氧气管道技术交底.doc

工程名称
气 化（703）
交底部位
氧气管道安装
工程编号
05023-703
日 期
2009年 月 日
一、工程概况：
气化框架的氧气管线是由空分系统来的高压氧气,入气化炉的燃烧室内与水煤浆进行氧化反应。因氧气的性质，其管道安装具有特殊性，因而在施工中有一定的高要求，为保证氧管道的施工质量，在管道安装前特编制此技术交底指导现场施工。
二 、工程特点：
1.1.1氧气管道内壁质量要求严格，必须保持内壁光滑清洁，特别是里口焊缝要求无焊瘤、无焊渣、无油脂等，施工作业组在对口及焊接中应高度重视，保证氧管道安装的特殊要求；
1.1.2框架内的氧管道均布置在框架内比较高的平台上,高空风大, 给焊接带来困难,必要时，焊接需搭设防风棚;
1.1.3管道调节阀组多, 试压、吹扫时需制作调节阀临时短节, 给试压、吹扫工作带来一定的难度;
1.1.4其部分材质选用为Inconel 625,焊接工艺特殊且复杂,在焊前必须有合格的焊接工艺评定;
1.1.5氧气管道与氧气连接的氮气管道内部要求平滑，清洁度要求高，需脱脂处理；
1.1.6施工作业人员必须高度重视氧管道的施工质量,在过程中严格按氧管道具体施工要求去做,确保其施工质量,保证今后氧管道的安全投入运行。
三、氧气管道工程量
名称
材质
单位
数量
无缝钢管
0Cr18Ni9
m
装置内170外网86
Inconel 625
m
1.8
管件
0Cr18Ni9
个
装置内36外网2
INCONEL 625
个
2
法兰
304
片
14
阀门

个
36
仪表阀

个
26
四、施工工艺
1、施工准备
A、氧管道施工采取专区施工；
B、预制和堆放场地铺一层木板；
C、用彩条布围起来，进行隔离，并达到防风要求；
D、周围环境清扫干净，保证无灰尘。
E、高度重视氧管道的施工的重要性,现场必须成立氧管道的施工作业组,做到分工
明确,责任到人(特别焊工必须持证上岗),保证氧管道的安装质量。
2、材料保管
2.1材料到现场后,必须妥善保管,专门放在堆放的区域, 管材下部应垫道木，
管端须封口,并加以标识；
2.2管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号并与产品
质量证明书相符；
2.3管子、管件、阀门在使用前进行外观检查，表面无裂纹、鳞皮、夹渣等缺陷；
2.4焊接材料的检验。
a、接收所用的焊丝、焊条必须具有合格的质量证明书;
b、查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识，应符合设计文件的要求;
c、封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷;
d、现场设有焊条库,不同焊接材料要分类摆放,焊条库室内要保持常期干燥；
3、管子切割
3.1所有管子按单线图下料，对材质0Cr18Ni9用砂轮机切割或等离子切割；
对材质Inconel 625用砂轮机切割,切割和打磨应使用专用砂轮片（严禁用此砂轮片切割或打磨其他材质），切割后必须除去管内的异物，保证管内清洁；
3.2切割完毕后不论管口是平口、斜口、均需用砂轮机将切口表面磨光，切口表面应平整、无裂纹、重皮、溶渣等。
3.3 所有管道管口必须用东西封堵好，以保证管道的清洁度。
4、管道焊接工艺
4.1、从事氧管道焊接的焊工必须持证上岗，其合格项目必须在有效范围内;
4.2、焊工应高度重视氧管道的焊接重要性，焊前应掌握各母材的相关工艺参数要求，严格把关对口质量，对对口超标要求的拒绝施焊；
4.3、按GB50236-98和焊接工艺评定（PQR）要求编制焊接作业指导书（WPS）用于指导现场焊接工作;
4.4、对口点焊后，其对口几何尺寸经检查确认后，方可焊接；
