度高低、煤管位置等。
· 控制范围：二次风温1000°C ;三次风温 900°C。
5.3.2.6分解炉出口或预热器出口气体成分
· O2含量过高，说明供风过剩或存在漏风。
· 存在CO，可能是由供风不足、燃烧不完全或喂煤量波动、煤粉细度变粗、煤管损坏、输煤风机风量变化等因素产生。
· 分解炉出口：O2含量 1.81%
· 预热器出口：O2含量 3.93%
5.3.2.7C1出口的气体温度
· 可以反映生料供应量、生料在预热器内的热交换状况、窑系统拉风大小及系统的漏风或堵塞等。
· 一般控制范围：<330℃
5.3.2.8各级旋风筒出口压力和锥体压力
· 可以反映供料量、系统漏风及各级旋风筒的堵塞情况。
检测点
压力kPa
温度
℃
风量Nm3/h
分解率
%
窑尾烟室
- 0.25
1050
50344
> 95
分解炉出口
- 1.2
880
160049
> 93
五级筒进口
-1.3
870
163921

五级筒出口
- 1.90
860
166421
> 95
四级筒进口
- 2.20
800
169032

四级筒出口
- 2.60
780
171532
20~40
三级筒进口
- 2.90
690
174143

三级筒出口
- 3.30
660
176643
5~10
二级筒进口
- 3.60
560
181833

二级筒出口
- 4.0
520
184333
2~4
一级筒出口
- 5.0
330
195528

5.3.2.9窑筒体温度
· 窑筒体温度可以反映烧成带窑皮的分布状况。
· 预感结圈和红窑的出现。
· 当筒体温度>350℃时，用轴流风机吹, 最大不能超过400℃.
5.3.2.10熟料f-CaO的含量
· 正常情况下，熟料f-CaO的含量反映了烧成带的温度及熟料的煅烧状况。
· 控制范围：f-CaO<1.0%。
5.3.2.11分解炉气体温度与五级筒下料管温度之差
· 反映分解炉内的燃烧状况
· 该温度差一般控制在：D~

