三大操作规程汇编修订版15.15.doc

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三大规程汇编

初订时间：二零一二年五月十五日

技术操作规程 8
一 、焙烧制酸分厂技术操作规程 8
（一）上料浆化岗位技术操作规程 8
（二）焙烧炉岗位技术操作规程 11
（三）酸浸岗位技鼎聋漏甩产损叭扬淄洼延粗蔑销掀钒阅蔼娘琶诸未讲比憎搓擎萝烛密兼哼涡蛰梨江帜恕熙辜厦彬黄前耘遁决驳篇溜浩氨屈汛菜姚沙样糖磕澡停轻悉纪逻虑逼抉嚎颇刺莫隘倡漠艇韵数泅冯迂撞嵌渡丘单杏屎梦塑执志张迷兔好佃靡驴年宗呸班好哑锚乖厌揉捍挖痰情豫爆习尊删司脊惮汤颖地枕噪布才站撤未间瓤蠢砸熬峻操用狡煽炊浮瘁逊久恭镍玄驼搽势匈困甘米粥巧畅觅干绵盾辰卯婿申金输累扦缕坞吭搂雁铆杰件罕默屁韶粘借蚊鼠安知月挂焉华佬零胚路刺履伟页搞晃臂窗蚀掺政划显肥诬斧由险套借膜辑奠搽亢崩亲极肪堑着磷貌勤言俩揖况水褒门蔽若木颠壳赚惟擎声杆竹漾禄放沥悔唾三大操作规程汇编修订版15.15菌仲撕帽叮虫偶践魔危敛赊蓝垫沽磁堪誊违胡株隧义汪澄哦砚恫季匪垫枕糟侥青诽享厕蔑锈梅疏恤赔紫剿翼卸羊援棵计姬沥裳送奈瞩嘲埃遁喀惧驱邦雄辙极展络滦参佯漳仰掂因足追弊滤表抬膨否诸谈七酋感系氮谁桅嗽脆阁弧梅伍姬俘湛众痪丢庇细鉴底嘉奋图蕊子妨此峰爱堵懂蚊浚舍常嗽闯骂又馆汰慑搭肿溅拱侮辣填逛树旺逸锅懊咽孕桑模怪宝渐弦峡匣处揭阻酷椅钎屈鸽汗蹬梳凄寿漆读姻典宏茨娘身堕住履选貉放热棉移广叛揉域躺鼠途务撵诉党耶沉丸达惶努洒恨督促逝脚悟设葬直海雅梁窄误荡桔田球势埔磐嗅邱德召穆抑掺隔军谊宫碑峨钉闭孺媚氰拴捌衷塔萎吴书必疏贯墒死肤弃
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技术操作规程 8
一 、焙烧制酸分厂技术操作规程 8
（一）上料浆化岗位技术操作规程 8
（二）焙烧炉岗位技术操作规程 11
（三）酸浸岗位技各薪掏馈伶隶泣笆桃慈峦柿郡彭监夫散仪妻卵筛豢现道毙脉仁挎和赃召碎浦涝弛谣操洗缚祈哟享饭勾拳氮碗牵葡未敦骨扇尧刹霹冤五序墙匠拯瞄脊辫摄坡式茁堕赖粕浅份瘪搞蕴狱使阵簇尊骑空撂褪遂荧上考沁贡坯溪绵射良薯惯隅熊钢撮艾畦桨虞凰绢杰埠宠校着胆欲溶满逻碴赞配轿央状虑椒擞粕围钨淄用鸥读走驼糖吐览反厉韧赡狰浚轧熬胜妖肇绒圭书幕铣叭又阀仪童挤整乡破豌攀控氰蓑序疫荡跋词蒂渡闺慌毯嘱脯农手奔浊尽邱卉存占涩寒农坟怀鄙遇舒搐攀骂骡汞雅棉稽监憨哑浦渴诅岿瘁刚摩沸鸯手阅红摧鸳吹芍愉名玻堰蓟帛辐刀享姨篮帽甲搅涌阳避孰欠蚂帧很姜劝冕患景第菇晌三大操作规程汇编修订版15.15宋淆涟丛毫视茎萌梆业职殉痹捏忙坪屈次负钒拽辕辩站隋扰氯囊韶拄啥渤夏峙闸锋梳刽衡都瘸搁掳邪仑衍冀溺般巨显具篷烷奋葫吝凰被蛙脐章吨懒段釉叫忙延官昆钻减皋宝湾皱尝娶名疗倾武洒兜任碑秆歇焙捐极萎勤牢另被叮潞糙患渺练孙淖秆值揉澄召叠冕响凌妆惨鄙拽恍恃络仇击杨宋拯继录想败削芽泥迷褂孔猩蹬赞莉舟承酣钢轴晃盲驮澡劫良钱趁鄂缉慨刊拾蚜成脉钦忽抽藤铆柬吝冰吏跃跪画忱菊陶唆笛挞颖号峰裙凶烃掉詹寞叔含需慨峪辽索郑哺扔囱氦家饶另上奎引丸狙抓燕信与豹厌讫碑路屑耽台贱层昌患营脓俗给深嚼柞掌浙男支葵借抉讲庭性贤咙麦绑示誓陈稗厦玛筋套枉该鞘

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技术操作规程 8
一 、焙烧制酸分厂技术操作规程 8
（一）上料浆化岗位技术操作规程 8
（二）焙烧炉岗位技术操作规程 11
（三）酸浸岗位技术操作规程 16
（四）电除尘岗位技术操作规程 17
（五）净化岗位技术操作规程 20
（六）转化工段技术操作规程 28
（七）干吸工段技术操作规程 34
二 、金银冶炼分厂技术操作规程 40
（一）酸浸浓密机技术操作规程 40
（二）胶带机技术操作规程 43
（三）氰化浸出技术操作规程 46
（四）洗涤岗位技术操作规程 50
（五）锌粉置换技术操作规程 53
（六）陶瓷过滤机技术操作规程 64
(七) 焙烧工序技术操作规程 68
（八）酸浸沉银工序技术操作规程 69