4.5、组对点固焊的焊接工艺措施与正式焊接一致；
4.6、在焊接过程中，为保证焊缝内表面的圆滑（相关规范特要求，表面不允许有焊瘤），必须严格控制焊接参数的变化，特别在根部焊时，焊接电流应在最佳范围内；（参照焊接工艺规程）
4.7、管子焊接时，管子两端应封闭，并充氩保护，焊接过程中，焊丝的加热端应置保护气体中；
4.8、管道焊接完毕及时对焊缝表面溶渣、飞溅物清除干净，并作好焊缝表面酸洗钝化处理；
4.9、为掌握工程的施工进度及焊缝的可追塑性，对当天施焊完的焊缝必须严格在管道焊缝附近及单线图上标出焊接日期、焊缝编号及焊工代号，并统计日完成工程量。
5、管道脱脂
5.1施工准备
(1)、熟悉图纸和相关规范，掌握施工特点、技术要求。施工人员应认真学习本方案,掌握清洗、脱脂方法；
（2）制作清洗槽1个（用δ=8钢板 L×W×H=10m×0.8m×1m）进行清洗；
（3）准备好绸布, 塑料布等消耗物品；
（4）准备好紫光灯、试纸等检测用具；
(5) 需做定量分析的管道及管道组成件要提前作好准备。
(6) 施工前必须进行技术交底和安全交底。
(7) 准备好施工中应用的各种工、器具，安全防火、防毒器材。
(8) 施工前必须严格核查所要脱脂的管线、管件、阀门的规格、型号、材质，以防出错。
(9) 脱脂的管线及附件做好记录及记号，专人负责发放。
(10) 场地选择：脱脂工作应在通风良好的场地（所）进行；场地平整；用水、排水方便，不受雨水、尘土的侵染；脱脂剂应不受阳光直射。
(11) 阀门必须经试压合格后，拆成零件，清除锈蚀，做好记号，同一阀门（小件可用铁丝吊在一起）一次清完。
5.2 脱脂剂的准备；
（1） 检查脱脂剂的合格证书。
（2） 使用前按技术要求对其外观、不挥发物、水分、油脂含量进行复验，使用过程中应作阶段性检查。
(3) 脱脂检验及安装用工具、量具、仪表等必须预先脱脂，未经脱脂者不得使用，已经脱脂的工器具应有专用柜存放，并有专人保管。
(4) 施工人员穿戴的工作服、鞋、手套等劳保用品，必须干净无油。
(5) 为防止不锈钢管材在施工中被碳钢污染必须采取一定措施与碳钢隔离。
（6） 脱脂件不得含有水分。
5.3清洁与脱脂的一般规定
（1）管子、管件、阀门等的脱脂应在系统气密性试验前完成。
（2）有明显油迹和污垢的零部件，在脱脂前可先用煤油等清除油迹和污垢，然后再用脱脂液脱脂。
（3）脱脂、检验及安装所用的工具、量具、仪表等必须按脱脂件的要求预先脱脂。未经脱脂，不得使用。工作服、鞋、手套等劳保用品必须干净无油。
（4）管子、管件、阀门等在脱脂后，必须经检查及相关人员签字认为合格，方可进行下道工序。
（5）脱脂件经检查合格，由专人负责封闭，并加标志。妥善存放。把脱脂合格与不合格的或未脱脂件隔离存放，严禁相混。
5.4 预处理
a．明显的灰尘、杂质先用煤油除去，再进行脱脂。
b.明显的油脂和污垢亦预先用煤油清除再进行脱脂。
c.油脂很重时可用低压蒸汽吹洗后，再脱脂。
5.5 脱脂
a.脱脂方法：对于管子、管件、法兰、阀门、垫片、紧固件宜全部使用槽浸法进行脱脂。浸泡时间为60分钟。对于大直径管道、对不便浸泡的阀门壳体及零星部位采用擦拭法。
b.脱脂剂：四氯化碳、三氯乙烯，脱脂剂必须要有合格证。
c.脱脂温度：室温。
5.6脱脂具体作法：
1) 管材的脱脂在预制全部完成后进行，脱脂后必须保证以后不再被污染，同时保存完好。
2) 预制好的管子中加入四氯化碳。注入量不少于管子容量的一半，转动管子使管子内部能充分浸渍四氯化碳，按上述方法脱脂直到合格为止，管端用木堵或其他方法封闭。管子外表面脱脂可采用擦拭法擦洗。
3) 脱脂后的管子及附件，若被污染，必须进行再次脱脂，按上述要求直到脱脂合格为止。