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~

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~
· ~2室篦下压力上升
· 出篦冷机熟料温度降低
· 窑头罩压力升高
· 窑尾O2％含量上升
· 篦冷机废气温度增加
· 零压面向篦冷机上游移动
· 熟料急冷效果更好
当减少篦冷机1~2室的鼓风量时，情况与上述结果相反。
5.3.3.4高温风机流量
通过调节高温风机转速来满足燃料燃烧所需的气体量。
高温风机是用来排除分解和燃烧产生的废气并保证物料在预热器内正常运动。
通过调节高温风机转速来控制窑尾气体O2％在正常范围内。
提高高温风机转速，将引起：
· 系统拉风量增加
· 预热器出口废气温度增加
· 二次风量和三次风量增加
· 过剩空气量增加
· 系统负压增加
· 二次风温和三次风温降低
· 烧成带火焰温度降低
· 漏风量增加
· 篦冷机内零压面向下游移动
· 熟料热耗增加
当降低高温风机转速时，产生的结果与上述情况相反。
5.3.3.5分解炉燃料量
分解炉的燃料量决定着入窑生料的分解率。
无论燃料量是增加还是减少，助燃空气量都应该相应的增加或减少。
入窑分解率应控制在88~91％之间，分解率过高易造成C5内物料烧结。
增加窑尾喂煤量将引起：
· 入窑分解率升高
· 分解炉出口和预热器出口过剩空气量降低
· 分解炉出口气体温度升高
· 烧成带长度变长
· 熟料结晶变大
· C5物料温度上升
· 预热器出口气体温度上升
· 窑尾烟室温度上升
当减少窑尾喂煤量时，产生的结果与上述情况相反。
5.3.3.6窑头喂煤量
窑头喂煤量与烧成系统的热工状况、生料喂料量及系统的拉风量有着直接的关系。
在保证有足够的助燃空气的情况下，增加窑头喂煤量：
· 出窑过剩空气量降低
· 火焰温度升高；若加煤量过多，将产生CO，造成火焰温度下降。
· 出窑气体温度升高。
· 烧成带温度升高。
· 窑负荷增加
· 二次风温和三次风温增加
· 出窑熟料温度上升
· 烧成带中熟料的f-CaO含量降低
当减少窑头喂煤量时，情况与上述结果相反
5.3.3.7生料喂料量
生料喂料量的选择取决于煅烧工艺情况所确定的生产目标值。
增加生料喂料量：
· 窑负荷降低
· 出窑气体和出预热器气体温度降低
· 入窑分解率降低
· 出窑过剩空气量降低
· 出预热器过剩空气量降低
· 熟料中f-CaO的含量增加
· 二次风量和三次风量降低
· 烧成带长度变短
· 预热器负压增加
由于我们增加了生料的喂料量，应相应：
· 增加分解炉和窑头煤管的喂煤量
· 增加高温风机的排风量
· 增加窑的转速
· 增加篦冷机篦床速度
当减少生料喂料量时，情况及其操作应与上述情况相反。
5.3.3.8窑转速
调节窑的转速可以调节物料在窑内的停留时间，即：物料的煅烧时间。
在煅烧正常的情况下，只有在提高产量的情况下，才应该提高窑的转速，反之亦然。
增加窑的转速
· 入篦冷机熟料层厚度增加
· 烧成带长度降低
· 窑负荷降低
· 熟料中f-CaO含量增加
· 二次风温增加，随后由于烧成带温度降低使得二次风温也降低。
· 窑内填充率降低
· 熟料C3S结晶变小
当窑的转速降低时，情况与上述情况相反
在过剩空气恒定的情况下：
窑速增加＝烧成带变短＋烧成带温度下降
窑速降低＝烧成带变长＋烧成带温度上升
5.3.3.9三次风流量
三次风是满足分解炉内燃料燃烧的助燃空气。
三次风来自于篦冷机1~2室的冷却风，一般温度控制在800~900°C。
三次风的调节是通过三次风管上的阀门来调节的。
增加三次风阀门：
· 三次风量增加，同时三次风温也增加
· 二次风量减少
· 窑尾气体O2％含量降低
· 分解炉出口气体O2％含量增加
· 分解炉入口负压减小
· 烧成带长度变短
同理，当减小三次风阀门时，情况与上述结果相反
5.3.3.10窑头罩压力
调节窑头罩压力目的在于防止冷空气的侵入和热空气及粉尘的溢出。
调节窑头罩压力是通过调节高温风机，篦冷机鼓风机及篦冷机排风机三者来完成的，其中主要是调节篦冷机排风机。
在调节窑头罩压力的时候，应满足：
· 窑尾烟室气体的O2％含量在正常的范围内(1~2％)。
· 篦床上的熟料能够得到足够好的冷却。
· 保证篦冷机篦板温度不要过高(<140°C)。
· 调节窑头罩压力处于微负压状态，即－20－5Pa范围。
在鼓风量一定的情况下，调节窑头罩压力时应避免高温风机和排风机使劲拉风的情况，这样将造成系统的电耗增加，同时也不利于生产的控制。
窑头罩正压过高时，热空气及粉尘向外溢出，使热耗增加、污染环境，同时也不利于人身安全。
窑头罩负压过大时，易造成系统漏风和窑内缺氧，产生还原气氛。
5.3.4窑操作的基本控制
序号
现象
要采取的措施
目的