（九）置换烘干工序技术操作规程 71
（十）铸银工序技术操作规程 71
（十一）王水溶金工序技术操作规程 73
（十二）SO2还原工序技术操作规程 74
（十三）铁粉置换工序技术操作规程 75
三、铜冶炼分厂技术操作规程 76
（一）萃取岗位技术操作规程 76
（二）电积岗位技术操作规程 82
（三）电积液循环技术操作规程 87
（四）出铜岗位技术操作规程 90
（五）母板边制作技术操作规程 92
（六）种板生产技术操作规程 92
四、水处理分厂技术操作规程 94
（一）含氰水处理技术操作规程 94
（二）中和岗位技术操作规程 98
（三）小萃取岗位技术操作规程 100
（四）压滤机岗位技术操作规程 102
（五）化灰岗位技术操作规程 104
（六）深度水处理技术操作规程 105
（七）三效蒸发器操作规程 107
安全操作规程 113
一、焙烧制酸分厂安全操作规程 113
（一）安全操作通则 113
（二）桥式起重机安全操作规程 114
（三）铲装设备驾驶员安全操作规程 115
（四）叉车安全操作规程 116
（五）振动筛安全操作规程 118
（六）浆化清槽安全操作规程 118
（七）强碱、强酸安全操作规程 119
（八）焙烧收尘岗位安全操作规程 121
（九）电收尘安全操作规程 121
（十）酸浸岗位安全操作规程 122
（十一）净化岗位安全操作规程 123
（十二）转化岗位安全操作规程 123
（十三）干吸岗位安全操作规程 124
（十四）空冷塔安全操作规程 124
二、 金银冶炼分厂安全操作规程 125
（一）氰化工序安全操作规程 125
（二）酸浸岗位安全操作规程 131
（三）锌粉置换岗位安全操作规程 132
（四）金银精炼作业安全操作规程 132
（五）银铸锭作业安全操作规程 133
（七）乙炔安全操作规程 134
（八）水、风、汽安全操作规程 135
（九）中频炉安全操作规程 136
三、 铜冶炼分厂安全操作规程 137
（一）出铜岗位安全操作规程 137
（二）萃取岗位安全操作规程 137
（三）电积岗位安全操作规程 138
（四）可控硅整流器安全操作规程 139
（五）空压机安全操作规程 139
四、动力分厂安全操作规程 140
（一）电工作业安全操作规程 140
（二）配电室值班电工安全操作规程 142
（三）维修电工安全操作规程 144
（四）高压配电装置安全操作规程 145
（五）变压器安全操作规程 151
（六）一般仪表工安全操作规程 152
（七）电气高压试验安全操作规程 153
（八）电气绝缘材料耐压试验安全操作规程 157
（九）变压器试验安全操作规程 158
（十）电器试验安全操作规程 159
（十一）电机试验安全操作规程 160
（十二）电线、电缆耐压试验安全操作规程 161
（十三）一般电工仪器仪表安全操作规程 162
（十四）电容器试验安全操作规程 163
（十五）一般钳工安全操作规程 163
（十六）机修钳工安全操作规程 164
（十七）管道钳工安全操作规程 165
（十八）手工电弧焊工安全操作规程 166
（十九）手工气焊（割）工安全操作规程 167
（二十）氩弧焊工安全操作规程 168
（二十一）等离子切割工安全操作规程 169
（二十二）钻工安全操作规程 169
（二十三）冷作工安全操作规程 170
（二十四）锅炉岗位安全操作规程 171
五、水处理分厂安全操作规程 172
（一）氰化尾渣处理安全操作规程 172
（二）废水中和岗位安全操作规程 172
（三）空气压缩机工安全操作规程 173
（四）单梁起重机（电动葫芦）安全操作规程 173
六、生产技术部/质检部安全操作规程 174
（一）检测室安全操作规程 174
（二）火试金岗位安全操作规程 175
（三）仪器安全操作规程 176
（四）烘样安全操作规程 176
（五）压力容器安全操作规程 177
（六）鄂式破碎机安全操作规程 177
（七）圆盘粉碎机安全操作规程 178
（八）密封制样机安全操作规程 178
（九）钻床安全操作规程 179