4) 阀件脱脂时（阀门脱脂前应试压合格），应在拆卸清理后，浸没在脱脂槽内。浸泡1~1.5小时，然后取出干燥。直到没有气味为止。金属垫片、螺栓、法兰等，也采用同样的方法脱脂。不便浸泡的壳体可以用浸有清洗液的净布（不掉纤维）擦拭干净到合格为止。
5) 在氧气管道上管件的填料函中填料（石棉盘根）与石棉垫片的脱脂方法：
把这些填料、垫片在300℃的温度下焙烧2~3分钟（不得用有烟的火焰）焙烧后涂以石墨粉。对于已浸渍涂料的石棉填料成品，应具有适用范围的合格证，否则必须化验合格后方能使用。
6) 非金属垫片在用四氯化碳脱脂时，把垫片放在装有溶剂的容器内，放置1.5~2小时后将垫片用铁丝（脱脂过的）分一串挂在室外通风良好的地方，干燥时间不宜少于24小时。
7) 脱脂后应及时将脱脂件内部的液体排净，对于脱脂件表面的溶剂用N2或Ar吹净，严禁用蒸发干燥的方法清除残液。
8）所有脱脂后的管材、管件阀门等应妥当保管，防止被污染。特别注意不要用手直接触摸与氧气接触的表面，因为手汗可能残留在上面。
8) 脱脂施工中，必须严格执行交接班和原始记录制度。
5、管道安装
5.1管道安装前，再次对管子、管件、阀门及已预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。
5.2穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，管道焊缝不得置于套管内。穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板的套管应高出楼面或地面50mm。管道与套管的空隙应用石棉或其它不燃材料填塞。
5.3管道连接时，不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口的偏差、错口、不同心等。
5.4与转动设备连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。
5.5不锈钢管道安装时，不得用铁制工具敲击，并应防止其表面被砂石或金属等硬物划伤。
6、管道吹扫、试压
管道系统安装完毕，热处理和无损检测合格后，按设计文件要求进行试压、吹扫工作，清除管道内部的杂物和检查管道及焊缝质量。
6.1 管道系统试压前，应会同业主和监理单位联合检查，主要检查以下内容：
（1）管道系统是否全部按设计文件安装完毕。
（2）管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格。
（3）焊接及热处理工作已全部完成。
（4）焊缝及其它应检查的部位，不应隐蔽。
（5）试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。
（6）合金钢管道的材质标记明显清楚。
（7）试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求。
6.2管道吹扫注意事项
（1）管道系统压力试验合格后,应分段进行吹扫。
（2）吹扫方法应根据管道的使用要求,管道内输送介质的种类及管道内表面的脏污程度确定.吹扫的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。
（3）吹扫前,应将系统内的仪表予以保护,并将孔板、喷嘴、滤网、减压阀、安全阀及止回阀芯等部件拆除,妥善保管,待吹洗后复位。
（4）不允许吹扫的设备(如换热器等)及管道,应与吹扫系统隔离。
（5）对未能吹扫或吹扫后可能留存脏物及杂物管道,应用其它方法补充清理。
（6）吹扫时,管内的脏物不得进入设备,设备吹出的脏物一般也不得进入管道。
（7）管道吹扫应有足够的流量,吹扫压力不得超过设计压力,流速不得低于工作流速,一般不小于20m/s。