烧成带温度低
当烧成带温度特别低时：

a.降低窑的速度
为了提高烧成带和窑尾的温度

窑尾气体O2%含量
b.减少窑头喂煤量
为了提高窑尾气体的O2%含量

低

1

当烧成带温度稍微低时：

窑尾温度低
c.增加高温风机转速
为措施d而提高烧成带温度和

窑尾气体O2%含量

d. 增加窑头喂煤量
为提高烧成带温度和窑尾气体

O2%含量

烧成带温度低
a.降低窑的速度
为了提高烧成带温度
2
窑尾气体O2%含量
b. 增加窑头喂煤量
为了措施c而提高窑尾气体O2%

低

含量

窑尾温度正常
c. 降低高温风机转速
为了保持窑尾温度

烧成带温度低
a.降低窑的速度
为了提高烧成带温度
3
窑尾气体O2%含量
b. 减少窑头喂煤量
为了措施c而提高窑尾气体O2%

低

含量

窑尾温度高
c. 降低高温风机转速
为了降低窑尾温度

当烧成带温度特别低时：

烧成带温度低
a.降低窑的速度
为了提高烧成带和窑尾温度
4

当烧成带温度稍微低时：

窑尾气体O2%含量
b.增加高温风机转速
为了措施c而提高窑尾温度和

正常
c.增加窑头喂煤量
窑尾气体O2%含量

窑尾温度低

为了提高烧成带温度

烧成带温度低
a.降低窑的速度
为了提高烧成带温度

b.减少窑头喂煤量
为了措施c而提高窑尾气体O2%
5
窑尾气体O2%含量

含量

正常
c.降低高温风机转速
为了保持窑尾温度

窑尾温度正常
d.增加窑头喂煤量
为了提高烧成带温度

当烧成带温度特别低时：

烧成带温度低
a.降低窑的速度
为了提高烧成带温度

b.减少窑头喂煤量
为了措施c提高窑尾气体O2％含量
6
窑尾气体O2％含量
c.降低高温风机转速
为了降低窑尾温度

正常
当烧成带温度稍微低并且窑尾气体O2％含量处于上限时：

窑尾温度高
d.降低排风机的转速
为了降低窑尾温度且增加烧成带

温度

当烧成带温度特别低时：

烧成带温度低
a.降低窑的转速
为了提高烧成带和窑尾的温度

b.降低高温风机转速
为了保持窑尾的温度
7
窑尾气体O2％含量
当烧成带温度稍微低时：

高
c.增加窑头的喂煤量
为了提高烧成带的温度，降低窑尾

O2％含量。窑尾温度将提高，否则

窑尾温度正常

将继续增加窑头喂煤量和降低

高温风机速度

当烧成带温度特别低时：

烧成带温度低
a.降低窑的转速
为了提高烧成带温度
8
窑尾气体O2％含量
b.降低高温风机转速
为了保持窑尾温度。如果窑尾气体

高
当烧成带温度稍微低时：
O2％含量高，则增加窑头喂煤量

窑尾温度正常
c.增加窑头的喂煤量
为了提高烧成带温度且降低窑尾

气体O2％含量

当烧成带温度特别低时：

烧成带温度低
a.降低窑的转速
为了提高烧成带温度

窑尾气体O2％含量
b.降低高温风机转速
为了降低窑尾温度和窑尾气体O2％
9
高

含量

窑尾温度高
c.增加窑头的喂煤量
为了提高烧成带温度和降低窑尾

当烧成带温度稍微低时：
气体O2％含量

d.降低高温风机转速
为了提高烧成带温度并降低窑尾

气体O2％含量和窑尾温度

烧成带温度正常
a. 提高高温风机转速
为了措施b而提高窑尾温度和窑尾
10
窑尾气体O2％含量

气体O2％含量

低
b. 增加窑头喂煤量
为了保持烧成带温度

窑尾温度低

烧成带温度正常

11
窑尾气体O2％含量
a. 稍微降低窑头喂煤量
为了提高窑尾气体O2％含量

低

窑尾温度正常

烧成带温度正常
a.减少窑头喂煤量
为了措施b而提高窑尾气体O2％
12
窑尾气体O2％含量

含量

低
b.降低高温风机转速
为了降低窑尾的温度且保持烧成

窑尾温度高

带温度

烧成带温度正常
a.提高高温风机转速
为了提高窑尾温度
13
窑尾气体O2％含量

正常
b.增加窑头喂煤量
为了保持烧成带温度

窑尾温度低

烧成带温度正常

