钻井队常见危害识别和风险评价.doc

钻井工程危险源辨识清单

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2015年9月

目 录

一、安全危害识别和风险评价方法…………………………………………………………… 3
二、钻井重点工序危害识别和风险防范……………………………………………………………10
（一）搬迁安装……………………………………………………………………………10
1、设备搬迁准备……………………………………………………………………………11
2、吊装设备……………………………………………………………………………13
3、卸设备……………………………………………………………………………14
4、“三超”设备搬运……………………………………………………………………………15
5、大重设备搬运……………………………………………………………………………15
6、上绞车、转盘……………………………………………………………………………16
7、安装井架……………………………………………………………………………17
8、穿大绳……………………………………………………………………………20
9、起型井架……………………………………………………………………………21
10、安装防喷器……………………………………………………………………………24
（二）钻进
1、下钻前检查…………………………………………………………………………………………25
2、接钻头……………………………………………………………………………26
3、下钻铤……………………………………………………………………………27
4、下钻杆……………………………………………………………………………28
5、接单根……………………………………………………………………………29
6、钻进……………………………………………………………………………30
7、起钻杆、钻铤……………………………………………………………………………31
8、卸钻头……………………………………………………………………………34

9、加粉末处理剂……………………………………………………………………………36
10、钻井液性能处理与维护………………………………………………………………………36
11、处理卡钻事故……………………………………………………………………………38
12、处理井漏……………………………………………………………………………39
（三）完井
1、下套管……………………………………………………………………………40
2、固井……………………………………………………………………………42
（四）拆设备
1、甩钻具……………………………………………………………………………43
2、放井架……………………………………………………………………………45
3、拆井架……………………………………………………………………………47

一、安全危害识别和风险评价方法
用安全检查表（SCL）对作业环境、设备、设施进行危害识别和风险评价，运用工作危害分析，对作业过程进行进行危害识别和风险评价。
风险度R=L×S，
式中： R—风险度
L—危害事件发生的可能性
S—危害事件后果的严重性
L与S的取值根据实际评价确定。风险评价的结果可分为低风险（R≤3）、中等风险（3﹤R≤12）、高风险（R﹥12） 。
危害事件发生的可能性(L)
分数
偏差发生频率
安全检查
操作规程
员工胜任程度（意识、技能、经验）
防范、控制措施
5
每天发生，经常
从来没有检查
没有操作规程
不胜任（无任何培训、意训不够、缺乏经验）
无任何防范或控制措施
4
每月发生
偶尔检查或大检查
有，但只是偶尔执行

不够胜任
防范、控制措施不完善

3
每季度发生
月检
有操作规程，只是部分执行
一般胜任
有，但没有完全使用（如个人防护用品）
2
每年发生
周检
有、但偶尔不执行
胜任，但偶然出差错
有，偶尔失去作用或出差错
1
偶尔或一年以上发生
日检
有操作规程，而且严格执行
高度胜任（培训充分，经验丰富，意识强）
有效防范控制措施。

危害事件后果的严重性（S）
分数
人员伤亡程度
财产损失
停工时间
法规及规章制度符合状况
形象受损程度
5
死亡
终身残废
丧失劳动能力
³10万元
³30天
违法
引起国内公众的反应；持续不断的指责，国家级媒体的大量负面报道。
4
部分丧失劳动能力
职业病
慢性病
住院治疗
³5万元
³5天
潜在不符合法律法规
引起整个区域公众的关注；大量的指责，当地媒体大量的反面报道；国内媒体负面报道，当地或地区或国家政策的可能限制措施。
3
需要去医院治疗，但不需住院
³1万元
³1天
不符合集团公司规章制度标准
一些当地公众表示关注，受到一些指责；一些媒体有报道和政治上的重视
2
皮外伤
短时间身体不适
小于1万元
半天
不符合公司规章制度
公众对事件有反应，但是没有表示关注
1
没有受伤
无
没有误时
完全符合
没有公众反应

风 险 （R） 评 估 表
严重性（L）
可能性（S）
1
2
3
4
5
1
1
2
3
4
5
2
2
4
6
8
10
3
3
6
9
12
15
4
4
8
12
16
20
5
5
10
15
20
25

风险等级控制措施及实施期限
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20－25
不可容忍
在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估
立刻
15－16
巨大风险
采取紧急措施降低风险，
建立运行控制程序，
定期检查、测量及评估。
立即或近期整改
9－12
中等
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
限期治理
4－8
可容忍
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
有条件、有经费时治理
<3
轻微或可忽略的风险
无需采用控制措施，
但需保存记录