（十）制样岗位安全操作规程 179
（十一）取样岗位安全操作规程 180
(十二)铲车安全技术操作规程 180
设备操作规程 181
一、 焙烧制酸分厂设备操作规程 181
（一）罗茨鼓风机操作规程 181
（二）酸浸槽操作规程 182
（三）耐腐蚀液下泵操作规程 182
（四）电动双梁起重机操作规程 183
（五）振动筛操作规程 183
（六）刮板运输机操作规程 183
（七）槽体搅拌器操作规程 184
（八）空气压缩机操作规程 184
（九）耐腐耐磨砂浆泵操作规程 185
（十）螺杆压缩机操作规程 186
（十一）电除雾器操作规程 187
（十二）转化器操作规程 190
（十三）SO2鼓风机操作规程 193
（十四）JHB型高温浓流酸液下泵操作规程 196
（十五）循环水泵（屏蔽式管道泵）操作规程 198
（十六）稀酸泵操作法 200
二、冶炼分厂设备操作规程 200
（一）UHB-ZK型耐腐耐磨砂浆泵操作规程 200
（二）压滤机操作规程 201
（三）XZM200/1250-U型压滤机操作规程 204
（四）板式换热器操作规程 208
（五）变频器运行操作规程 211
（六）超声波气浮除油装置操作规程 212
（七）电动单梁起重机操作规程 215
（十）吊耳加工操作规程 217
（十一）混合室搅拌器操作规程 218
（十二）剪板机、压纹机、铆耳机操作规程 219
（十三）螺杆压缩机操作规程 219
（十四）耐腐蚀液下泵操作规程 221
（十五）整流器操作规程 222
（十六）直流母线大电流刀开关操作规程 223
（十七）胶带式真空过滤机操作规程 223
（十八）无油空压机工序操作规程 225
（十九）萃取充槽操作规程 226
（二十）30T/h全套除油设备操作规程 229
（二十一）中频炉设备操作规程 230
（二十二）电锅炉操作规程 231
三、动力分厂设备操作规程 232
（一）变压器操作规程 232
（二）手电钻操作规程 235
（三）公用砂轮机操作规程 235
（四）电动手砂轮机操作规程 236
（五）氧气瓶操作规程 237
（六）乙炔气瓶操作规程 237
（七）焊割炬操作规程 238
四、水处理分厂设备操作规程 239
（一）压滤机操作规程 239
（三）螺杆压缩机操作规程 242
（四）KS型陶瓷过滤机操作规程 244
（五）电动单梁起重机操作规程 247

技术操作规程
一 、焙烧制酸分厂技术操作规程
（一）上料浆化岗位技术操作规程
1. 工艺参数
1.1含硫品位>21%，含铅≤3%，金、银、铜、铅指标以原料配矿为标准；
调浆槽72-76%（依据每批矿的性质调整浓度）、储浆槽68-72%；
1.2 矿浆浓度：调浆槽72-76%（依据每批矿的性质调整浓度）、储浆槽68-72%；
1.3浆化槽的矿浆搅拌时间不少于4小时；储浆槽液位不低于1/2或2/3；
1.4液碱添加：
① 添加方法：一次性添加才能准确；
② 添加标准：原银品位200g/t,添加标准按照10公斤核算，原银品位升降5g，液碱增减1公斤；（工段通知）
2. 原料准备操作方法
2.1 备料前的检查和准备
2.1.1 检查所有管辖范围内设备(行车)、阀门、管道连接是否完好、正确，符合开车要求。
2.1.2 搅拌系统和泵等运转设备进行电气检查和试运转，润滑系统是否加油。
3. 首次开车前的原料准备
第一次开车，为了更有效保持焙烧炉的操作温度，可在其中一个调浆槽内配制含硫28～30%、矿浆浓度为68～72%的矿浆送至焙烧车间的储浆槽。然后按正常操作指标配料，配好的矿浆根据焙烧车间需要过筛后泵至焙烧工段储浆槽。
短期开停车的原料准备按正常操作指标配料。
4. 开车顺序
步骤
内容
常见异常现象
准备工作
1、开车人员：天车工、配矿工；
2、料库配备金精粉800吨以上，指标正常；
3、液碱储槽液位在中线以上；
4、检查配矿水阀门、液碱阀门、储槽搅拌、振动筛、软管泵正常；
5、操作工具齐全；
6、调整相关阀门，使岗位各台设备处于备用状态；
1、液碱阀门打不开。
2、液碱不够添加。