（8）吹扫时,应用锤子(不锈钢管道用木锤)敲打管道,对焊缝死角和管底部位应重点敲打,但不得损伤管子。
（9）吹扫前,应考虑管道支、吊架的牢固程度,必要时应予以加固。
（10）管道吹扫应经业主、监理、施工单位检查人员共同检查确认。按照吹扫流程图检查。合格后要有明显标志，除规定的检查及恢复工作外,不得再作影响管内清洁的其它工作。
（11）不能带压处理管道系统连接螺栓。
6.3绘制管道试压、吹扫流程图，流程图上详细标注临时试压盲板、试压用压力表、进出口排放点、临时管线、试压系统号、试验压力值、试压阀门等位置标记符号。
7、管道防腐、涂漆及绝热
7.1 管道涂漆应按HGJ229中规定及设计要求执行。
7.2 涂漆前应按设计文件的规定对被涂表面进行清理。
7.3 焊缝及标记在压力试验前不应涂漆，管道安装后，对不易涂漆的部位应预先涂漆。
7.4 涂漆过程中应有相应的防火、防雨措施。
7.5管道涂漆应按设计规定执行，涂层质量应符合下列规定：
7.5.1 涂层应均匀，颜色应一致；
7.5.2 漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；
7.5.3 涂层应完整，无损坏、无流淌；
7.5.4 涂层厚度应符合设计文件的规定；
7.5.5 涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致，线条美观。
7.6 绝热工程材料应有制造厂质量证明书或分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件7.7绝热施工应严格按照每一条管线的设计等级及厚度进行。
7.8 绝热工程施工宜在试压吹扫后进行。
7.9 管道绝热前，已涂漆合格，外表面应保持清洁干燥。雨季施工应有防雨措施。
五、安全注意事项
1.参加施工人员须经技术交底和安全教育。牢固树立“预防为主，安全第一”的指导思想。
2 .施工人员进入现场应按规定穿戴劳保防护用品： 进入现场必须戴安全帽，凡在坠落高度离基准面2m以上(含2m)的位置进行作业时，必须戴好安全带。
3.进入施工现场严禁吸烟，施工中不允许嬉戏打闹，严格遵守建设单位的各项规章制度和项目部的有关规定。
4 .用砂轮切割管子时，作业人员必须避开砂轮片旋转的切线方向。
5 .特殊工种(电、气焊工、起重工等)须持证上岗。
6 .管子运输和现场组对应固定牢固，防止滚动伤人。
7.安全人员应时常到现场监督检查，发现违章作业应及时制止并采取措施。
8 .压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
9 .系统试压工作应统一指挥，步调一致，责任明确；系统带压时不允许敲击管子、拆卸联接件及处理其它问题。
10. 管道安装吊装事项
a\ 吊装时应注意动作平缓，动作要协同一致，管道未固定前，不得解开吊装索具。
b\ 吊装时，工作人员不得在管道下方及其他有危险的地方停留。
c\ 吊装时，任何人不得随同管道及吊装机具升降，特殊情况必须随同升降时，应采取可靠的安全措施，并经有关负责人比准。
d\ 吊装作业区应设警戒线，并做明显标示，吊装管道时严禁无关人员进入或通过。
e\ 高空作业时，施工人员所带的工具应拴在保险绳上，防止脱手坠落。
f\ 高空作业区严禁抛掷物件，只能用绳索栓系传递。
g\ 安全部门要编制好紧急预案，并对现场的危险部位进行分析，并采取有效措施，防止安全事故发生。

施工负责人： 技术负责人： 交底人：

工程名称
气 化（703）
交底部位
设备安装
工程编号
05023-703
日 期
2008年8月1日
参加交底人签字：
施工负责人： 技术负责人： 交底人：