二、钻井主要工序危害识别与风险评估

设备搬迁准备危害识别和风险评估

序号
场所、活动
设备、物料
工艺、管理
危险源
可能导致的危害
危险性评价
现有控制措施
风险分级
L
S
R
1
召开搬迁准备会议
分工不明确，现场作业混乱；未制定搬运顺序和计划
1、工作任务分配不合理；
2、设备搬运无序，误操作伤人、损坏设备。
1
3
3
生产部门检查要求，现场监督
一般风险
2
搬家前的检查
搬迁人员不胜任,操作失误或错误操作
操作失误或错误操作伤人、伤自已、损坏设备
2
4
8
安全官现场监督，合理安排人员、加强教育培训
一般风险
无固定设备工具、绳索。
设备未固定或固定不牢摔坏、砸伤人
1
5
5
安全官现场监督检查，落实检查内容
一般风险
吊装绳套规格不全、有损伤，吊装时拉断
砸着司索、指挥人员，造成人员伤亡、
2
5
10
安全官督促检查
中度风险
3
搬迁道路勘探准备
道路泥泞、积水、积雪、冰冻、沟壕、急弯、陡坡、沼泽造成翻车，压坏道路、桥涵，挂坏地面、空中设施。
1、摔坏设备、砸坏地面设施、压坏道路、桥涵，挂坏地面、空中设施。；
2、砸伤搬迁人员

生产组织部门监督落实，落实防范措施

4
搬迁车辆准备
吊车、运输车况有缺陷，机操人员作不熟练、无资格证操作。
1、错误操作或操作失误伤人、伤自、损坏设备造成人员伤亡,设备损坏。
2、造成误工损失

生产协调部门，对承包商进行检查和考核，落实安全措施

吊装设备危害识别和风险评估
序号
场所、活动
设备、物料
工艺、管理
危险源
可能导致的危害
危险性评价
现有控制措施
建议控制措施
风险分级

选择吊车、卡车停放位置
1、场地不坚实、不平整；
2、吊车、人员安全活动空间小，碰砸设备。
1、吊车侧翻，砸着人、摔坏设备
2、吊车挤着人、碰、砸坏设备。
L
S
R
抓好起重指挥、司索人员的培训与考核、严格进行现场考核