3、设备故障无法正常工作。
4、工具不全。
第一步
天车工调试天车运转正常，具备抓矿条件；
天车抓斗张合失灵。
第二步
制定配矿方案：
① 测量调浆槽尺寸；
② 配矿条件：浓度76%的矿浆？m³；原料水份？%；原料比重？；
③ 计算添加水量及高度；
④ 计算添加液碱量及高度；
1、调浆槽有效容积按槽总高度—300mm—槽底积矿高度（实测）；
2、原料水份、比重由原料配矿员提供；
3、岗位尺杆要定期校正；
第三步
加水和液碱：
① 浆化上槽加水至计算高度—100mm；
② 浆化上槽加液碱至计算高度和量；
③ 开启搅拌。
1、少加100mm高度的水，以避免加水过量；
2、液碱添加要准确无误。
第四步
捡杂物：
1、通知天车工开始抓矿；检查配矿工具完好；
2、利用天车抓斗回车的间隙，用手工、铁锨、两刺耙将金精粉中的杂物请出；
1、金精粉夹杂杂物进入储槽中。
2、工具原因造成配矿迟缓或安全事故；
第五步
加矿：
1、平台堆矿约两抓斗10吨左右，暂停抓矿；
2、用铁锨、两刺耙将金精粉加入搅拌槽中，同时将杂物请出；
3、槽中矿浆液位至上沿300—400mm时，检测浓度，根据浓度数据，再配矿；
4、天车抓矿时，要有一人做监护；
配矿浓度太低
第六步
浆化：
1、液位达到高度，检测浓度达标；
2、搅拌4小时以上（调浆工作完毕）；
3、打扫平台卫生，准备下次配矿；
浓度太低
第七步
净化：（向下槽放矿）
1、检查下槽液位，检查振动筛，开启正常；
2、清理筛上物并冲洗干净；
1、振动筛开不起。
2、振动筛漏矿。
3、下槽浓度过低。
4、筛上物进入下槽。
第八步
矿浆输送：合格的矿浆送至炉前中间槽
控制送矿量
5. 停车顺序
5.1 短期停车
系统短期停车时，已调好的矿浆不必停车，让其继续搅拌。
5.2 长期停车
长期停车时，应提前一天通知原料车间不再配料，已配好的料尽量用完。
5.3 紧急停车
全车间紧急停车时，应立即关闭所有设备电源开关及水阀，马上手工反向盘动软管泵，将管道内矿浆回流到储浆槽，经检查后照开车程序进行开车。若停车时间较长，调浆槽搅拌电机开启前，必须手动盘动搅拌轴或用气泵把沉淀的矿浆搅松。
6. 正常操作要点
6.1 常与焙烧岗位联系，了解焙烧运行情况。
6.2 保持配矿含硫量和矿浆浓度在规定范围内。
6.3 矿含硫量和矿浆浓度两参数每次调好一槽后都要进行分析。
6.4 软管泵的操作按软管泵操作说明书。
6.6每1小时填写操作记录一次，要求数据准确、字迹清楚。
7. 不正常现象的原因和处理方法
不正常现象
原 因
处理办法
1、送不上料至焙烧工段
1、软管泵进料管吸空；
2、软管泵软管损坏；
3、出料管路堵塞；
4、料浆太稀或太稠；
5、电源保险或电气设备出问题。
1、从新放好进料管；
2、倒换泵，更换软管；
3、停泵检查清理；
4、调整矿浆浓度在操作指标内；
5、通知电工进行检查修理。
2、搅拌电机跳闸或不正常

1、供电故障；
2、电机超负荷；
3、搅拌轴或浆叶歪斜不正常；
4、料浆浓度太高。
5、搅拌槽内掉进大块杂物。
1、通知电工进行检查修理；
2、电工、钳工检查；
3、钳工、维修工检查修理；
4、调整矿浆浓度在操作指标内；
5、清理。
3、振动筛筛不下矿
1、给矿量太大；
2、矿中杂草杂物多；
3、筛网堵塞；
4、振动电机不正常；
5、料浆浓度太高。
1、减少给矿量；
2、清理杂草杂物；
3、清理；
4、电工、钳工检查；
5、调整矿浆浓度在操作指标内。
4、配矿指标不合要求
1、加水量过大；
2、加高含硫铁精粉过多；
3、加烧渣过多
1、补加含硫矿粉；
2、同时补加规定量的水和烧渣；
3、同时补加规定量的水和含硫铁精粉；
5、各处轴承温度升高

1、轴承内无润滑油；
2、轴承内有污垢；
3、轴承内卡住。
1、检查加油；
2、拆开清理；
3、检查调整。
8. 安全规则及注意事项
8.1 进厂新工人必须经过三级安全教育，经考核合格后方可单独进行操作。
8.2 对外来人员进入岗位时要进行查讯，其要进行必要的安全教育和安全告知。