14
窑尾气体O2％含量
不需要做任何调整。但不要过分自信，要严格监视窑系统的

正常
运行，保证稳定运转

窑尾温度正常

当窑尾气体O2％含量处于上限时：
15
烧成带温度正常
a.降低高温风机转速
为了降低窑尾温度

当窑尾气体O2％含量处于下限时：

窑尾气体O2％含量
b.减少窑头喂煤量
为措施c而降低窑尾气体O2％含量

正常

窑尾温度高
c.降低高温风机转速
为了降低窑尾温度且保持烧成带

的温度

烧成带温度正常
a.提高高温风机转速
为了提高窑尾温度
16
窑尾气体O2％含量
b.提高窑头喂煤量
为了保持烧成带温度和降低窑尾

高

气体O2％含量

窑尾温度低

烧成带温度正常

17
窑尾气体O2％含量
a.稍微降低排风机转速
为了降低窑尾气体O2％含量

高

窑尾温度正常

烧成带温度正常
a.降低高温风机转速
为了降低窑尾温度和窑尾气体O2％
18
窑尾气体O2％含量

含量

高
b.稍微减少窑尾喂煤量
为了保证烧成带温度

窑尾温度高

当烧成带温度特别高时：

烧成带温度高
a.提高窑的转速
为避免烧成带过热

b.提高窑尾高温风机转速
为提高窑尾温度和窑尾气体O2％
19
窑尾气体O2％含量

含量

低
c.减少窑头喂煤量
为了降低烧成带温度

当烧成带温度稍微高时：

窑尾温度低
d.提高高温风机转速
为了降低烧成带温度且提高窑尾

气体O2％含量和窑尾温度

当烧成带温度特别高时：

烧成带温度高
a.提高窑速
为了避免过热
20
窑尾气体O2％低
b.减少窑头喂煤量
为了降低烧成带温度

窑尾温度正常
c.提高高温风机转速
为了提高窑尾气体O2％含量和

保持窑尾温度

当烧成温度特别高时：

21
烧成带温度高
a.提高窑的转速
为了降低窑尾温度和避免过热

窑尾气体O2％低
b.减少窑头喂煤量
为了降低烧成带和窑尾温度，且

当烧成温度稍微高时：
窑尾气体O2％含量

窑尾温度高
c.减少窑头喂煤量
为了降低烧成带和窑尾温度，且

提高窑尾气体O2％含量

烧成带温度高
当烧成带温度特别高时：

22

a.提高窑的转速
为了避免过热

窑尾气体O2％
b.提高高温风机转速
为了提高窑尾温度

正常
c.减少窑头喂煤量
为了降低烧成带温度

当烧成带温度稍微高时：

窑尾温度低
d.提高高温风机转速
为了提高窑尾的温度和降低烧成带

温度。如果窑尾气体O2％增加，暂

时不要理它，直至控制住温度为止

烧成带温度高
当烧成带温度特别高时：

a.提高窑的转速
为了避免过热
23
窑尾气体O2％含量
b.降低窑头喂煤量
为了降低烧成带温度

正常
c.提高高温风机转速
为了保持窑尾温度

当烧成带温度稍微高时：

窑尾温度正常
d.减少窑头喂煤量
为了降低烧成带温度和窑尾温度

当烧成带温度特别高时：

烧成带温度高
a.提高窑的转速
为了避免过热和降低窑尾温度
24
窑尾气体O2％含量
b.减少窑头喂煤量
为了降低烧成带温度

正常
当烧成带温度稍微高时：

窑尾温度高
c.减少窑头喂煤量
为了降低烧成带和窑尾温度

烧成带温度高
当烧成带温度特别高时：

a.提高窑的转速
为了避免过热
25
窑尾气体O2％含量
b.提高高温风机转速
为了提高窑尾温度

高
c.减少窑头喂煤量

当烧成带温度稍微高时：

窑尾温度低
d.提高高温风机转速
为了提高窑尾温度和降低烧成带

温度

当烧成带温度特别高时：

烧成带温度高
a.提高窑的转速
为了避免过热
26
窑尾气体O2％含量
b.提高高温风机转速
为了保持窑尾温度

高
c.减少窑头喂煤量
为了降低烧成带温度

窑尾温度低
当烧成带温度稍微高时：

d.减少窑头喂煤量
为了降低烧成带温度(见注释1)

当烧成带温度特别高时：

烧成带温度高
a.提高窑的转速
为了降低烧成带温度
27
窑尾气体O2％含量
b.减少窑头