选用吊装绳套
绳套承载负荷与吊物不匹配或使用不合格绳套。
起吊重物绳套断裂，砸伤设备、人员

加强现场监督、检查

吊装设备
1、起重指挥与司索人员无证，错误操作或违反起重作业安全规程；
2、无专人指挥，操作人员随意操作。
造成人员伤害和设备损坏。

加强监督检查、杜绝无上岗

斜吊设备，绳套没有挂牢。挂绳时手没有及时拿开，
设备碰、挤司索人员、拉断绳套碰伤人员、绳套压手、拉坏设备。

严格执行起重操作规定，加强现场监督

绳套压在不能压挤的零件上，应用两台吊车的用单台吊。
绳套挂、放在合适位置，挤坏设备部件。

加强现场监督

吊臂旋转重物下站人，受力绳索附近人员在走动或停留；或在吊杆旋转范围内走动或停留。
吊起的设备坠落，人员伤亡。

严格执行起重操作规定，吊臂旋转范围内严禁站人或走动，加强现场监督

设备棱角刃面挂绳套，吊小件物品、管材起吊四周站立有人。
设备刃角割断绳套，砸着司索人员、摔坏设备

棱角刃面加衬垫，人员站位适当，加强监督

吊装危险设备
吊装管材。
管材散落砸伤人、摔坏设备、设施。

吊装危险设备
油罐、水罐、泥浆罐等容器内液体没放净，超重损坏吊车、运输损坏道路桥涵。
损坏起重设备、损坏道路桥涵。

搬迁前进行检查，督促整改存在的问题

氧气瓶、乙炔气瓶易燃易爆，怕压碰物质未装在房内，捆扎不牢。
引发火灾爆炸，

搬迁前进行检查、准备

设备装车
超距离装车。
吊车翻转，砸着人员，摔坏设备。

严格执行起重操作规程、加强监督检查

重物着车不居中
设备翻落,摔坏设备。

加强驾驶考核

按设备装车顺序装车
不按规定先近后远吊装，撞坏设备。
碰坏设备、碰伤人。

严格执行起重操作规程、加强监督检查

影响司机视线，起吊不准确
碰坏设备、碰伤人。

严格执行起重操作规程、加强监督检查

高处吊物
绳套挂点不正确。
重物滑脱、绳套断裂,人员伤亡、损坏设备。

严格执行起重操作规程、加强监督检查

挂绳套后司索人员没有站到安全位置后起吊。
摔伤、碰伤操作人员。

严格执行起重操作规程、加强监督检查

设备捆扎、摽车
小件设备没有捆扎，设备未摽，捆绑不牢，重心不居中间或过高。
摔坏设备，压伤、砸伤操作或过路人员。

加强现场监督，落实设备搬迁管理规定

设备运输
路况复杂、车速快，弯道行车不平稳。
造成翻车，摔坏设备、损坏沿途设施，伤害人员。

严格落实搬迁、运输安全措施措施

人货同车
设备挤伤人员

严格执行起重操作规程、加强监督检查

卸设备

挂点不符合规定，使用单要绳。
设备翻转，绳套断裂,损坏设备、砸伤人

严格执行起重操作规程、加强监督检查

绳套不符合所吊设备负荷要求，多件重物串连吊卸断绳。
绳套断裂,损坏设备

严格执行起重操作规程、加强监督检查

吊杆四周人员没散开，人员在重物上未下来。
砸伤、摔伤操作伤亡、

严格执行起重操作规程、加强监督检查

设备摆放不按顺序，而造成障碍。
砸伤人员碰坏设备

严格执行起重操作规程、加强监督检查

司机倒车自卸
摔坏设备

加强监督检查

卸设备危害识别和风险评估

序号
场所、活动
设备、物料
工艺、管理
危险源
可能导致的危害
现有控制措施
建议控制措施
评价
风险分级

卸宿舍房、井场材料房、发电房、气瓶房、消防房、机房底座；柴油机、联动机、节能发电机、水罐、泥浆罐、井架底座；井架、天车、二层台、钻机大梁及支架等。
1、吊耳、吊桩、吊鼻断裂；
2、人员站位在旋转吊臂内，引绳使用不当；
3、场地强度不够，吊车支腿下沉；
4、物体偏重、左右摆动。
吊车倾斜，吊起的设备坠落，人员伤亡，设备损坏。

严格执行起重操作规程、加强监督检查

卸绞车、转盘、泥浆泵、人字架等大重设备。
1、抬吊车搭配不当或挂底座，造成设备歪斜、坠落、压翻吊车，
2、指挥失误。
设备坠落，人员伤亡，设备损坏
严格执行起重操作规程、加强监督检查

卸钻台花板、大鼠洞、小鼠洞、钻杆盒、钻杆、大钩、水龙头、各种管线、梯子、液压大钳、水龙带、转机、转盘护罩、气葫芦、死绳固定器等不形状规则设备。
1、绳套使用不当造成滑脱；
2、挂绳套位置不居中设备歪斜
3、指挥不当；
4、吊车操作不当物体挂碰、绳套断裂。
设备伤坏,人员伤亡。
严格执行起重操作规程、加强监督检查