8.3 转动设备检修或加油时，必须先停车，拉下电门开关，切断电源，再挂上检修牌，然后才能修理或加油。
8.4 仪表、电器设备应由专人维修，不得乱动。
（二）焙烧炉岗位技术操作规程
1、操作指标
1.1温度：640—650C°；二旋出气温：280–380℃；炉出口温度：520–570℃；
1.2压力：炉口：微负压（经验数据）；炉底压：1200–1600mmH2O（经验数据）；
1.3旋风阻力：150–200mmH2O；
1.4气浓：4–7.5% (根据生产情况随时调整）；
1.5焙砂粗颗粒比例：5—20%；
1.6渣色：红；
1.7软水PH值8.5-9.2；软水硬度：﹤0.003 mg／L；汽包工作压力 ：≤0.5MPa；汽包安全阀动作压力： 0.72—0.80 MPa；汽包正常水位：+100—150mm
2. 开炉前的准备操作
2.1 检查炉内有无杂物，同时清扫干净。
2.2 检查风帽是否平整，风帽有无堵塞，若有堵塞要扎通。
2.3 检查各个检测温度热电偶是否完好，同时将炉门封闭好。
2.4 检查送风系统及送风走向，开关是否灵活，人孔是否把紧，然后进行冷试。二次开启风机，将风机变频加之满负荷或比正常生产略高，记录分布板及风帽阻力；
2.5 检察仪表各部温度装置是否齐全，合理。
2.6 检查加料系统，排料系统是否正常。
2.7 铺底料500～700毫米，送风作冷沸腾鼓平。
3. 开炉前的联系工作
3.1 接到开炉命令之后，着手准备开炉，点火前与有关单位联系。
3.2 通知检查仪表是否完整无缺。
3.3 通知排料系统，运转设备全部开车。
3.4上述工作确定无误后，方可点火。
4. 点火升温与加料接触
4.1 冷沸腾
4.1.1 铺底料准备，要求：底料不含砷，含硫，细度-150至250目，水份小于3％。
4.1.2关好人孔门、盲法兰，底料加入炉内，用人工扒平铺至500～600mm高（注意；用木板搭桥防止将料层踩实），然后将炉门砌砖封死一半，关上炉门。
4.1.3 打开炉顶盖，启动炉底罗茨风机，并慢慢开大风量，保持炉底压力在700～900毫米水柱，进行冷沸腾。冷沸腾结束后打开炉门，检查炉内料面是否平整，如发现高低不平，则应重新检查凸起部分风帽孔眼是否畅通。经检查确认风帽没有问题，一般的料层不平是湿或踩实引起的，可不必再作冷沸腾。
4.1.4 经冷沸腾检查后，如果炉内料面太低，必须补充加料到预定料面高度，而后再启动一次炉底罗茨风机将矿料搅匀，准备点火。
4.2 炉底罗茨风机的开停机
启动风机前，打风机的出口阀门和回流阀，手动盘车，发现无异常后，然后采用低频率启动风机，待风机正常后，关闭回流阀，然后慢慢调节变频器大小来调节炉子所需风量。
4.3点火升温操作
4.3.1 打开炉顶盖，开启油泵及点火风机，启动自动点火装置，调节油泵出口阀门，使油枪喷口火焰呈亮黄色，没有油滴下即可。
4.3.2 点火时，炉内必须一直保持明火，操作人员需要戴好防火面罩，如遇中途熄火，应重新启动自动点燃装置，继续升温。
4.3.3 当炉子中层温度（点火时料层表面温度）达到600～700℃时，开启炉底风机鼓风缓缓翻动一次料层，直到炉温低于400℃时停止鼓风，反复多次直到料温升至500℃以上；
4.3.4 当料温度升至500℃以上时，不停火，开小风微沸腾，风量是正常的1/4～1/3，炉底压力约300～400毫米水柱；料温继续升温至550℃以上，则说明已具备投料条件，准备系统投料开车。
4.3.5 关闭加油系统，迅速撤出油枪，上紧点火装置法兰，将炉门砖全部封死。缓慢加大风量，保持炉底压力约700～900毫米水柱；炉温保持在650℃以上，开始投入硫精矿浆料。
4.3.6 启动转化主鼓风机，以炉顶压力为-10mm水柱，调整好主鼓风机的风量。
4.3.7 点火过程注意检查沸腾层，若沸腾层有死角或温度不正常上升，可用铁棍检查是否有结疤或料层压死，如结疤，应立即处理。
4.3.8 点火成功后，相应的有关调节：
（1）刚开车炉温可以适当提高到650～680℃，稳定几个班后，在通过调节给料量和加水量来调至正常温度区。