“三超”设备搬运危害识别和风险评估
序号
工序
危害因素
主要危害及风险评估

控制措施

序号
工序
危害因素
主要危害及风险评估

控制措施
1
办理“三超”运输手续
未办理“三超”设备搬迁手续
受到交通部门处罚

生产协调、保卫部门监督
2
“三超”设备摽车
设备重心超过车厢未用钢丝绳拉紧、捆牢，重物未按标准自前而后全部绑牢。
设备翻落、摔坏、人员伤亡。

严格执行起重操作规程、加强监督检查
3
“三超”设备搬运

未按指定时间、指定路线行驶，超高、超宽部分未挂明显标志。
违章行驶，受到处罚；设备超标挂、碰坏沿途设施。

加强对运输承包商进行监督管理、严格考核
车辆超重，在路况复杂、弯道行驶车速过快，造成翻车。
人员伤亡，车辆、设备损坏。

加强对运输承包进行考核
道路障碍、空中障碍没有排除。
损坏沿途道路、电力、通信、建筑、桥涵等设施。

加强沿途监护，严格对运输承包进行考核
危险、误车路段关无专人监护协调，无护送车辆、拖车。
损坏设备，耽误时间。

认真制定、落实搬迁安全措施
4
卸车

摽车绳索清除，吊车千斤未打牢，卡车站位没调整好。
成翻吊车、摔设备、伤人

严格执行起重操作规程、加强监督检查
绳套没有挂牢。
摔伤设备，砸伤人

严格执行起重操作规程、加强监督检查
绳套承载能力不够
拉断绳套，损坏设备、砸伤人

严格执行起重操作规程、加强监督检查
吊起重物前，人员没有及时从重物上下来，没有站吊臂设备外安全位置。
摔伤、碰伤人员

严格执行起重操作规程、加强监督检查
设备吊离卡车后，没按规定高度移动。
摔坏设备

严格执行起重操作规程、加强监督检查
旋转运移绞车、泥浆泵、循环罐双吊车起吊配合不当。
摔坏设备，人员伤亡

加强对运输承包商进行监督管理、严格考核

大重设备搬运危害识别和风险评估
序
号
工序
危害因素
主要危害及风险评估

控制措施
1
吊车的就位
土质松软，吊车千斤顶未打牢固，空中有高压电线，。
吊车吊翻砸着人，高压线触电伤人

严格执行起重操作规程，车位适宜，千斤打牢，避开高压线路
2
选择运输车型
运输车辆选择不能满足需要，车况差。
造成交通事故或损坏设备，砸伤

严格执行起重操作规程，选择适宜的车辆，加强出车前检查
3
检查、准备绳套
绳套不断丝，变形、松散、锈蚀等。
绳套拉断，摔坏设备、砸伤人

严格执行起重作业规定，加强检查
4
挂绳套
起吊
绳套所挂部位不对，该四角起吊没有没有按规定挂四角。
摔坏设备、砸伤人

严格执行起重作业规定，加强现场监督
5
起吊设备
吊车转动
绳套滑脱，绳套拉断，绳套受力不匀，物件重心偏移。
碰伤人、碰坏设备。

严格执行起重作业规定，加强现场监督
6
吊车扒杆转动
司机操作失误，吊车失去重心，吊车千斤顶落空。
碰伤人、碰坏设备。

严格执行起重作业规定，加强现场监督
7
装车
吊车下放速度过快，砸坏车辆或挤压伤人。
挤伤人、碰坏设备

严格执行起重作业规定，加强现场监督
8
摽车
设备摽车不结实，摽车时人车上摔下。
摔伤人，砸伤过路人，中途摔坏设备。

严格执行起重作业规定，加强现场监督
9
车辆行驶
车速过快，路面复杂，造成交通事故或摔坏设备。
摔伤人，砸伤过路人，中途摔坏设备。

严格执行交通安全规定，严格进行运输承包考核。
10
卸设备
配合失误，发生摔坏设备、碰撞伤人。
摔伤人，摔坏设备。

严格执行起重作业规定，加强现场监督

上绞车、转盘危害识别和风险评估
序号
工序
危害因素
主要危害及风险评估

控制措施
1
摆放吊车
1）吊车摆放距离过远、角度不对，土质松软；2）吊车千斤顶固定不牢靠。
吊车倾覆，翻车，摔坏设备，砸伤人

严格执行起重作业规定，加强现场监督
2
挂绳套
1）绳套不等长，起吊时重心偏移；2）绳套磨损、锈蚀等；3）绳套挂不牢或挂的位置不对。
钢丝绳断、滑落，设备人员砸伤；压坏设备。

严格执行起重作业规定，加强现场监督
3
起吊绞车、转盘
1）吊车司机技术不熟练；2）指挥失误或两台吊车配合不好；3）人员没有撤离到安全区起吊。
两吊车司机配合不好，设备坠落设备，砸伤人员。

严格执行起重作业规定，加强指挥协调，紧密配合
4
下放绞车、转盘到钻台
1）下放速度过快、过猛；2）吊车突然刹车失灵或出现其他故障。
下放太快摔坏钻机、伤人。

严格执行起重作业规定，平稳操作
5
解掉吊绳
1）绞车四周悬空，司索人员未站稳发生坠落；2）钢丝绳扭劲或有毛刺伤人；3）两人解吊绳配合不好伤人。
解绳套时轧伤、挤伤手、指手臂；绞车未稳就摘绳套导致绞车坠落，伤害下面的人员和设备。

严格执行起重作业规定，加强现场监督
6
绞车、转盘安装
1）上绞车固定螺丝时操作人员坠落；2）紧绞车、转盘固定螺丝时撬杠反弹或钢丝绳夹手；3）安装绞车护罩时人员坠落或护罩下落伤人。
人员坠落；配合不当压伤、挤伤手。

严格执行起重作业规定，加强现场监督、指导

安装井架危害识别和风险评估

序号
工序
危害因素
主要危害及风险评估

控制措施
　　　　　　　1

安装前准备

1）工作任务分工不明确，安全措施不具体；
2）地面障碍、泥泞、坑洼；空中高压电线没有安全措施；
3）吊车摆放不到位，地面强度不够；
4）各种手工具不全，绳套损坏；井架各部位连接销子、螺拴、螺帽不齐全、损坏；“U”型卡子损坏变形、数量不够；井架销孔锈蚀、变形。
造成施工混乱、施工作业困难、耽误时间，配合不当伤人。

施工前召开会议，明确分工，认真准备，全面检查，加强监督。　

2
挂绳套
钢丝绳损伤、变形、松散、锈蚀等；挂绳位置不居中。
钢丝绳套断裂、设备滑落。砸伤人、摔坏设备。

严格执行操作规程，使用挂安全带装置，加强现场监督。
3
试起吊、起吊
绳套未挂好起吊滑脱；起吊后未拴保险游绳，摆动大，重物撞伤人；无专人指挥。
设备部件碰伤周围人员，砸伤人、摔坏设备。

严格执行操作规程，使用挂安全带装置，加强现场监督。　
4
连接井架左、右大腿
井架大腿起吊后未拴保险游绳摆动大；销子未穿到位；别针未穿或未穿到位。高处作业未系好保险绳
撞伤人、碰坏调节底座螺拴。高处坠落。

严格执行操作规程，使用挂安全带装置，加强现场监督。　
5
依次安装二、三、四节井架
吊车司机与安装工配合失误；吊车司机操作过猛、速度快；井架未拴保险绳，摆动大撞伤人；连接后销子未打到位，缺少别针。
起吊井架摆动，撞伤安装职工。高处坠落。

严格执行操作规程，加强现场监督。　
6
吊装井架支架
绳套不规范；绳套拴挂不平衡；无专人指挥。导致井架脱落。高处作业未系好保险绳
砸伤井架和周围人员。高处坠落。

严格执行操作规程，加强现场监督。　
7
吊装井架十字形连接架
吊装时配合失误伤人；井架两腿高低不平，销子未装到位；别针未装或未装到位。
砸伤井架和安装人员。高处坠落。

严格执行操作规程，加强现场监督。　

序号
工序
危害因素
主要危害及风险评估

控制措施
8
装天车台及天车
绳套拴挂不平衡，吊装时滑脱或绳套断掉；重物下落，天车固定“U”型卡子不全或损坏；附件不齐全；固定不牢靠；操作者脚踩滑、踏空发生高处坠落等。
砸伤井架和安装人员。高处坠落。

严格执行操作规程，加强现场监督。　
9
装二层台及三截左、右大腿背面的加固大梁
螺拴规范、损坏、长度不够、数量不够、固定不牢靠；未装备帽等。二层台和加固大梁安装不牢，在钻井中可能坠落，
砸坏人和其他设备。

严格执行操作规程，加强现场监督。　
10
吊装左、右人字架斜靠大腿
吊装绳套不规范，绳套拴挂不平衡；不牢靠；起吊时滑脱；起吊途中扒杆旋转速度过快撞伤人。
碰伤井架、安装人员。高处坠落。

严格执行操作规程，加强现场监督。　
11
吊装人字架、横梁与左、右前腿连接
吊装绳套不规范，绳套拴挂不平衡；不牢靠；起吊时滑脱；起吊途中扒杆旋转速度过快撞伤人。
碰伤井架、安装人员。高处坠落。

严格执行操作规程，加强现场监督。　
12
穿两边固定螺拴
螺孔不正、螺拴数量不够、螺拴损坏、锈蚀、螺拴固定不牢靠、穿上螺拴时配合失误伤人。
挤伤、砸伤安装人员。高处坠落。

严格执行操作规程，加强现场监督。　
13
穿销子、起吊人字架
绳套拴挂不牢靠或不平衡；司机与安装工配合不协调导致伤人。
井架摆动伤人。高处坠落。

严格执行操作规程，加强现场监督。　
14
摆放游车大钩
无专人指挥；吊车距离远发生倾斜，扒杆下砸；游车大钩摆放位置有偏差。
砸坏游车大钩及下面人员。

严格执行操作规程，加强现场监督。　
15
吊起升平衡滑轮挂在大钩上
无专人指挥；起吊时滑轮摆动；滑轮挂进大钩时碰、挤伤人。
滑轮挂进大钩时碰、挤伤人，高处坠落。

严格执行操作规程，加强现场监督。　
16
穿起升大绳
引绳穿错；绳头连接不牢靠；两端活绳头固定不规范或不牢靠。
活绳端跳开伤人。

严格执行操作规程，加强现场监督。　

序号
工序
危害因素
主要危害及风险评估

控制措施
17
穿大绳
大绳穿错；两绳连接不牢固；大绳变形、打扭；穿绳时配合失误伤人。
大绳有断丝刺伤、大绳打伤。

严格执行操作规程，加强现场监督。　
18
装绷绳及其它配件
绷绳不规范；锈蚀、打扭、松散、断丝等；绷绳坑不规范；两坑距离有偏差；绷绳的卡子数量不够；卡距不规范；个别销子未穿到位；部分销子无别针或别针未穿到位。
井架倾斜、人员伤害。