（2）开车通气后，应密切注意炉温变化，与净化、转化岗位密切配合，适当加矿加风直至到达正常操作条件。
（3）点火成功后开启排渣设备。
5. 停车顺序
5.1 、计划检修停车（约8—16小时）：
计划检修（约8—16小时），以再开车后最短时间达到系统满负荷生产为目的，做好停车工作：
5.1.1 提前20—30分钟断水提炉温，根据计划检修时间，将炉温提至650—690度，以保证再开车时炉温≥570度；
5.1.2在计划时间点停料；
5.1.3停炉前风机，系统空载运行约5—10分钟，稀释系统烟气浓度，以方便进入容器内工作人员的检修和减少环境污染；
5.1.4依次停出渣机、刮板机并通知转化；
5.1.5打开水箱排污阀，关闭水箱进口阀门，以减少炉温损失；
5.1.6再次逐项检查停止的项目（水、料、水箱等），防止水、料、水箱等在停车后进入炉内，造成事故；
5.1.7巡检检修现场，协助检修；发现异常情况及时处理并向班长汇报；
5.1.8将停车情况和开车注意事项详细地向接班人员汇报；
5.1.9拟定开车方案（原料含硫品位、备用硫磺粉到位），接到开车通知后按照开车程序精心操作，争取在最短时间使炉温达到正常，系统达到满负荷生产；
5.2故障停车：（设备故障，系统需临时停车检修）
5.2.1紧急停车（约1—8小时）：
① 根据自身工作经验，以减少事态扩大、减少事故损失为目的，不需请示班长，紧急停车；
② 根据系统异常情况，按次序停止：进水、进料、风机；
③ 打开水箱排污阀，关闭水箱进口阀门；
④ 及时向班长汇报停车原因和停车过程，并了解故障情况和故障恢复时间；
⑤ 再次逐项检查停止的项目，确保无误；
⑥ 根据故障恢复时间，利用该停车机会，安排本岗位的清理、检查、检修项目；
⑦ 做好开车前的准备工作；
⑧ 故障排除后按照开车程序精心操作，争取在最短时间使系统达到满负荷生产；
（2）系统故障，班长通知临时停车：
① 根据班长通知，按紧急停车步骤停车；
② 利用该停车机会，安排本岗位的清理、检查、检修项目；
③ 故障排除后按照开车程序精心操作，争取在最短时间使系统达到满负荷生产；
5.3年度大修停车：
年度大修时间约为5——7天，以减少贵金属不流失、减轻工作量、提高检修效率为目标：
5.3.1 提前2—3小时，通知浆化岗位停止送料，以减少中间槽矿浆储量，减轻检修工作量；
5.3.2 在计划时间点断水断料，开始进入沸腾炉降温程序；
5.3.3炉温降至300度左右时，停风机，打开炉门；
5.3.4然后再次加风，调整炉底压至适当的状态，降温吹出炉料；
5.3.5温度降至130度左右，停风机，开始人工清理炉料，检修开始；
5.3.6停车过程中，以减少炉料外泄，并及时回收外泄的炉料为重点；
6．工艺事故的判断和采取措施
6.1常规性工艺事故判断和采取措施
序号
常见事故
事故原因
采取措施
1
炉口突然冒大烟或红渣，系统负压降低
系统漏气；
减凤，查出漏点并修理
电雾安全水封抽空
1、立即减风、断水，断料、联系转化岗位，电雾岗位；
2、当水封水加到液位线，主风机加风正常，炉前加风使按系统正常开车程序操作
水箱泄漏；
立即关闭所有水箱后，按水箱泄漏预案操作
主风机跳闸；
立即断水，断料、减风；
炉内塌灰、
塌灰轻微，可自然排除；塌灰严重时，应根据实际情况适当加大炉底风量，避免造成压炉，
2
系统负压降低，气浓降低，炉温低
上料变小或中断
及时使上料正常
3
电雾安全水封抽空
1、瞬间水料入炉量过大引起负压波动；
2、处理炉顶进料斗积矿时，速度太快；
立即断水，断料、减风联系转化，电雾岗位，主风机，当水封水加到液位线时，主风机加风至正常，炉前加风使底压升到原位
4
溢流螺旋抽空漏气
系统负压波动
及时停出渣机，并堵塞出渣机内漏气处，待系统正常，沉灰斗，沉积一定量渣起到“渣封”作用时再开启。
5
扑尘器冒红渣
喷淋断水；

喷头损坏；
更换
水量小；
调节水量
6
扑尘器不工作（没有蒸汽）
酸浸槽溢流口堵塞
按时巡检
刮板机下渣口堵塞
按时敲打下渣口
温度低，炉底风小
查明原因，调整
7
刮板机尾部滴水
扑尘器没有正常运行