严格执行操作规程和安装技术，加强现场监督。　
19
固定、起升大绳、游动大绳两端
绳卡不规范，绳卡数量不够；卡距不标准；固定不牢靠或未戴备帽。
造成大绳脱开事故，高处坠落。

严格执行操作规程和安全标准，加强现场监督。　

序号
工序
危害因素
主要危害及风险评估

控制措施
1
施工前准备
工作任务分工不明确，责任未落实到人头，安全措施不具体。
操作混乱，配合失误伤人

落实责任、分工明确
2
摆放钢丝绳
吊钢丝绳吊车距离远，扒杆倾斜下砸；吊钢丝绳绳套不规范或拴挂不平衡，未摆到位。
吊车吊钩伤人

执行起重作业规定，加强现场监督
3
检查大绳、动力绳
钢丝绳质量有缺陷、有损伤未查出。
使用中断大绳、动力绳，砸着人、砸坏设备、摔坏井架

合理选择，加强检查
4
吊装穿引绳绞车
吊装绳套不规范，发生脱钩；吊装时不平衡、倾斜、翻倒，下砸伤人。
吊装时不平衡、倾斜、翻倒，下砸伤人

执行起重作业规定，加强现场监督
5
固定导向滑轮
滑轮锈蚀、卡死；插销脱出；固定不牢靠；滑轮尺寸不规范。
滑轮锈蚀、卡死，引响起井架或摔坏井架

严格执行操作规程，加强现场监督
6
穿引绳
引绳穿错，引绳与大绳连接不牢靠；操作人员配合失误发生滑跌。
大绳打伤人，发生滑跌

严格执行操作规程，加强现场监督
7
倒天车滑轮
无专人指挥，联络失误；绳子倒乱、倒错；操作人员配合失误发生滑跌或挤、碰伤手。
操作人员配合失误发生滑跌或挤、碰伤手

严格执行操作规程，加强现场监督
8
反复拉引绳至大绳穿完
拉大绳时引绳拉脱或将引绳拉断，大绳甩出伤人；将大绳穿错；引绳与大绳连接处过滑轮时发生挂卡、脱落。
大绳甩出伤人

严格执行操作规程，加强现场监督
9
大绳甩出伤人
死绳固定器固定不牢靠；死绳缠绕圈数不够；死绳固定器压板绳槽损坏；固定螺丝损坏，未固定牢靠；没有装保险绳卡及挡绳杆；活绳头未装压板；绳卡数量不够固定不牢靠；大绳有效长度不够。
大绳甩出伤人、砸坏设备

严格执行操作规程，加强现场监督
穿大绳危害识别和风险评估

起井架危害识别和风险评估

序号
工序
危害因素
主要危害及风险评估

控制措施
一
井架及底座的检查

1
土质
表层土质流砂或松软，遇水下沉。
整改误时、不能继续施工，移井位

合理选择井位，安装钢木基础前夯实基础。
2
地基
一开底座水浸而下沉，井架倾斜甚至倒井架。
整改误时、不能继续施工，移井位

安装钢木基础前夯实基础，先固定好园井，打好井口水泥。
钻井深了起钻钻具在前，更加重井架底座重量；导致天车与井口的偏离。
影整改误时、不能继续施工

安装钢木基础前夯实基础
3
底座及基础
基础不平、悬空，底座断裂开焊。井架倾斜甚至倒井架。
整改误时、不能继续施工

安装钢木基础前夯实基础，加强日常检查
4
连接销子别针
联接销子不到位、缺别针。销子窜出、减少承载能力。
整改误时、不能继续施工

加强监督，安全按标准安装
5
二层台、天车台及加宽台固定
各固定“U”卡不紧固，松动、滑脱。“卡U”落物伤人，二层台、天车台等塌落。
井架上留物，下落砸着人，高处坠落、

加强监督，安全按标准安装
二层台是否居中
不居中，游车挂指梁。高度不合适，影响二层操作。
二层台操作不便，操作失误

按规定调整，加强监督，安全按标准安装
6
梯子、栏杆固定
梯子、栏杆固定差，固定螺栓松脱。
梯子、栏杆落物伤人

加强监督，安全按标准安装
检查悬挂滑轮
滑轮不封口、脱钩。
绳索卡住，滑轮落物伤人。

加强监督检查
7
绳索、水龙带固定
绳索固定松滑脱，水龙带紧固、保险绳不好，脱落。
落物伤人

加强监督检查

序号
工序
危害因素
主要危害及风险评估

控制措施
8
井架照明、灯具固定
灯具固定差、脱落，安装不规范，无保险绳。
落物伤人

栓好灯具保险绳，加强检查
二
检查动力及控制部分的

1
检查柴油机
柴油机转速过高或过低
转速高易损坏设备，转速底易熄火。

按规定转速运行，平稳操作
2
检查传动部分及绞车
传动链条，绞车链条断销子，各轴固定，离合器固定。
起放不成功，各轴、离合器固定差，飞出螺丝伤人。

严格执行操作规程，加强监督检查
3
检查刹车系统
刹把高度不适中，不灵活，刹把磨合不好，刹车不灵。
刹车不住车，摔坏井架、砸着人。

严格执行操作规程，加强监督检查
4
供气及气路检测
气压低，供气中断，进、排气失灵。
起升起过程中气控系统换控，坏摔井架，砸伤人。

严格执行操作规程，加强监督检查
5
供电系统检查
供电不正常，影响供气。
起升起过程中气控系统失控，坏摔井架，砸伤人。

严格执行操作规程，加强监督检查
三
检查井架起升系统

1
人字架、支腿，滑轮座、横梁
人字架横梁固定松，支腿销子无别针、销子窜出，滑轮没保养磨大绳。
井架倒塌,人员伤亡

安全、设备部门专项监督检查，井队检查
2
缓冲器检查
缓冲器固定松，不排气不畅、井架不好就位。
损坏设备，甚至伤人

安全、设备部门专项监督检查，井队检查
3
检查动力滑轮

动力滑轮不转动、不灵活损伤动力大绳。
磨伤大绳，拉断动力绳，摔坏井架、砸着安装人员。

安全、设备部门专项监督检查，井队检查
4
检查起升钢绳穿法及固定
钢丝绳有损伤，卡子如卡不紧或不正确卡距远。
动力绳断，摔井架，砸着人

安全、设备部门专项监督检查，井队检查

序号
工序
危害因素
主要危害及风险评估

控制措施
5
大绳检查穿法及两端固定
穿法不正确，死、活绳头固定不牢。
损坏大绳、摔井架。

安全、设备部门专项监督检查，井队检查
6
井架周围障碍、有人，
20米范围内不准站人障碍、意外伤害
绳索挂倒伤人，摔井架砸着人

安全、设备部门专项监督检查，井队检查
四
起升井架作业

1
检查
清除障碍，确认安全后试起升。
损害设备、财产损失

执行操作规程，安全、设备部门专项监督。
2
试起20～50cm
防钻井大绳水龙带缠绕及其它障碍，钻井大绳，起升大绳固定，人字架支腿承载，设备工作状况。
大绳拉断，死绳固定器拉开及井架支腿出现裂痕。

执行操作规程，加强现场监督
4
起升井架
无特殊情况，井架起升过程中不准刹车，专人指挥，均速起。
中间刹车损坏井架或刹车失控，摔井架，砸着人员

执行操作规程，加强现场监督
5
井架就位
缓冲气缸不放气。
井架就位不易控制，摔坏井架

执行操作规程，加强现场监督
6
井架固定

“U”型卡损坏、变形、数量不够、固定不牢靠；操作人员未带保险带；随身所带工具未拴保险绳坠落伤人；绷绳不规范，松散、变形、断丝、超标、松紧度不够；绳卡数量不够；绳卡卡距有偏差，固定不牢靠。
在底座操作高空坠落，落物伤人，绳卡固定断开，损坏井架。