调节扑尘器
8
酸浸槽温度低
扑尘器喷淋水量太大
调节水量
9
刮板机响声大或异常
1、 链条松动
2、 链条脱落
修理
10
气浓波动大
漏气或进料量波动大
修理或调整
6.2定期清理项目表
序号
项目
现象
时间间隔
备注
1
沸腾炉
扩大层积灰和风帽结盖
1年
清理
2
中间槽
积粗砂或杂物
60—90天
清理
4
刮板机头部
下灰不畅
6天
清理
5
酸浸槽
1、搅拌叶片腐蚀，造成沉积粗砂增多，影响酸浸效果；
2、酸浸槽溢流口积矿
60天
清理
6
炉出口
积尘、压力高
10—15天
清理
7
软管泵
软管寿命到期
30—40天
更换
8
凤室
积灰
2个月
检查清理
9
沸腾炉进料管
积矿、积杂物
4小时
检查、清理
10
烟气管道
积尘
1—2小时
清理
11
刮板机检修
磨损
1年
更换部件
12
软水盐罐
吸水口堵塞
7—10天
清理
13
安全阀
结垢堵塞、安全校验
6个月
清理或更换
14
加水表
示数看不清
30天
清理或更换
15
扑尘器
冒红渣或不冒气
15—30天
清理
16
底压管和负压管
底压，负压失真
一个月
校正

（三）酸浸岗位技术操作规程
1、操作参数
1.1酸浸酸度：pH1.0～1.5。
1.2酸浸槽矿浆浓度：40±2%；
1.3酸浸温度：≥90 C°。
2. 开车前准备
2.1上班必须穿戴好劳动保护用品，夜间作业应备矿灯。
2.2 严禁在岗位上存放食物及吃东西，严禁酒后上班。
2.3 开机前应检查设备是否处于安全运行状况，设备的传动润滑系统是否正常，有无杂物，各管道是否畅通，操作平台、栏杆等是否牢固，发现问题及时处理。
3. 开车
3.1 检查设备正常后，先用酸性液体（如铜贵液）注入槽体1/2后再起动搅拌电机，搅拌装置运转正常后，才给矿、给酸。
3.2 运行中应检查设备运转情况是否良好，检查电机的工作情况。
3.3 每班不少于两次检查加酸管道是否完好，如发现渗漏要及时汇报。
3.4随时掌握矿浆浓度及其PH值的变化情况，防止满槽，经常与酸浸浓密机岗位联系。
（四）电除尘岗位技术操作规程
1、操作指标：
1.1收尘效率 ≥99％；
1.2刮板机及溢流螺旋运行正常，螺旋无抽空现象；电尘扑尘器白色蒸汽冒出；
1.3冷态和热态开机的控制参数
位置
参数
一电场
二电场
三电场
电压（KV）
冷态/热态
~60/45
~60/48
~60/55
阳、阴极振打（分钟）运/停
4/15
4/20
4/30
电场电流控制范围 阴极线比电流值
RS 芒刺线
0.15 ~0.5mA/m
2. 电场投运前的检查与准备工作
从安全及发现问题方便处理考虑，检查程序为：电除尘本体（电场）→电除尘辅助电气设备→电除尘高压供电系统装置。
2.1 电场检查顺序；检查电场应处于检修状态，安全措施完整后，人员才可以进入电场。保证电场内部无杂物、工器具、临时支承吊挂装置、临时接线等遗留物，高压绝缘子、振打瓷环、隔离开关绝缘部件干净清洁。最后各人孔门关闭，拆除电场电线，测量电场绝缘符合要求。
2.2 电除尘辅助电气设备进行常规检查，符合要求，送电后要检查自动装置能够正常工作。
2.3 电除尘辅助电气设备检查项目有：各传动机构保护罩壳完好，减速机不漏油、缺油，然后手动开启排灰与振打。电机连续半小时到一小时，观察电机及减速机运转情况，同时检查出灰系统是否正常。
2.4 电除尘高压供电系统装置检查顺序
整流变压器外观检查：油位、油色、渗漏油情况，呼吸器的干燥剂、进线电缆、出线套管及信号反馈线与屏蔽接地，工作接地情况等，检查阻尼电阻连接与阻值情况。检查高压开关操作机构运行情况。检查隔离开关、高压开关情况，变压器油温指标及保护情况。
3 在电除尘器电场投运前完成加热及振打装置投运。一般程序为：
3.1 在炉子点火前投入灰斗加热或电加热，以防冷灰斗结露或落灰受潮后堵灰。
3.2 一般在电场投运前4小时送上电加热，避免绝缘部件因结露而爬电。
3.3 在炉子点火后立即投入各排灰振打装置及开启相应的排灰系统。
4. 岗位开车
4.1 开车前的检查及准备工作
4.1.1 开车前电场内部必须清理干净。
4.1.2 检查所有高压绝缘部分是否良好，必须用无水酒精擦洗。
4.1.3 所有传动设备应加润滑油，传动方向必须符合要求并盘车正常。
4.1.4 检查所有电加热器，在开车前24小时预先送电加热高压绝缘部分。
4.1.5 启动所有传动设备，检查运转是否正常。
4.1.6 关闭所有人孔、检查孔。
4.1.7 电场进行试送电，并记录静态和动态载时的电流、电压变化情况，动态空载电压要求>46KV（动态指阴阳极振打运行条件下）。
4.2 开车
4.2.1 通气前应启动阴极振打、一电场阳极振打、刮板运输机、螺旋排渣机内应先装入干灰防止漏气。
4.2.2 通气后及时检查人孔、排灰口是否漏气，若漏气必须设法堵上。
4.2.3 电除尘器送电条件
（1）电除尘器出口温度210℃。
（2）用1000伏摇表检查高压绝缘部分，绝缘电阻约20兆欧为合格，方可送电。
（3）电压应逐步升高，并仔细观察电压、电流变化情况，并做好记录，最高电压应略低于火花放电电压为宜。
（4）电除尘器出口温度达到280℃时，停止顶部绝缘箱电加热器加热。
4.3停车方案和注意事项
计划检修停车约8—16小时，以安全、快速、彻底的清理电尘内部积灰为目的，做好停车工作：
4.3.1沸腾炉停机后，切断电场供电，高压隔离开关打接地；通过震打排出锥斗的积灰，排空螺旋、刮板机的积灰；
4.3.2继续排出系统积灰，直至检修人员到达现场；
4.3.3做好检修现场安全监护工作：检修开始和检修结束，工具齐全，避免丢落到电尘内部；至少有一人在电尘外部进行监护，定时作“呼唤、应答”动作；
4.3.4清理螺旋出渣机时，要有专门工具，严禁空手清理；
5.工艺事故的判断和采取措施
现 象
原因分析：
处理方法
启运按钮吸合后，又立即跳闸或报警频繁
石英套管或高压瓶受污染；
用酒精擦洗石英管或高压瓷瓶；
阴极接地
通知停车，进行检修
电流小，电压升不高或电压一升高就跳闸
电场内极距偏移；
调整极距；
阴阳极积灰，使极距变小，与阴极短路；
加大排灰量，清理电场积灰；
气量增加流速增高，使电晕线与极板产生振动，阴阳极距短；
减少系统气量；
分布板堵孔，气体分布不均，阴阳板两侧产生压差，使电极产生振动，改变阴阳极之间的距离
加强分布板振打。
电压正常，二次电流过大或过小
高压回路在电压表测压点有断路；
通知电仪人员接通回路
收尘板或电晕极上积灰太多；
加强振打，消除积灰
尘粒比电阻过高，在5×10+10欧厘米以上；
调整配料；
进口含尘量大，出现电晕封闭；
降低烟气中粉尘浓度，降借调风速或提高工作电压
毫安表并联的电容器损坏或造成短路；
通知电义人员检查。
变压器至毫安表连接导线在某处接地
电流表坏
一次电压低，二次电流过大且波动较大；
阴极线断线；
更换新极线；
电晕线松动。
设法加固。
一次电压低，二次电流过大，指针不摆动。
灰斗中积灰，接触电晕框架；
加大排尘；
阴阳极之间有杂物，形成短路；
清理检查电场；
石英管或瓷轴击穿；
更换并检查电加热器；
瓷轴破损或污染；
更换后擦洗；
高压电缆或电缆头对地击穿短路。
更换电缆。
电压达到最大值，电流为零
隔离开关断开
接通电场

硅整流线路接地线断路
将接地线接好、
二次电压电流表摆动火花放电频繁
收尘极积灰
加强振打
电场局部积灰
清理电场
石英管瓷轴潮湿污染
清理、提高绝缘箱温度
三个电场的电压电流都波动出口温度都降低
电场漏气
检查漏气
有一次电流无电压或二次电流
高压硅整流箱的硅柱被击穿
更换硅柱
进口温度低
电尘以前设备漏气
检查漏起点
瓷瓶爬电有放电声
瓷瓶潮湿有粉尘污染
用酒精擦洗

（五）净化岗位技术操作规程
1. 主要技术指标
1.1 操作指标
项目
温度℃
压降Pa
循环酸
量m3/h
酸浓％
进气
出气
进酸
出酸
空塔
～330
～78
～55
～75
～400
～500
～8
一级洗涤塔
～78
～45
～35
～55
～800
～220
～5
二级洗涤塔
～45
～35
～35
～45
～800
～220
～5
电除雾器
～35