　执行操作规程，加强现场监督
7
井架不正
井架变形
起钻杆后井架受力不均。接单根困难、井架严重受损。

执行操作规程，加强检查发现问题及时汇报

安装防喷器危害识别和风险评估

序号
工序
危害因素
主要危害及风险评估

控制措施
1
施工前会议
分工不明确，未指定专人负责；责任未落实到人头，安全措施不具体。
各岗位配合混乱，操作失误人身伤害。

　落实责任，明确分工，实行作业票，安全官监护。
2
检查吊装绳套
绳套不规范、变形、松散、锈蚀、断丝、超标等。
绳套断裂，摔坏防喷器，砸伤安装人员。

　认真检查，加强监督。
3
拔大小鼠洞
鼠洞管固定部分未卸掉；起吊绳套不规范、拔断；拴挂鼠洞绳套滑脱或脱钩，鼠洞管倾倒伤人。
鼠洞坠落、摆动，引起人身伤害。

　统一指挥、严格执行操作规程，加强现场监督。
4
装升高短节及底法兰
升高短节不规范，扣型不对或碰坏；法兰扣型不对，丝扣损坏、未上紧或上错扣；上扣时配合失误或钻台落物伤人；井口未盖落物掉井。
紧底法兰、紧螺丝伤人

严格执行操作规程，加强现场监督。
5
吊装封井器
吊装绳套拴挂不平衡或不牢靠滑落；吊装时碰挂井架底座，拉断绳套；封井器下放时过猛砸坏法兰盘或伤人。
绳套滑脱或断裂，砸着钻下安装人员。

　统一指挥，严格执行操作规程，加强现场监督。安装人员站到安全位置。
6
对法兰穿螺杆
对法兰时钢圈未装上，封井器压住扶正人员的手和脚；法兰未对正，螺杆穿不进丝扣损坏。
紧法兰螺丝伤人

　严格执行操作规程，加强现场监督。
7
固定封井器
螺丝未配齐，未上紧，未戴备帽；钢圈损坏不密封；四周未用正反扣螺丝、导链拉紧。
防喷器承受压力不合格，关井时泄露，导致事故失控。

　严格执行操作规程，加强现场监督
8
试压
底法兰刺漏，下四通旁通闸门刺漏；压力未达到设计要求，试压时间过短，试压后无记录。
高压管汇破裂，井喷、井涌时关不住井。

　按规定试压，加强现场监督

下钻前检查危害识别和风险评估

序号
工 序
危害因素
主要危害及风险评估

控制措施
1
检查绞车
刹车系统不灵活；链条有缺陷；钻机护罩固定、不牢靠；气路有故障。
设备损坏、机械伤人

严格标准进行检查，发现问题及时整改。
2
检查游动系统
死、活绳头固定不牢；大绳有缺陷；游车、大钩销子、护罩固定不牢。
设备损坏、高处落物伤人

严格标准进行检查，发现问题及时整改。
3
气动绞车检查
钢丝绳有损伤，护罩不稳固定不牢固；刹车装置不灵；吊钩有缺陷。
拉断钢丝绳伤人，吊钩配重伤人
刹车拉断钢丝绳伤人，砸坏设备

严格标准进行检查，发现问题及时整改。
4
B型大钳检查
悬吊及联结销子不牢靠；钳尾绳老化；钳尾销固定不牢。
钳尾绳、尾桩拉断伤人，销子飞出作人

严格标准进行检查，发现问题及时整改。
5
液压大钳、液压猫头检查
气控、液压装置不灵活；护罩不可靠；悬挂存在隐患。
尾桩拉断伤，钳牙飞出伤人

严格标准进行检查，发现问题及时整改。
6
井口工具检查
吊卡磨损严重并有缺陷；安全卡瓦不牢靠；卡瓦有缺陷。
钻具落井，吊卡破裂

严格标准进行检查，发现问题及时整改。
7
钻井花板、护栏检查
花板固定不牢，有漏洞，栏杆固定不牢、不全。
人员伤亡

严格标准进行检查，发现问题及时整改。

接钻头危害识别和风险评估

序号
工序
危害因素
主要危害及风险评估

控制措施
1

钻头装卸器入转盘

防护不当，工具等物落入井口
井下事故

　平稳操作，井口加盖板
操作不当，气动绞车起重伤害
砸伤井口人员手脚

　严格执行操作规程，平稳操作
操作不当，装卸器挤手指
挤掉或挤伤手指

　严格执行操作规程，平稳操作
2

钻头入装卸器

操作不不平隐，提升时脱落
砸伤井口人员腿脚

　严格执行操作规程，平稳操作
钻头上扣未拿稳滑脱
砸伤脚

　集中精力，拿稳抓牢
3

对扣、上扣
用液压猫头上扣挤着人
人员伤害

　严格执行操作规程，平稳操作，禁止倒转转盘上扣。
大钳操作配合不当，碰伤
伤井口人员手指